检验和试验控制程序--流程式
检验与试验控制程序
产品检验和测试完成后，品管人员依《抽样检验规范》中有关规定对该批货进行判定。
（1）对在制品，判定合格时由检查员在该批生产传单上签名确认，对检查中发现的不合格品按不良类别按区域放置隔离，并最终把不合格品统一送质量中心不合格品分析处处理，并做好不合格分析报告上，良品选出，可返修送相关部门处理，不良品依据数量经批准后报废，参见《不合格品分析作业指导书》。
品管部
（4）对其它物理特性之检验，按客户要求进行字体寿命测试或按打击次数，或送往外界公证机构执行检验后，将报告通知客户。
（5）每日QA人员将抽样检验结果汇总在QA品保记录表中。
检验与测试记录的管制：检验与测试记录应清晰、准确、由品管部门和检查部门保存，保存期限详见【质量记录控制程序】中规定期限。
7．附件：
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品管部
在制品和成品的检验和测试
生产部门在生产时，经IPQC确认和各检查员全数检查后，按工序流程把产品送至相应部门，待进步加工或送至QA由QA人员进行检验和测试。
IPQC和检查人员依各工序的检查标准卡对送检在制品和成品进行全数检查或抽验，对QS9000产品必须按客户要求对所有产品进行尺寸检验和功能验证，其结果供客户评审。
（2）对成品，判定合格时由QA在该批产品之每一包装袋中放置“合格标签”并在合格标签上盖“QA Acc”章，并按作业程序做好记录。
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品管部
（3）判定不合格时，由QA在该批产品生产传单上加盖“QA REJ”章，并发出QA通货传单随产品通给加工后检或IPQC重工，并将QS退货传单交QA主管确认，加工重工后须再经QA检验，合格后方可入库。
检验和试验状态控制程序
1 目的Objective为防止误用不合格品，对原材料、协配件、半成品、成品检验和试验中不同状态进行标识，特制定本程序。
The objective of this procedure is to label the different inspection and test status of raw materials, accessory parts, semi-finished products and finished products, so as to avoid using unacceptable products.2 适用范围Applicable Scope适用于产品生产全过程的检验和试验状态的标识。
This is applicable to the identification of inspection and test status for the whole production process.3 职责Responsibility3.1 质量部负责检验和试验状态标识监督和管理。
The Quality Department is responsible for supervising and managing the identification of inspection and test status.3.2 仓库管理员负责入库产品的检验和试验状态的标识。
The storekeeper is responsible for identifying the inspection and test status of the products in warehouse.3.3 制造部负责生产过程半成品或成品检验和试验状态的标识。
The Manufacturing Department is responsible for identifying the inspection and test status of the semi-finished products or the finished products in production process.3.4 技术工程部负责产品试验状态的标识。
检验与试验管理程序(含流程图)
ABC科技有限公司
文件制修订记录
文件编号II-QP-13 页数2/8 生效版本02
1.目的:
规范检验流程及标准，使公司的生产、服务提供过程品质得到有效的控制，从而不流入不良品、不制造不良品，不流出不良品。
2.范围:
适用于本公司进料(包括客供料)、制程、成品检验工作和可靠性试验作业。
3.参考文件:
3.1产品防护与出货管理程序
3.2不合格品控制程序
3.3采购与供应商管理程序
4.定义:
4.1可靠性试验:对实现产品功能的保障能力的测试。
4.2首件:每个新订单生产前或生产过程中生产条件发生变化后（5M1E等）所生产的第一或前几件产品。
4.3首检:对首件产品进行检查及确认的过程。
5.责任:
5.1品管:负责来料、制程及成品的检验及标识、试验仪器操作及可靠性实验执行。
5.2生产:负责生产成品的送检，制程不合格情况的改善，将生产成品入库。
5.3仓库&采购:负责来料的送检，不合格品的处理，出货成品的送检；检测单位选定及管理。
5.4工程部:负责检验标准技术文档的提供。
6抽样方案：
文件编号II-QP-13 页数3/8 生效版本02
6.1特殊部件进行全检（例如摄像头等），电子料和线材按0.4抽样，壳料和包材按1.5抽样（若质量问题多则加严抽样）
7.相关记录:
7.1进料检验报告
7.2进料品质异常单
7.3制程巡检报表
7.4首件检验记录
7.5成品检验报告
7.6可靠性实验报告。
检验与试验控制程序
检验与试验控制程序1.目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。
2. 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。
3.术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。
试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。
全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在客户已批准的控制计划中另有检验频次规定，客户可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。
4.程序:4.1 进货检验：质量部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。
4.2 原材料的进货检验：4.2.1 PMC部仓库根据《采购控制程序》的要求，核对质量保证书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、炉号、保留每一批原材料的炉号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。
4.2.2 质量部进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。
4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质量部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；相关证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术工艺部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。
4.3.4 任何让步放行应得到技术工艺部的同意，已经例行的让步放行，技术工艺部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。
4.4 首件检验：4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1 目的：规范自原料进厂到成品出厂所实施的检验和测试的程序，从而确保本公司的产品能符合产品的质量标准。
2范围：适用于本公司的产品及构成产品的原物料及其辅料。
3 职责3.1质保部负责产品的过程检验和试验。
3.2工程部u负责编制、批准检验计划文件。
u负责批准产品的例外发行。
u 负责处置质量争议。
3.3 注塑部作业员负责工序产品的自主检验。
4 程序4.1所有产品及其原材料、辅件，均须按照本公司之检验计划文件予以检验。
4.2 原材料检验4.2.1 原材料之检验按照原料检验计划文件予以检验。
4.2.2 进料检验(IQC)在接收仓库送检单后的4小时内必须将待检品检验完毕，并填写“产品检验报告”将相关信息通知各相关部门，如产品不合格按照《不合格品的控制程序》作业。
4.3 过程产品的检验4.3.1 制程检验（IPQC）按照检验计划文件的要求对产品外观、尺寸、装配等项目按规定频次进行抽查，将抽查情况记录于“巡检检验报表”。
4.3.2生产车间正常量产或停机前，须填写“首/未件确认报表”给IPQC作首/ 未件确认。
4.3.3巡检(IPQC)对首/未件进行检验，记录于“巡检检验报表”的相应时间段内，并填写“首/未件确认报表”。
4.3.4作业员应对照首件样品对工序产品外观进行全数自主检验并将检验结果记录于“质量统计表”。
具体参见《首/末件检验规定》。
4.3.5出货检验（OQC）应按照检验计划文件的要求对库存的产品进行抽查并对产品标签、数量以及包装质量进行确认，填写“产品检验报告”。
4.3.6 产品标识按照《产品标识可追溯性控制程序》及《不合格品的控制程序》之相关规定作业。
4.4样品检验试验程序样品主要是指新模试制、模具尺寸或结构更改后试料以及材料更换后试制的产品。
样品的具体参见《样品管理规定》。
4.5内部实验室本公司内部实验室按《实验室工作说明》执行。
4.6外部实验室接受本公司检验、试验和校准服务的外部实验室应符合ISO/IEC17025或国家同等的认可的国家标准。
GJB9001产品检验和试验控制程序
GJB9001产品检验和试验控制程序1 范围为了对生产各阶段产品进行监视和测量并对检验和试验状态按规定方法进行标识、确保合格的产品转序和发货，特制定本程序。
本程序文件对采购产品（包括顾客财产、外协件）和生产过程的在制品、半成品、成品、包装交付产品的检验和试验及状态标识的过程做出了详细的规定和要求，是公司的法规性文件。
本程序适用于进厂原材料、外购件、外协件、过程检验、产品入库检验，规定了对检验印章和检测人员控制的基本要求。
2 引用文件GB/T19000-2008 质量管理体系基础和术语GB/T19001-2008 质量管理体系要求GJB9001B-2009 质量管理体系要求GJB1405A-2006 装备质量管理术语3 职责3.1 主管质量副总经理是检验和试验工作的主管领导，负责对进厂原材料“紧急放行”的批准。
3.2 质量部是检验和试验工作的归口管理部门，负责检验和试验人员、检验印章、产品标志章的业务管理；负责对检验过程进行监督和检查；负责编制试验计划。
3.3 各生产单位负责生产过程产品的检验和试验。
3.4 人力资源部负责对检验和试验人员的培训。
3.5 检验员负责对原材料、外购件、外协件及半成品、成品进行检验，做出判定结论并办理质量证明文件。
当出现重大检验、试验质量事故时检验员有权越级上报主管领导。
3.6 测试人员、理化分析人员负责对原材料、外协件、外购件及生产过程的半成品、成品进行测试、理化分析，做出判定结论并办理质量证明文件。
3.7 检验技术员负责对检验员有争议的判定或误判进行确认或重新判定；负责重大质量问题上报有关领导。
4 控制要求4.1 工作流程4.2 控制要求4.2.1 检验人员、测试人员、理化分析人员，必须经过培训后持证上岗。
4.2.2 检验和试验使用的设备应处于受控状态。
详见《监视和测量设备控制程序》。
4.2.3 生产用的原材料、外协件、外购件、半成品及成品,未经检验或检验不合格不得投入使用（4.5.1.7除外）、转下道工序或交付顾客。
检验、测量和试验设备控制程序
1.目的对检验、测量和试验设备的配置、校准、周检、维修和使用进行有效的控制,以确保量值的准确可靠,并与要求的测量能力一致,满足预期的使用要求.2.适用范围本程序用于对影响产品质量的所有检验、测量和试验设备包括用作检验手段的各类器具、样板/样架、测量仪器、测量传感器、特殊的检测设备及其所属软件以及影响产品/过程质量工装、检测定位装置、比较基准和过程监控仪器.本程序也适用于顾客提供的测量和售后服务用以及员工自带的测量设备管理.3. 定义3.1计量确认――为保证检测设备满足预定使用要求所需的一组操作程序.3.2计量标准――实现、保持或再现单位一个或多个已知值,并通过比较将它们传递到其它计量器具的实物量具,计量仪器等.3.3校准――在规定条件下,为确定计量器具或讲量系统的示值,或实物量具或物质所代表的值与相对应的由参考(计量)标准获得的量值之间关系的一组操作.3.4溯源性――通过连续的比较链,使用测量结果能够与有关的计量标准(通常是国际或国家计量标准)联系起来的特性.3.5测量不确定度――表征被测量的真值所处的量值范围的评定结果.3.6检具能力――由检测设备的测量不确定度与检验特性的公差的比例关系确定.4.职责4.1质保部负责检验、测量和试验设备（以下简称测量设备）的管理,包括设备的校准、维修及送检.4.2采购课负责测量设备的采购.4.3各部门、车间负责各自使用的测量设备的日常维护和保养工作.5.工作程序5.1测量设备的配置5.1.1新产品或顾客特殊要求的产品测量设备配置,应在投产前由技术课对产品质量要求提出的测量能力进行审核,并做好审核记录《检测设备选型记录》,以确保选配的测量设备所需准确度.5.1.2因生产需要确需更新或零星配置的测量器具,由质保部提出申请,经总经理批准,采购课根据批准的申请单实施采购.5.1.3测量设备到货后,采购课须将合格证和随箱附件、设备资料与设备一起报质保部,由计量管理员先核对合格证或制造商提供的验收/认可文件,再送外检定或自行校准,并列入《测量设备分类管理目录》.5.2测量设备的管理5.2.1质保部对全公司已入库的和在用的影响产品质量的测量设备进行登记编号,建立测量设备的分类台帐即《测量设备一览表》.5.2.2对本公司使用的最高计量标准、强制检定工作计量器具及需进行周期检定的测量设备,必须建立设备档案,其内容应包括：出厂合格单、使用说明书、首次检定证书/记录、历次的检定（校准）证书/记录维修记录、校准操作规程、失准时处理记录.工程理更改后按准则规程更改记录等,顾客要求时须提供查阅.5.2.3本公司所用测量设备必须采用彩色标记管理,标记的种类和用途如下：《计量标准》标记(紫红色):表示公司最高计量标准器,并处于合格状态.准予使用.《合格证》标记（绿色）：表示按国家、部门和地方检定系统检定合格,准予使用.《禁用》标志（大红色）：表示该设备国家已淘汰,经检定不合格,禁止使用.《限用证》标志（浅黄色）：表示该设备在量程或功能的局部下限,禁止使用,也适用于降级设备.《报废》标志（红色）：表示不能从现场立即撤走的报废设备.《封存》标志（蓝色）：表示不投入使用的试验设备,视情况可以就地封存,也可以收回集中封存,在封存内不纳入周期检定,启封使用前检定即可.彩色标记由设备管理员负责粘贴,彩色标记须标明器具编号、有效期（检定期/失效期）和校准人员,与零件有关样板/样架须标明产品的编号及经实际更改状态.5.2.4测量设备的封存、降级与报废需填写《封存、降级、报废、测量设备一览表》经质保部审核,副总经理批准执行,并在《测试设备一览表》上做好相应记录.5.2.5测量设备在校准、使用时,应具备相应的规程或使用说明书,及所要求的环境条件.5.2.6测量使用人员要按操作规程操作使用,要做好日常维护、保养.按仪器设备搬运要求搬运,以防意外损坏.5.3测量设备的检定、校准5.3.1凡需进行周期检定(校准)的测量设备,由质保部根据器具磨损和使用频次编制《测量设备周期检验计划表》.5.3.2测量设备的检定、校准按以下原则进行：a.本公司需开展检定,应按规定检定,经最高计量标准器考核后才能开展.b.本公司不能检定的测量设备应送法定计量机构或经技术监督部门授权以及符合ISO/IEC导则25注册的机构检定,该机构校准范围须包括此种设备校准；c.无国家、部门或地方检定规程的测量设备,由本公司进行校准,但其校准标准应经法定计量单位检定合格.校准方法应进行不确定分析,并制订校准规程,或由原设备制造商负责校准.d.校准操作规程由技术课负责组织制订,管理者代表批准发布.内容须包括设备型号、校准地点、校准周期、校准方法、验收标准、标识要求以及发现问题时应采取措施等.5.3.3测量设备的检定、校准周期按以下原则确定：a.公司的最高标准的强制检定工作计量器具及送外单位检定的测量设备, 按国家检定的周期检定；b.公司自行校准的测量设备,应根据设备性能、器具磨损情况使用频次及使用环境条件等因素综合考虑,一般为1-2年.5.3.4送外单位检定的测量设备应做好检定证书的存档工作.本公司自检自校的测量设备应按规定作好检定校准原始记录,出具检定合格证书或校准报告,并妥善保存.对经检定或校准为不合格的测量设备应及时贴上《禁用》标志停止使用,等候处理.5.3.5检定/校准进的环境必须符合校准规程规定,并在校准/检定报告中记录,校准控制须《实验室质量控制手册》执行.5.4自制检测设备的管理自制检测设备由技术课根据工艺卡要求设计专用检测设备图纸,交制造部制作,经质保部检定合格后进行标识,填写检测设备台帐《测量设备一览表》和《检测设备历史记录卡片》,编制检定周期,并发放至生产部门,由专人保管.检定由质保部根据《自制检测设备校验方法》检定.5.5不合格测量设备的处理5.5.1不合格测量设备是指:经检定、校准不合格的,超过规定的检定、校准周期而未被检定、工作不正常或已损坏的.5.5.2当判定为不合格测量设备时,应立即停止使用,贴上“禁用”标记.5.5.3对不合格测量设备应及时地送维修部门检查修理,在排除不合格原因后,在经重新检定（校准）,合格后方可使用.对不能修复的设备按规定手续作降级或报废处理,由计量室填写《封存、降级、报废计量器具清单》上登记.5.5.4对由偏离校准状态测量设备出具的检测数据的可靠性,应进行重新评定,必须进行复测.应做好评定和复测的记录,填写《偏离校准状态产品复测记录》并通知相关部门.如不合格则按《不合格品控制程序》执行,如可疑产品已发运则须迅速通知顾客.5.6人员资格5.6.1对从事计量工作的人员,必须参加项目的技术培训,经技术监督部门考核合格,取得《计量检定员》资格证书后方可开展检定工作,否则检定无效.5.6.2校准人员须经本公司组织的专业培训、考核合格后,由本公司颁发上岗证.5.6.3检定校准人员的培训、考核、发证由公司办组织进行.5.7测量系统分析对于在控制计划中提及的所有可重复性测量器具和系统均须按测量系统分析参考手册每年进行一次测量系统分析,对于样本小于300件时,计量型测量设备应采用极差法;计数型测量设备采用小样法.对于样本大于300件时,计量型测量设备采用均值和极差法;计数型测量设备采用大样法.通过测量系统分析进行系统的偏倚性、稳定性、重复性和再现性研究,如顾客批准,可采用其他分析方法及接收准则.5.8测量设备在搬运、防护和贮存时须确保测量设备准确度和适用性完好,测量设备使用者须严格按操作规范执行,防止因使用不当例其失效.6．使用记录略。
检验与试验控制程序
5. 职责：5.1品管部经理负责监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定不合格品 处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施。
5.2品管部检验人员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最终 检验活动，如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及时处 理或汇报不合格情况。
5.3品管部负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动。
5.4技术部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确认活动。
5.5生产部生产（操作）者负责对所生产（加工）的产品进行首检、自检、互检和全尺寸 检验活动。
6. 流程6.1原材料检验6.1.1采购产品进厂后，仓管员根据订购单核对材料名称、规格、型号、数量、材质 是否一致。
产品合格证、材料检验报告单等文件是否齐全。
若全部符合则将来 料存放待检区并填写《收料单》，通知材料检验进行检验或验证。
6.1.2材料检验科依《材料检验指导书》对来料进行检验或验证，检验完成后，将检 验结果记录于《零部件检验报告》中。
同时收集并妥善保存供货商提供的相关 品质报告等备查。
必要时可定期委托具有资质的外部检测（实验）机构进行验 证。
6.1.3若进料为合格，品管主管审批即可。
若进料为不合格，检验员应在产品上贴“不 合格”标签，并通知仓库转运到不合格品区待处理，同时填写《外购外协件质量 反馈单》，进料检验不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。
6.1.3当来料检验不合格严重时，进料检验人员填写《质量改进要求表》，经品管部主 管以上人员审核后，发放供应商进行原因分析并回复纠正措施，山品管部负责 追回纠正措施报告并对供应商改善效果进行确认并记录。
6.1.4本公司所有原材料都需经过检验或验证后才能入库、生产使用。
6.1.5库存原材料、半成品、辅助材料等超过规定贮存时间（或保质期）时，使用前 应进行质量检验，以确保符合质量要求。
6.1.6进货产品检验过程中，品管部应对供货商产品的质量考核进行统计，具体参照 《采购及外包控制程序》规定执行。
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6.11质量记录的归档和保存按《质量记录控制程序》执行。
XXXXXXXXXXXXXXXX有限公司
检验和试验控制程序
编号
1.领料单
2.紧急放行申请单
因生产急需，原辅材料如需要紧急放行，在有可追回的程序时，由生产供应部办理“紧急放行申请单”。
紧急放行申
请单
a.生产供应部在“紧急放行申请单”中注明
紧急放行申
审
批
申请放行器材的名称、牌号、规格、化验编号、
请单
数量以及申请的理由，报技质部。
b.技质部根据供应商以往供货情况进行审
批。
紧急放行
B
c.生产供应部在“领料单”上注明“紧急放行申请单”的编号及“紧急放行”字样作为标识，区别于其它批次的器材。
6.2检验人员按控制计划、检验规程、过程指导书和/或验收样件对原辅材料及产品进行检验。
6.3试验人员按控制计划、过程指导书、试验规范对产品进行试验。
6.4检验和试验人员须按《人力资源管理程序》考试考核合格后持证上岗。
6.5计数型数据抽样计划的接收准则必须是零缺陷的。
6.6检验和试验人员的印章管理由技质部统一归口管理。
计数型数据：可以用来记录和分析的定性数据。计数型数据通常用合格或不合格的形式收集。计数型量具：就是把各个零件与某些指定限值比较，如果满足限值则接受该零件否则拒收。不合格品：不符合顾客要求和规范的产品或材料。
可疑的产品或材料：任何检验和试验状态不确定的产品或材料。
紧急放行（例外转序）：指因生产急需来不及验证而放行采购产品、生产在制品（半成品）和因生产急需来不及检验特许进一步生产的活动。
***/SP6-1
版次
A/0
工作流程
工作内容说明
使用表单
进货检验和试验
A
紧急
紧急放行
进货
点收
待验
正常
N
检验
Y
标识/记录
合格区
入库
让步接收
不合格区
拒收/退货资料存档
a. 原辅材料进厂后，由生产供应部保管员对
检验材料的牌号、规格、数量、批号、包装情
况、质量证明文件等是否文实相符、齐全进行
进货检验记
检查。确认无误后，材料入生产供应部仓库，
6.7检验和试验过程出现不合格品时，由检验/试验人员按《不合格控制程序》进行处理。
6.8检验和试验记录必须真实、完整字迹清楚可辩，记录人应在记录上签章注明记录日期。涂改处应加盖印章。
6.9当顾客要求时，必须满足顾客附加的验证/标识要求（如：对新产品引入的那些要求）。
6.10全尺寸检验及功能试验
1）若顾客要求，项目组要求各单位检验室、实验室必须按顾客的要求和/或控制计划中规定的频次对产品进行全尺寸检验和功能验证，其结果由项目组供顾客评审。
《质量记录控制程序》
4．术语和定义
认可的实验室：是指经某一国家承认的认可机构［如：美国实验室认可协会（AZLA）、加拿大标准委员会（SCC）或中国实验室认可委员会（CNACL）]按ISO/IEC17025或国家等效标准为实验室认可进行评审和批准的实验室。
外观项目：是指在车辆完工后即可见的产品。某些顾客将在工程图样上表注外观项目。在这些情况下，要求在生产零件提交前对外观（颜色、纹、检验规
程等进行检验。检验合格后，开具合格证明文
物资标识卡
件，通知保管员，挂合格标签办理正式入库手
续，并粘贴“物资标识卡”。
b. 对需经理化试验的器材,技质部检验人员
按控制计划、检验指导书进行检查。
c. 检验、试验项目全部符合要求后，应做进
货检验记录，并开具合格证明文件，注明检验
质量记录：是供方按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据）。
原辅材料：由器材供应商提供的产品（包括原材料、原器材、成品、半成品）。
5．职责
检验人员和试验人员对产品过程检验和试验、最终检验和试验负责。
6．工作流程和内容
6.1未经工序检验验收合格的产品不准转入下工序加工；未经最终检验验收合格的产品不准交付顾客使用。
XXXXXXXXXXXXXXXX有限公司
检验和试验控制程序
编号
***/SP6-1
版次
A/0
1．目的
对进货、过程和最终产品进行检验和试验，以验证产品是否满足规定要求。
2．范围
适用于公司产品的检验和试验。同时适用于对供应商产品的检验和试验。
3．引用文件
《人力资源管理程序》
《不合格控制程序》
《纠正和预防措施控制程序》
编号或化验编号。通知保管员，本批外购件可
办理正式入库手续。
d. 经检验和试验不合格的原辅材料，通知保
管员按不合格质量理，挂不合格品标签。
e. 进货检验和试验中发现的不合格品按《不
合格控制程序》处理。
f.技质部负责进货检验相关资料的存档，具
体办法按《质量记录管理程序》的规定执行。
紧急放行
A
紧急放行申请