过程检验和试验控制程序文件
质量检验(检测)过程控制程序文件
质量检验（检测）过程控制程序1 目的为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求，而对制造过程中的质量监控作出具体的规定。
2 范围适用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。
3 引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
Q/HZK526《质量/环境/职业健康安全管理手册》Q/HZK611《外部供方评定控制管理Q/HZK504《合同评审和协调程序》Q/HZK517 检验和试验状态控制Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制Q/HZK527 顾客财产控制Q/HZK512 检验和试验设备控制Q/HZK515 检验、测量和试验控制Q/HZK520 产品防护控制Q/HZK518 不合格品控制Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定Q/HZK417 紧急放行追回程序Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定Q/HZK428 质量检验记录管理办法Q/HZK666 改进控制程序Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序4 职责4.1技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。
4.2综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产制造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等)的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。
4.3技术质量管理部(各项目开发室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测)细则(规定)。
过程检验和试验程序
4.2各阶段操作者，应根据质量要求和质量计划进行自检、合格品和不
合格品须及时分隔并予以记录。
4.3在每阶段的检验或试验完成并获得相关人员认可之后，才能执行下
阶段的工作任务。
4.4如在工作中发现不合格现象，应及时提出，相关人员应视情况决定
是否发出更正行动(CAR)。
4.5如在工作中发现不合格品，则按《不合格品的控制程序》处理。
标题:过程检验和试验程序页码
1.0目的：
此文指导工程过程按规定的要求进行检验或试验，确保过程受控。
2.0范围：
此文适用于工程过程中各阶段的工序检验或试验。
3.0职责：
3.1总工程负责重大质量问题的决定。
3.2工程部经理负责技术方案及质量标准的审定、质量问题的处理及决
定。
3.3项目负责人负责质量检验和标准的设定、质量问题的处理及决定。
4.6必要时，可安排业主方面的人员参加检验或试验，并做好记录。
5.0参考文件
5.1《项目质量计划》
5.2《设计控制程序》
5.3《图纸审核程序》
5.4《软件编程控制程序》
5.5《设备成套/安装控制程序》
5.6《现场安装/调试控制程序》
5.7《纠正和预防措施程序》
5.8《静态测试指引》
6.0记录
6.1各质量记录文件
3.4项目工程师负责质量检验工作的执行及记录，质量问题的处理。
3.5工程秘书负责质量记录的统计及归档。
4.0程序：
4.1工程各阶段必须依据项目质量计划的任务分解表和《设计控制程序》
《静态测试指引》、《/调试控制程序》的要求，执行阶
最新2023年TSG072019特种设备制造12检验和试验控制程序
保证产品从原材料进厂到产品出厂整个生产过程全部得到检验。
2范围对生产所用原材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。
3职责3.1检验与试验控制由检验与试验责任人负责，并接受质保工程师的监督和检查。
3.2质检科负责对原材料、生产过程和产品的监视和测量。
3.3质检科负责组织编制产品、过程产品检验规程及采购产品检验规程。
3.4质检科做好各项检验工作，生产科做好现场试验工作。
4程序4.1检验与试验文件的编审质检科依据产品标准编制检验与试验规程，明确检测点、检验项目、抽检比例、检测方法、判别准则、使用的器具等，规程经检验与试验责任人审核。
4.2进货检验控制4.2.1材料和零部件等的进货检验按《质量保证手册》第6章材料和零部件控制、《材料和零部件控制程序》、《检验规程》的规定进行。
4.2.2紧急放行应生产急需来不及检验而放行时，生产车间应向检验部门提出书面申请，填写《让步接收申请书》，经材料责任人批准后，一份留存，一份交质检科，一份交仓库。
4.2.2.1仓库保管员根据批准的《让步接收申请书》，按规定的数量留取同批样品送验，其余由检验员在领料单上注明“紧急放行”后放行；车间在其后生产的工作单上应注明“紧急放行二4.2.2.2在放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验；不合格时，质检科负责对该批产品的追踪处理。
4.2.3在没有作出检验结果以前，库房应保持货物原样，不准动用。
4.3过程检验与试验控制4.3.1一般件检验4.3.1.1首件检验a）每班开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的首件产品，经操作者自检合格后，由检验员根据相应的检验规程进行检验，填写首件检验记录。
批量生产过程中要进行抽样巡检，并填写记录。
b）检验不合格应要求返工或重新生产，直至检验合格，检验员签字确认后才能批量生产。
4.3.1.2完工检验a）对于该批量生产的零件，在最后一个零件加工时应由检验员根据检验规程进行完工检验，填写《检验记录》。
b）对合格产品，在《检验记录》上盖检验印章/或签字后方可流入下一道工序，对不合格品执行《不合格品控制程序》。
检验、测量与试验设备控制程序文件
检验、测量与试验设备控制程序1.目的该程序文件确保工厂检验、测量与试验设备（包括生产测量工具、仪器、仪表）得以很好的管理、维修保养及校准，从而保证这些设备在生产检验过程中符合要求。
2.范围厂内所有与生产有关的检验、测量与试验设备，包括生产测量工具、仪器、仪表。
3.职责3.1纯化中心3.1.1是检验、测量与试验设备的管理部门。
3.1.2负责检验、测量与试验设备的预防性维护。
3.1.3负责生产测量工具、仪器、仪表的维护。
3.1.4负责生产检验、测量与试验设备的校准。
3.1.5负责生产检验、测量与试验设备编号、建帐、保管、检定工作（内检/外检）、增添和调配工作。
3.2研发部3.2.1负责本部门检验、测量与试验设备的日常维护。
3.2.2负责本部门检验、测量与试验设备的校准。
3.2.3负责本部门检验、测量与试验设备编号、建帐、保管、检定工作（内检/外检）、增添和调配工作。
3.3质量部3.3.1负责负责上述检验、测量与试验设备的跟踪、抽查、内部检定记录更新等管理工作。
4.定义无应用5.程序5.1质量部建立《检验、测量与试验设备清单》，详见附件8.1。
5.2检验、测量与试验设备的校准5.2.1校准5.2.1.1仪器、仪表及检验测量工具的校准1、仪器、仪表及检验测量工具的校准由质量部负责。
2、质量部不能校准的由外部认可的独立检定机构或生产厂家校准，质量部负责联系。
5.2.1.2检验、测量与试验设备的校准1、根据《检验、测量与试验设备清单》，能内校的检验、测量与试验设备，由各相关部门负责校准。
2、不能校准的，由外部认可的独立检定机构或设备生产厂家校准，设备责任部门负责联系。
5.2.2检验、测量与试验设备的校准标识：校准合格的仪器、仪表及检验测量工具应贴有检定或校准标签5.2.3检验、测量与试验设备的校准记录。
5.2.3.1检验、测量与试验设备的校准记录由质量部保存。
5.2.3.2仪器、仪表及检验测量工具的校准记质量部保存。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1 目的：规范自原料进厂到成品出厂所实施的检验和测试的程序，从而确保本公司的产品能符合产品的质量标准。
2范围：适用于本公司的产品及构成产品的原物料及其辅料。
3 职责3.1质保部负责产品的过程检验和试验。
3.2工程部u负责编制、批准检验计划文件。
u负责批准产品的例外发行。
u 负责处置质量争议。
3.3 注塑部作业员负责工序产品的自主检验。
4 程序4.1所有产品及其原材料、辅件，均须按照本公司之检验计划文件予以检验。
4.2 原材料检验4.2.1 原材料之检验按照原料检验计划文件予以检验。
4.2.2 进料检验(IQC)在接收仓库送检单后的4小时内必须将待检品检验完毕，并填写“产品检验报告”将相关信息通知各相关部门，如产品不合格按照《不合格品的控制程序》作业。
4.3 过程产品的检验4.3.1 制程检验（IPQC）按照检验计划文件的要求对产品外观、尺寸、装配等项目按规定频次进行抽查，将抽查情况记录于“巡检检验报表”。
4.3.2生产车间正常量产或停机前，须填写“首/未件确认报表”给IPQC作首/ 未件确认。
4.3.3巡检(IPQC)对首/未件进行检验，记录于“巡检检验报表”的相应时间段内，并填写“首/未件确认报表”。
4.3.4作业员应对照首件样品对工序产品外观进行全数自主检验并将检验结果记录于“质量统计表”。
具体参见《首/末件检验规定》。
4.3.5出货检验（OQC）应按照检验计划文件的要求对库存的产品进行抽查并对产品标签、数量以及包装质量进行确认，填写“产品检验报告”。
4.3.6 产品标识按照《产品标识可追溯性控制程序》及《不合格品的控制程序》之相关规定作业。
4.4样品检验试验程序样品主要是指新模试制、模具尺寸或结构更改后试料以及材料更换后试制的产品。
样品的具体参见《样品管理规定》。
4.5内部实验室本公司内部实验室按《实验室工作说明》执行。
4.6外部实验室接受本公司检验、试验和校准服务的外部实验室应符合ISO/IEC17025或国家同等的认可的国家标准。
ISO13485-2016检验和试验状态控制程序
文件制修订记录对产品的检验及试验状态加以识别,保证确为合格的产品可发放、再加工、使用及交付。
2.0范围本程序适用于本公司所有的生产用物料、在线品及成品。
3.0权责3.1仓库：负责来料的待检验状况的标识；库存品检验和试验状态标识的保持。
3.2生产部：负责在线产品的检验与试验状态标识的保持。
3.3品质部：负责依据检验结果，对相应原物料、半成品及成品进行检验状态标识。
4.0程序要求4.1进料检验状态4.1.1所有进料经仓管员清点数量初步验收后，放置于“来料待检区”，品质部IQC参照《检验指导书》进行检验。
4.1.2如检验合格，品质部IQC在《送货单》上签名认可，并在检验外箱贴绿色“XXX IQC PASS”标识（见附件1），仓库据此作入库动作。
4.1.3如检验不合格，则参照《不合格品控制程序》执行，并在产品外包箱上贴红色“不合格品”标签（见附件2）。
仓库负责将不合格物料放于“不良品区”，并配合相关部门作相应处理。
4.2制程检验状态4.2.1生产部对制程待检产品堆放于黄色区域内；品质部按《检验指导书》进行制程检验，制程检验合格后品质在外箱标签上加盖“QC PASS”章（见附件3），并有入库员对检验合格的产品进行入库。
4.2.2如不合格，则参照《不合格品控制程序》执行，并在产品的包装箱上贴上红色“厂内不合格品”标识（见附件4）。
4.3出货检验状态4.3.1品质部按《检验指导书》对放置于“出货待检区”的产品进行检验。
4.3.2出货检验合格后，在产品的外标签上贴绿色“XXX OQC PASS”标签（见附件5）,仓库办理出货手续。
4.3.3如检验不合格则参照《不合格品控制程序》执行，并在外包箱上贴上红色“厂内不合格品”标识（见附件4）。
4.4客户退回产品由品质部确认后，外包装箱上贴上红色“客退不合格品”标识（见附件6），统一放置在“不良品区”。
4.5对于“进料检验、制程检验、出货检验”过程中发现可疑产品待判定时，立即放置于“MRB 区”隔离，避免与良品混淆。
GJB9001产品检验和试验控制程序
GJB9001产品检验和试验控制程序1 范围为了对生产各阶段产品进行监视和测量并对检验和试验状态按规定方法进行标识、确保合格的产品转序和发货，特制定本程序。
本程序文件对采购产品（包括顾客财产、外协件）和生产过程的在制品、半成品、成品、包装交付产品的检验和试验及状态标识的过程做出了详细的规定和要求，是公司的法规性文件。
本程序适用于进厂原材料、外购件、外协件、过程检验、产品入库检验，规定了对检验印章和检测人员控制的基本要求。
2 引用文件GB/T19000-2008 质量管理体系基础和术语GB/T19001-2008 质量管理体系要求GJB9001B-2009 质量管理体系要求GJB1405A-2006 装备质量管理术语3 职责3.1 主管质量副总经理是检验和试验工作的主管领导，负责对进厂原材料“紧急放行”的批准。
3.2 质量部是检验和试验工作的归口管理部门，负责检验和试验人员、检验印章、产品标志章的业务管理；负责对检验过程进行监督和检查；负责编制试验计划。
3.3 各生产单位负责生产过程产品的检验和试验。
3.4 人力资源部负责对检验和试验人员的培训。
3.5 检验员负责对原材料、外购件、外协件及半成品、成品进行检验，做出判定结论并办理质量证明文件。
当出现重大检验、试验质量事故时检验员有权越级上报主管领导。
3.6 测试人员、理化分析人员负责对原材料、外协件、外购件及生产过程的半成品、成品进行测试、理化分析，做出判定结论并办理质量证明文件。
3.7 检验技术员负责对检验员有争议的判定或误判进行确认或重新判定；负责重大质量问题上报有关领导。
4 控制要求4.1 工作流程4.2 控制要求4.2.1 检验人员、测试人员、理化分析人员，必须经过培训后持证上岗。
4.2.2 检验和试验使用的设备应处于受控状态。
详见《监视和测量设备控制程序》。
4.2.3 生产用的原材料、外协件、外购件、半成品及成品,未经检验或检验不合格不得投入使用（4.5.1.7除外）、转下道工序或交付顾客。
AS9100D检验和试验控制程序 (范本)
检验和试验控制程序文件编号：文件版本：编制：审核：批准：修订页目录1. 目的 (4)2. 范围 (4)3. 引用文件 (4)4. 定义 (4)5. 职责 (4)5.1. 适航质量部 (4)5.2. 研发部 (5)5.3. 生产部 (5)5.4. 项目管理部 (5)6. 过程策划和记录图 (5)7. 工作程序 (7)7.1. 检验文件的要求 (7)7.2. 检验策划 (7)7.3. 检验人员的权力 (7)7.4. 产品首件鉴定 (7)7.5. 来料检验控制 (8)7.6. 过程及成品最终检验的控制要求 (8)7.7. 检验方法和要求 (9)7.8. 试验要求 (9)8. 附录 (10)附录1来料检验（送检）报告 (11)附录2成品检验报告 (12)附录3出厂检验报告 (13)附录4产品合格证 (14)1. 目的对公司原材料及产品质量检验/试验过程进行规定，确保未经检验和不合格的材料不投入生产，不合格产品不得出厂，各类试验得到相应有效控制，特制定本程序。
2. 范围本程序适用于公司所有的原材料来料检验、生产过程中工序检验、半成品及产成品检验，以及产品的各类试验。
3. 引用文件AS9100D 《质量管理体系—航空、航天和国防组织的要求》CCAR-21 《民用航空产品和零部件合格审定规定》AP-21--04 《生产批准和监督程序》CA-QP-05 《文件控制程序》CA-QP-14 《首件鉴定控制程序》CA-QP-17 《不合格输出控制程序》CA-QP-06 《记录控制程序》CA-QP-02 《监视和测量设备控制程序》CA-WI-QA-001 《来料检验管理规定》CA-WI-QA-002 《抽样检验管理规定》CA-WI-QA-003 《成品检验管理规定》CA-WI-QA-004 《产品标识和可追溯性管理规定》4. 定义产品：过程的结果。
本程序中的产品指公司经营范围内所从事的软件和硬件的设计开发、生产及服务。
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5.9.当持续发现不良的品质表现时，品质部应向生产部相关小组提出改善措施或发出《纠正和预防措施报告》，由相关小組负责对本工序原因导致不合格作出原因分析及改善行动；
5.10.生产部的各种生产工装夹具的自检、审核和批准依据相应《工装管理控制程序》进行。
5.11对新的生产过程（包括装配和排序）进行过程的能力，并附加输入，结果以形成文件，适用时并附上生产、测量和试验的规范，以及维护指导书，文件包括生产过程能力、可靠性、可维护性、可获得性和其接受准则的目标；
5.12保持由顾客零件批准过程要求所规定的过程能力或绩效，以及确保已实施了控制计划和过程流程图，包括遵守规定的：测量量技术、抽样计划、接收标准以及当不满足接收准则时的反应计划；
5.13记录重要的过程活动，如更换工具或修理机器等。
6、相关文件与资料：
6.1.《产品标识与可追溯性控制程序》；
6.3.《不合格品控制程序》；
5.6.1.管理层的决定；
5.6.2.添加新的或更改目前的流程及设备；
5.6.3.因执行纠正和预防措施而影响当前品质系统。
5.7.生产工序及IPQC检查不合格品，按《不合格品控制程序》处理；
5.8.各检查工序检验报表必须每日由IPQC主管审查并收集，由品质部经理审核；
名称
过程检验和试验控制程序
文件编号
5.4.1.生产过程中的每一道工序，IPQC按相关作业指导书之规定的频率及要求进行首啤确认、巡检与抽检；
5.4.2首检及抽检之相关数据，必须记录《首尾件确认报告》及《IPQC制程检验记录表》中，合格品流入下工序，不合格品依《不合格品控制程序》处理；
5.4.3.IPQC主管负责管理检验员,产品不良率超过10%检验员发出《生产异常通知单》，IPQC主管根据产品问题的严重性决定是否发《纠正和预防措施报告》并作跟进改善及作总结报告，依据《纠正与预防措施控制程序》执行；
5.3.生产工序生产中自主检查：
5.3.1.操作员自检：操作员按照相关检验要求及标准对流程产品进行品质检验，发现不合格品，即时调整至合格并将不合格品依《不合格品控制程序》处理，相关数据记录于《生产日报表》中；
5.3.2.管理员巡检：生产现场各级管理员依相关检验要求及检验标准抽检流程产品品质。
5.4. IPQC首尾件检验及制程检验：
过程检验和试验控制程序
文件编号:版 次:A0
批准
审核
编制
日期
-
日期
-
日期
-
修订记录
版本次
修订日期
修订内容
修订人
名称
过程检验和试验控制程序
文件编号/3
1、目的
通过对工序产品进行检验和试验，确保工序产品符合规定要求，并使不合格品得以尽早发现和及时处理。
2、范围
适用于本公司各生产工序在制品的检验和试验。
3.4文控：负责作业指导书、检验标准等相关文件的发放、更新、回收，确保生产及检验工序间之文件为最新版本；
4、定义：无
5、程序
5.1.检验前之准备工作：
5.1.1.品质部应根据客户图纸编制相关工序作业指导书与标准，以指导如何进行产品品质检查控制,当有任何改动时应对其进行更新,在发行使用之前,应先由品质部经理批准。
5.2.1.品质部IPQC检查人员按照相关检验标准和检验指导书对工序进行首尾件确认，并按相关要求对在制品进行抽检及可靠性试验；
名称
过程检验和试验控制程序
文件编号
EB-QP-27（A0）
页码
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5.2.2.所有产品之首次生产以及材料变更需作首啤检验；
5.2.3.型号变更、参数调整及机器故障维修、设备保养后均需作首啤检验；
6.4.《纠正与预防措施控制程序》。
6.5.《工装管理控制程序》
7、相关记录：
7.1《生产异常通知单》
7.2《首尾件确认报告》
7.3《IPQC制程检验记录表》
7.4《流程卡》
7.5《XXX生产日报表》
7.6《纠正和预防措施报告》
5.2.4.各制程之首件制品完成后，由当班管理员依据各流程按检验标准及作业指导书进行自主检
查。确认合格后，再将该首啤于最短时间内交于当班品质部IPQC再次确认。只有经IPQC确认认合格签名后才可进行量产，若检查不合格则须重作首啤；
5.2.5.首啤检查合格后则将该样品作上标识后视为后续产品之检验依据。
3、职责
3.1.品质部：负责编制工序质量检验作业指导书、检验标准及按规定对工序产品进行首检/巡检/抽检；
3.2.生产部：负责依据《XX作业指导书》及产品质量检验规范的要求对产品实行过程品质控制、生产过程中自检和对首板的初次确认；
3.3.生产部：负责《XX作业指导书》的编写、审核及生产工具的准备，保证生产线使用的作业指导书和资料为最新版本；
5.1.2.应根据各种产品特征对成品品质影响的严重性来选择各个生产工序的产品检查控制点，除了目视检查外,还可作可靠性测试以验证产品的可接受性，如扭力测试、压力测试等。
5.1.3.生产工序及品质部检验人员应由部门负责人组织培训及进行相关资格认定，培训合格后才可以独立上岗。
5.2.首尾件检验时机及步骤：
5.4.4.IPQC抽检合格后，由生产工序填写“流程卡”经IPQC确认签名后，转入下工序。
5.5.对于那些不符合接收标准的产品，按《产品标识与可追溯性控制程序》行隔离处理。
5.6.相关的作业指导书、检验指导书、检验控制程序执行，应被清楚地标识、隔离且经标准修理程序进行修理或根据MRB的处理决定的标准，可根据以下情况更改：