过程检验控制计划

1 目的：

1.1 增加全员对“三检”作用的认识；

1.2 加强操作者和检验员的工作互动，降低检验风险；

1.3 预防和减少不合格品的发生，降低生产成本和质量成本；

1.4 加强产品品质管理，确保过程品质稳定。

2范围：

适用于公司内部的所有生产过程的检验动作。

3职责：

3.1 技质部：

3.1.1负责对生产车间报检的首件产品进行FAI首件检验；

3.1.2在生产线抽样进行IPQC巡回检验；

3.1.3 对生产线半成品按频率进行温度、发热时长等性能的检验；

3.1.4对生产成品进行外观及包装方法的FQC最终检验；

3.1.5当检验不合格时按照《不合格品控制程序》处理。

3.2 生产部：

3.2.1生产车间按照首件检查的要求进行首件检验，对于首件检查不合格品进行原因分析及对策制定；

3.2.2生产车间按照自检检查的要求进行自检检验，对于自检检查不合格品进行原因分析及对策制定；

3.2.2对于首检不合格品、自检不合格品、半成品性能检验不合格品、巡回检验不合格品、最终检验不合格品按照《不合格品控制程序》处理。

4 定义：

4.1 “三检”：指产品实现过程中涉及的首检、自检和巡检；

4.2 首检: FAI(First Article Inspection),对每个班次刚开始时或影响质量的六要素(5M1E)任一条件发生改变时的基本动作；

4.3 首件:一般指5M1E发生改变时,刚生产的前3件；

4.4 自检：指操作者在生产过程中按频率对产品进行的自我检查,但外观的自检指全数检查；

4.5 巡检：IPQC(In Process Quality Control)的检验方式之一，一般采用抽样检验，检查内容分为在规定检验频率下对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对技术要求中的内容进行检查；

4.6 半成品性能检验：指检验员在生产过程中按频率对半成品进行温度、发热时长等性能方面的检验；

4.7成品入库检验：FQC（Final Quality Control），又称最终检验，是指车间全部工序结束后的半成品或成品的检验。最终检验的内容包括：产品包装、安全性和外观。

5 程序

5.1首件检验

5.1.1产品实现中的首检，分为工人首检和检验员首检两种方式，所在区域的首检必须在1小时内完成；

5.1.2如果工人首检合格，可以直接进入正常生产阶段，但是检验员必须及时对首件进行检验；

5.1.3工人首检的项目仅指在生产现场可以直接检验的项目，不包含需要到检测室和工人没有量检具检验的项目；检验员必须对所有要求项目进行首检；

5.1.4首检时,必须按生产顺序进行，不得错乱，并确保工人和检验员检验顺序一致。同时，不得漏检、误检或不检；

5.1.5生产过程中，只要5M1E（操作者、设备、材料、工艺方法、测量方法和环境）其中任何一个因素发生改变，则需要首检或重新首检；

5.1.6首检动作执行过程中，必须做好书面的《首件检验记录表》，首检记录表格应保留在生产现场指定位置，以便随时核查和追查原因，直至首件发生改变为止；

5.1.7若首件检验不合格，则生产车间相应负责人需召集相关人员对不合格首件分析原因，制定改善对策并予以实施，进行二次首件检验，直至首件检验合格方可开始生产。对于未经首件检验或者首件检验不合格情况下进行生产，检验员一旦发现则通知生产车间负责人停止该产品的生产，按照《不合格品控制程序》规定执行。

5.2自检检验

5.2.1 工人应按相关文件规定频率实施自检，不得漏检、误检或不检；

5.2.2自检中，若发现不合格，则应立即停止继续生产，先隔离该时间段产品实施全检，全检完毕后，考虑是否需要对相关因素进行调整，作出适当动作，方可继续生产；

5.2.3工人自检的项目仅指在生产现场可以直接检验的项目，不包含需要到检测室和工人没有量检具检验的项目；

5.2.4所有产品的外观,工人必须全部检查；

5.2.5自检中，必须留下记录，但是不用记录具体数据；

5.2.6若在自检或巡检中，发现重大疑问或问题时，工人或检验员应对首检合格的首件进行确认。若确认为不合格，则重新首检。

5.3巡检检验

5.3.1在生产过程中，检验员对于各生产车间生产的产品进行抽样检验，对各工序操作人员