生产过程检验控制程序
过程检验控制程序--正文
过程检验控制程序1 目的为使各过程（进料、制程、出货）检验活动作业有据可循，确保过程产品的质量符合规定要求，防止不合格品流入下工序和顾客手中。
2适用范围适用于公司内部整个过程检验活动。
3术语和定义3.1 过程检验：包括公司的进料检验、制程检验、成品检验和出货检验。
3.2 首件检验：每班上班后加工的第一件产品，当出现影响过程因素（5M1E）发生变化时，需重新完成首件检验工作。
首件检验由作业员独立完成，制程班组长进行查核和确认有效性。
3.3 自主检验：作业员按《制程检验作业标准书》和控制计划中规定的频次进行的检验活动。
3.4 巡回检验：由质控部检验人员负责对制程加工的产品按规定的频次实施的检验活动。
3.5 转序检验：对于产品在一个班组加工完成后需转至下个班组或托外加工时所实施的检验活动。
3.6 出货检验：产品包装后发运前实施的检验活动。
4职责本程序由质控部制订，经相关权责人员核准后，各单位照案执行。
5 相关文件5.1 《不合格品控制程序》5.2 《控制计划》5.3 《进料检验作业标准》5.4 《制程检验作业标准》5.5 《成品检验作业标准》5.6 《出货检验作业标准》第 1 页共4 页6 流程说明第 2 页共4 页第 3 页共4 页过程检验控制程序8 附件无6 记录表单记录一进料检验抽样计划表记录二出货检验抽样计划表记录三进料检验记录表记录四进料检验履历表记录五首件/自主检验记录表记录六巡检记录表记录七、成品检验记录表记录八、出货检验记录表第 4 页共4 页。
07生产过程控制和过程检验控制程序
生产过程控制和过程检验控制程序1．目的：控制产品在生产加工中的每一工序,确保产品质量符合顾客要求。
2．范围：适用于产品在生产过程中的每一工序的作业及相关的管理、检验和作业人员。
3．职责：车间负责对生产过程的作业与管理。
4．控制内容：4．1 生产准备：生产前按生产计划要求的产量安排生产、领用物料。
4．2作业前的准备：在正式生产前，要确保工艺参数、设备状况、环境状况符合规定要求后，才能正式开始作业或对首件产品进行检验确认后，方可进行正式批量生产。
4．3生产过程控制4．3．1生产现场配备相关最新有效版本作业指导书,各工序的作业严格按指导书进行并作好记录。
4.3.2对关键生产工序进行识别和确认，编制关键工序作业指导书，对操作人进行培训使其具备相应的操作能力，培训实施按《人力资源管理程序》进行；4.3.3车间检验员对装配过程中的产品进行检验，并填写《生产（装配）过程检验表》并作好记录。
4.3.4在生产过程中保持生产现场的环境卫生条件，要按照设备的安全操作规程的要求操作；4.3.5车间负责对生产设备进行日常的维护保养，并定期的进行维修；日常的维护保养及其维修后，要认真填写《设备维护记录单》。
4.3.3过程中发现的不合格品按《不合格品控制程序》的相关条款进行标识与处理。
4.4所有相关的记录按《记录控制程序》以有关规定保存。
5 相关文件：5.1不合格品控制程序5.2记录控制程序5.3 《人力资源管理程序》6 使用表单：6.1生产（装配）过程检验表6.2《设备维护记录单》6.3 《设备台账》昆山金亿机械电器有限公司编号：RD015昆山金亿机械电器有限公司年月设备名称：设备维护记录表表单编号：RD016批准：检查人：昆山金亿机械电器有限公司设备管理台账表单编号：RD017批准：制表：。
过程及最终检验和试验控制程序
过程及最终检验和试验控制程序一、目的保证所有产品在生产过程中都通过规定的检验后才进入下一道工序或入仓。
二、适用范围本程序适用于公司内所有正在生产的在制品、半成品、成品。
三、职责3.1 生产部负责自检工作，并同品管部一道做好首件检查。
3.2 品管部负责巡回检查、检验工序的检查、半成品、成品的检验。
四、作业程序4.1 过程检验4.1.1 首件检查a. 在规定要进行首件检查的工序，每班次开始或生产过程因换人、换料、换品种以及换工装、设备调整等改变工序条件后生产的1-3 件产品，操作者自检后，还必须送IPQC质检员做首件检查，首件检查结果于“首件检验记录表”中。
IPQC首件检查合格后送FQC检查，并将结果于“首件检验记录表”中。
b. 首件检查合格时，由质检员在首件上作首件标记并通知操作者继续作业。
首件检查不合格时，质检员向操作者指出不合格部位，要求其改进。
操作返工或重新加工首件，直到检验合格，方可继续生产。
4.1.2 自主检查生产车间作业员要在生产中进行自主检验。
有规定时，应将自主检验的结果记入“自主检验记录表”或其他相应的记录表中。
自主检查中作业员如发现产品质量时，应及时停止作业，并向领班/组长报告，寻求改善对策。
4.1.3 巡回检验a. 五金、塑料车间的QC 质检员(IPQC)按《五金产品检查作业指导书》/《塑料产品检查作业指导书》、《品管部巡检管理规定》的要求对各机台进行巡查并作好“QC 巡查记录表”。
巡查时不仅应按规定抽查产品，而且应观察作业者的作业方法及设备、工装、量具使用等方面的情况。
如发现问题应及时指导作业者或联系有关人员加以纠正。
巡查中发现的不合格品应做好标记并适当隔离。
b. 品管部IPQC在装配、插件生产线进行巡回检查，观察车间的员工是否按规定的作业方法操作，使用的生产物料是否正确，设备、工装、量具是否处于受控状态，并随时对有疑点的工位进行抽检。
IPQC应及时将发现的问题通知生产车间的组长，必要时通知车间主管，以便调整生产。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量的稳定性和一致性而制定的一系列操作步骤和控制措施。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个环节和具体要求，以确保产品在生产过程中的质量得到有效控制。
二、质量控制流程1. 前期准备阶段在生产过程开始之前，需要进行前期准备工作，包括制定质量控制计划、确定生产工艺和技术要求、准备生产所需的原材料和设备等。
同时，需要对生产人员进行培训，使其熟悉质量控制标准和操作规程。
2. 原材料检验在生产过程中，原材料的质量直接影响产品的质量。
因此，需要对原材料进行严格的检验，包括外观检查、化学成份分析、物理性能测试等。
惟独符合质量要求的原材料才干进入生产环节。
3. 生产过程控制生产过程控制是确保产品质量的关键环节。
在生产过程中，需要监控关键工艺参数，如温度、压力、速度等，以确保产品符合质量要求。
同时，需要对生产设备进行定期维护和保养，以保证其正常运行。
4. 在线检测为了及时发现生产过程中的质量问题，需要进行在线检测。
通过使用各种检测设备和仪器，对产品进行实时监测和分析，以确保产品质量的稳定性和一致性。
如果发现异常情况，需要及时采取纠正措施，以避免不合格品的产生。
5. 抽样检验除了在线检测，还需要进行抽样检验。
通过在生产过程中抽取一定数量的样品进行检验，以评估产品的质量水平。
抽样检验可以匡助发现生产过程中的潜在问题，并及时采取措施进行改进。
6. 最终产品检验在生产过程结束后，需要对最终产品进行全面的检验。
这包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
惟独符合质量标准的产品才干出厂。
7. 不合格品处理如果在质量控制过程中发现不合格品，需要及时处理。
不合格品可以进行返工修复，或者进行废品处理。
同时，需要对不合格品进行分析，找出产生问题的原因，并采取措施进行改进，以避免类似问题的再次发生。
8. 数据分析和持续改进生产过程质量控制程序的最后一步是数据分析和持续改进。
通过对生产过程中的数据进行统计和分析，可以评估质量控制的效果，并找出改进的方向。
过程检验控制程序(含表格)
过程检验控制程序（ISO9001-2015）1、目的本程序规定了公司生产过程的检验方法，目的是为了对生产过程进行监视，使生产过程中产品按形成文件的程序之规定进行检验和试验，及时发掘问题并对其进行有效处理，以确保产品质量符合/满足顾客和/或公司规定要求。
2、范围适用于公司各生产过程中的在制品（半成品）的检验控制。
3、职责3.1 PIE部:负责编制生产、装配流程图、工艺卡、作业指导书及过程检验指导书。
3.2 全面质量管理小组:负责确定生产工程/工序所需采用的统计过程控制、防错等控制方法，找出潜在不合格因素并防止缺陷发生。
3.3 生产车间3.3.1生产车间巡检按工作指导书/控制计划等文件对正在生产、装配中的产品以及转序的半成品进行巡检。
3.3.2操作人员按作业指导书及工艺卡等相关工作指导书对首件产品进行检验，并对工序质量进行控制，下道工序操作人员对上道工序完工产品进行互检。
3.4 品保部：品保部巡检按工作指导书/控制计划等文件对正在生产、装配中的产品以及转序的半成品进行巡检。
4、内容作业流程序号流程流程说明相关记录14.1 过程检验共分为自检、首检、互检、抽检、巡检、全检、完成品检查阶段，其具体的执行工作如下：4.1.1 自检：生产车间的操作人员对自己加工的产品进行自主检验，其检验项目、检验内容、检验方法按相应的作业指导书及工艺卡等相关规定执行，并根据其进行判定记录于工单或工序安排表。
4.1.2 互检：生产车间的操作人员对上工序加工的产品进行互相检查，发现问题及时反馈上工序或拉长。
4.1.3 抽检：4.1.3.1品管按检查规范对转序的产品按标准进行抽样检查。
4.1.3.2品管按ORT可靠性试验管理办法抽样送实验室进行测试。
4.1.4全检：4.1.4.1检验员或QC按检验作业指导书要求进行100%检查检验。
并根据判定情况进行记录。
4.1.4.2 公司全检项目及相关记录项目检验记录发热盘来料来料全检记录喷漆壶身来料全检记录委外壶身来料全检记录抛光抛光全检记录丝印丝印全检记录PCB检测PCB全检记录壶身下拉下拉全检记录气密性测试气密全检记录内检内检全检记录干烧干烧全检检验煲机煲机全检记录摆水摆水全检记录外观检查外观全检记录功能检查功能全检记录4.1.5 首检：生产车间的操作人员应在正式生产前对所加工的产品进行首件检验，按作业指导书及工艺卡、产品要求及客户要求等相关规定执行，并根据其进行判定。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。
生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部分。
一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。
1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。
1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。
2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。
2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。
三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中出现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。
3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。
3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。
四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。
4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。
4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时收集员工的意见和建议，改进质量控制程序。
五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。
5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。
5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。
结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部分的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。
产品生产过程控制程序
产品生产过程控制程序产品生产过程控制程序是指在产品生产中，为确保产品质量、提高生产效率和降低生产成本，制定的一系列控制措施和规定的程序。
下面将详细介绍一个完整的产品生产过程控制程序，包括前期准备、生产过程、检验和纠正措施等。
一、前期准备1.设定产品质量标准：根据产品的特点、市场需求和客户要求，制定具体的产品质量标准和要求。
2.制定生产计划：明确产品的生产数量、生产周期和交货期限，制定详细的生产计划。
3.资源配置：根据生产计划和产品质量标准，合理配置生产设备、人力资源和原材料。
二、生产过程1.生产指导书编制：根据产品的工艺流程和技术要求，编制详细的生产指导书，包括每个生产环节的工作要求、注意事项和操作步骤。
2.原材料准备：按照产品配方和规格要求，从供应商处采购合格的原材料，并与生产指导书进行核对。
3.设备检查和维护：对生产设备进行定期的巡检和维护，确保设备正常运转和安全生产。
4.生产操作：按照生产指导书的要求，生产工人进行生产操作，包括加工、装配、调试和包装等。
三、检验过程1.过程控制检验：按照生产过程中的关键环节和要求，进行过程控制检验，确保生产过程的稳定性和可控性。
2.成品检验：对生产出来的产品进行成品检验，检验指标包括外观质量、尺寸和性能等，确保产品符合质量标准。
3.抽样检验：通过抽样的方式，对生产过程中的产品进行抽样检验，以控制产品质量稳定。
四、纠正措施1.异常处理：在生产过程中，如出现异常情况，如设备故障、原材料不合格或工艺偏差等，应立即采取纠正措施，并记录异常情况和处理结果。
2.问题分析和改善措施：定期分析和评估生产过程中的问题，制定改善方案和措施，以确保生产过程的稳定性和持续改进。
五、记录和汇总1.产品生产记录：对每个生产批次进行记录，包括生产日期、生产数量、生产人员和质量检验结果等，以便追溯产品质量。
2.统计分析：对产品生产过程中的关键指标进行统计和分析，并制定改进措施，以提高生产效率和降低生产成本。
过程检验控制程序
并判定，并将检验项目及结果如实填写在《过程检验记录表》中。
5.2.3质量部注塑车间过程检验员在生产初始时必须按控制计划的要求对首件的克重进行监控，看是否符合控制计划要求，并记录在注塑过程检验记录单
5.3过程检验
8、流程图
输入
流程图
输出
过程所有者
生产计划、生产机台、物料
检验规范、待检产品、检验工具、空白表单
检验规范、待检产品、检验工具、空白表单
NG
OK
NG
OKቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
调机后生产
首件检验、首件称重、首件检验记录
报废/调换单
在制品流程卡、过程检验记录表
生产人员
过程检验员
生产人员
过程检验员
5、程序内容
5.1生产开始
车间接到“生产任务书”（或“生产计划单”）后，按“生产任务书”（或“生产计划单”）安排生产。
5.2首件检验
5.2.1质量部过程检验员在生产初始时必须按《生产过程控制程序》要求进行首件检验。如果首件检验合格，即通知生产车间进行正常生产。如果首件检验不合格，质量部立即通知生产车间停止生产并查找原因、分析，排除故障后重新送检。
5.3.1自主检验
生产过程中，作业人员在作业时及作业完成后应依据《生产作业指导书》对产品质量进行自主检验，操作人员应做到不接受不良品，不制造不良品，不传递不良品，如发现不合格应及时通知生产主管或班组长，由质检员确认，以确保不合格品不流入下一道工序
5.3.2巡回检验（定时抽检）
过程检验员应在其巡检过程中依控制计划、检验指导书及工程图纸对生产过程中各工序进行巡回检验，检验结果记录在《过程检验记录表》中。过程检验员在巡检过程中如发现质量问题，应根据严重程度进行不同处理，如为轻微质量问题应告之生产人员及时进行纠正，如为严重质量问题应立即与质量部主管、车间主管进行沟通，必要时上报公司领导，如质量问题严重无法及时解决，可以停止生产，报相关领导批准。待质量问题解决后，方可进行生产。检验中发现的不合格品，依照《不合格品控制程序》处理。
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生产过程检验控制程序
1 目的
规定和明确过程检验和试验控制的方法和依据，确保生产过程中的产品质量满足规定要求。
2范围
适用于工厂所有生产过程中产品的检验和试验活动以及相关部门和工作人员。
3 职责
3.1 质检部门
归口本程序，对生产过程检验和试验进行监督、检查、指导，组织对不合格品分析，提出改善建议和/或制定改进措施，监督、跟踪结果。
阵列法
3.2 技术部门
制定过程的有关作业指导书，指导员工规范操作，参与不合格的分析和过程质量之改进工作。
3.3 生产部门
执行过程检验和试验控制程序的要求，参与对不合格的分析，提出改善建议和/或制定改进措施，有效主动实施改进措施。
4 工作流程与要求
4.1 过程检验和试验的策划
4.1.1人员安排和培训
质检部负责人应安排合适人员进行进料检验和试验，必要时应对相关人员予以培训、考核。
4.1.2检验和试验时间/频次的确定
所有的定单在开始生产时,质检员对生产的前1-2个产品都要进行首件检验和试验。
首件检验和试验通过后，依下列规定进行巡检和试验：
——装配工序
质检员人员对各工序随机进行巡回检查，每次抽取（5-20PCS）进行外观、
结构、功能、颜色等检查；
——特殊情况
如果是新产品刚投产或工艺不稳定或新员工上岗之前，检验和试验频次应高于上述一般要求。
4.2 检验和试验
4.2.1 首件检验和试验
当每个质检员开始生产或中途转换生产岗序后，质检员按照《生产过程巡查检验规范》和样板进行检验确认。
当首件产品确认不合格时，质检员应立即通知生产现场管理人员，同时按生产过程控制的有关程序处理，不合格品按《不合格品控制程序》处理。
4.2.2 巡检和试验
质检员按照《生产过程巡查检验规范》等文件对生产线进行检验和试验。
检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容填写于相应之《生产过程质量巡查记录表》中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。
4.2.3 生产线全检
生产部门根据产品工艺安排QC检验工位，对所生产的产品进行全检，检查结果记录在《生产过程质量巡查记录表》内，当生产发生异常时，作业员及时通知生产现场的主管，按照生产过程控制的有关文件处理。
4.3 不合格品的处置
按照《不合格品控制程序》实施。
4.4 过程产品的交付
作业员将检查合格的过程产品流入下一工序。
材料的摆放和搬运应遵循产品防护控制管理规定。
5 表格记录
《生产过程质量巡查记录表》
《不合格品返工/返修通知单》。