检验控制程序

1.目的
验证产品质量的符合性，提供产品的质量满足规定的要求。
2.适用范围
本程序适用于产品实现的各阶段。
3.职责
品管部是公司检验的主要职能部门，生产部、技术部等部门应配合。
4.工作程序
4.1进料检验
4.1.1PMC部仓管人员在接到供方提供的送货单、发票等有关单据时，逐一对采购的物料进行核对，确保物单一致，同时填写《进料检验记录》中“物料名称、规格、数量、供应商名称”栏的信息交给进料检验员。
《原(辅)材料、外购/外协件检验规范》
《进料检验办法》
《首、末件及制程检验办法程检验办法》
《成品包装检验规范》
《成品管制办法》
6.记录
各班组的抽检记录
《紧急放行申请单》
《检验通知单》
《检验日报表》
《产品检验报告》
《进料检验记录》
《压铸、精加工首、末件/巡检检验记录表》
《出货检验报告》
编制/日期
审核/日期
4.3工序检验
4.3.1根据《过程检验规范》进行工序检验，防止未经检验或不合格的半成品流入下道工序。
4.3.2批量生产前，由操作工对首件进行检验并记录在《产品质量记录单》上，再由品管部检验员对首件进行复验，复验合格后在《产品质量记录单》对应栏目上签字。只有复验合格后方可进行生产。首件不合格，应立即调机，调机后，重新选择首件，检测合格后，才算首件检测完成。压铸车间首末件放在指定区域，精加工车间首末件作好标识，检验员应能方便找到。
4.2.3需使用单位凭生产部发放的《紧急放行申请单》领发物料。
4.2.4需使用品管部检验人员按检验要求进行检验，若检验不合格应及时通知生产部停止使用该物资，按《不合格品控制程序》执行。若检验合格，则通知生产部，“紧急放行”结束。
4.2.6作业人员在生产过程中，要同时对物料的质量、型号、数量进行检查；如发现质疑处与品管部、生产部联系，及时处理。
4.5.2进料检验由品管部按《进料检验办法》、《原（辅）材料、外购/外协件检验规范》执行，并填写《进料检验记录》；出货检验由品管部按发货批次抽查并填写《出货检验报告》，品管部留底。
4.5.3各种检验记录应有授权人员的签名。
4.5.4品管部对有关的检验记录装订成册，加以保存归档。
5.相关文件
《不合格品控制程序》
4.4.3不合格品按《不合格品控制程序》执行。
4.4.4客户退货
对于客户退回的产品，由品管部进行确认，找出退货原因，分清责任归属，由生产部安排返修。返修完后，品管部出货检验员重新检验。退回产品应该保证不发生后来的外物污染。
4.5检验记录
4.5.1过程检验由各检验员进行，做好相应《压铸、精加工首件、末件/巡检检验记录》，交品管部。加工过程中产品入下道工序，过程检验员应做好《检验日报表》。
4.2紧急放行
紧急放行须慎用，除非生产急需，否则任何人无权滥用。
4.2.1采购物料（含外协件）因生产急需，而来不及检验，须由PMC部计划员提出《紧急放行申请单》一式两份，报技术部项目工程师及品管部经理评审，由生产副总签字批准。
4.2.2经批准后，《紧急放行申请单》一份给仓库、一份给生产部作为领料的凭证。仓库对紧急放行的物资作出明确标记“紧急放行”，品管部检验员取样检验。
4.3.6对检验不合格产品作好标识，按《不合格品控制程序》处理。
4.4最终检验
4.4.1出货检验员在成品包装过程中，根据《成品包装检验规范》、图纸等对成品进行抽检，确定是否合格，并作好《产品检验报告》。只有经抽检合格的成品才能入库，不合格的不得包装入库。
4.4.2出货检验
品管部接到商务部的《发货通知单》后安排人员进行出货检验，由出货检验员依据图纸、出货检验标准进行抽检，记录在《出货检验报告》，抽检合格后才能发货。客户有指定要求的ROHS产品，应在外包装箱上贴ROHS标识，如客户要求提供第三方检测报告时，必须附第三方的检测报告（含材质检测报告）。
4.3.3生产过程中，由检验人员根据《过程检验规范》进行巡检，作好相应的巡检记录。
4.3.4每道工序操作工须进行自检、互检，检验员进行入库检验。检验合格的由检验员在流转卡上签字后方可转入下道工序，下道工序对上道工序进行互检，不合格则退回上道工序。
4.3.5品管部对各制作车间进行巡检，便于及时发现问题，及时处理，同时做好相应记录。
4.1.2检验人员应在当天依据检验标准、产品图纸、封样及《进料检验办法》等要求进行检验，将检验结果填写在《进料检验记录》上，检验员签字。《进料检验记录》一份留存，一份给PMC部仓管员。
4.1.3检验合格后，检验员贴上合格标签，仓管员需在来料上注明相应标识，方能投入使用。
4.1.4进料物料检验不合格由品管部开具《不合格品处置单》并通知采购或外协经办人员，按《不合格品控制程序》执行。
批准/日期