生产过程和过程检验控制程序
07生产过程控制和过程检验控制程序
生产过程控制和过程检验控制程序1．目的：控制产品在生产加工中的每一工序,确保产品质量符合顾客要求。
2．范围：适用于产品在生产过程中的每一工序的作业及相关的管理、检验和作业人员。
3．职责：车间负责对生产过程的作业与管理。
4．控制内容：4．1 生产准备：生产前按生产计划要求的产量安排生产、领用物料。
4．2作业前的准备：在正式生产前，要确保工艺参数、设备状况、环境状况符合规定要求后，才能正式开始作业或对首件产品进行检验确认后，方可进行正式批量生产。
4．3生产过程控制4．3．1生产现场配备相关最新有效版本作业指导书,各工序的作业严格按指导书进行并作好记录。
4.3.2对关键生产工序进行识别和确认，编制关键工序作业指导书，对操作人进行培训使其具备相应的操作能力，培训实施按《人力资源管理程序》进行；4.3.3车间检验员对装配过程中的产品进行检验，并填写《生产（装配）过程检验表》并作好记录。
4.3.4在生产过程中保持生产现场的环境卫生条件，要按照设备的安全操作规程的要求操作；4.3.5车间负责对生产设备进行日常的维护保养，并定期的进行维修；日常的维护保养及其维修后，要认真填写《设备维护记录单》。
4.3.3过程中发现的不合格品按《不合格品控制程序》的相关条款进行标识与处理。
4.4所有相关的记录按《记录控制程序》以有关规定保存。
5 相关文件：5.1不合格品控制程序5.2记录控制程序5.3 《人力资源管理程序》6 使用表单：6.1生产（装配）过程检验表6.2《设备维护记录单》6.3 《设备台账》昆山金亿机械电器有限公司编号：RD015昆山金亿机械电器有限公司年月设备名称：设备维护记录表表单编号：RD016批准：检查人：昆山金亿机械电器有限公司设备管理台账表单编号：RD017批准：制表：。
产品质量控制程序
产品质量控制程序引言概述：在现代制造业中，产品质量是企业生存和发展的基石。
为了确保产品的质量，企业需要建立一套完善的质量控制程序。
本文将介绍产品质量控制程序的五个部分，包括供应商评估、原材料检验、生产过程控制、成品检验和售后服务。
一、供应商评估：1.1 供应商资质审核：企业应对供应商进行资质审核，包括对其生产能力、质量管理体系、技术实力等方面进行评估，确保供应商具备满足产品质量要求的能力。
1.2 供应商质量管理：企业应与供应商建立长期稳定的合作关系，并要求供应商建立质量管理体系，确保其产品符合质量标准。
1.3 供应商绩效评估：企业应定期对供应商进行绩效评估，包括对其产品质量、交货准时性、售后服务等方面进行评估，以便及时调整供应链管理。
二、原材料检验：2.1 来料检验：对进货的原材料进行检验，包括外观、尺寸、化学成分等方面的检测，确保原材料符合质量要求。
2.2 抽样检验：采用抽样检验的方式对原材料进行检验，确保原材料的质量稳定。
2.3 记录和追溯：对原材料进行记录和追溯，确保原材料的质量可追溯，便于后期质量问题的排查和处理。
三、生产过程控制：3.1 工艺控制：制定标准化的工艺流程，对生产过程进行控制，确保产品的质量稳定。
3.2 过程监测：通过设备监控和数据采集，对生产过程进行实时监测，及时发现异常情况并进行调整。
3.3 人员培训：对生产人员进行培训，提高其质量意识和操作技能，确保生产过程的质量可控。
四、成品检验：4.1 外观检验：对成品进行外观检验，包括表面光洁度、尺寸精度等方面的检测，确保成品符合外观要求。
4.2 功能检验：对成品进行功能性能测试，确保成品的功能正常。
4.3 可靠性检验：对成品进行可靠性测试，包括耐久性、可靠性等方面的检测，确保成品的质量可靠。
五、售后服务：5.1 售后反馈：建立售后服务反馈机制，及时收集和处理客户的质量问题反馈。
5.2 售后追踪：对售后服务进行追踪和评估，对质量问题进行分析和改进，提高产品质量和售后服务质量。
生产过程的控制及确认程序
生产过程的控制及确认程序编制人/日期：审核人/日期：批准人/日期：修订页目录1. 目的 (5)2. 范围 (5)3. 职责 (5)4. 程序 (5)1.目的对生产和服务提供的受控条件和过程确认要求作出策划和规定。
2.范围适用于公司医疗器械产品的生产过程控制。
3.职责3.1生产部、研发部负责生产过程的技术作业要求规定。
3.2质管部负责生产过程的监视和测量设备的控制。
3.3生产部负责生产过程的具体生产组织与适宜设备设施的保障。
3.4行政部负责生产过程作业人员岗位能力确认与培训。
4.程序4.1生产和服务提供的受控条件公司策划并在受控条件下进行生产过程的提供，主要受控条件包括：1)获得产品特性的信息，即下达明确的工作任务，提出明确的质量技术要求、品名、规格型号、生产数量等。
2)当前生效版本的作业指导书（如电极连接线作业指导书、纳秒脉冲肿瘤消融系统生产作业指导书、一次性使用电脉冲消融电极生产作业指导书等）。
3)适宜的生产设备。
公司的生产设备均为专用性设备，能满足生产合格品的需要。
4)所必须的监视和测量设备。
5)实施监视和测量。
各工序应加强自查、自检，保证过程产品合格。
质管部对各工序的过程产品及生产过程进行检查和监控。
4.1.1产品放行、交付和交付后活动的实施1)放行程序：原材料、过程和最终产品检验——复核——批准2)放行条件：公司产品的放行条件是全部检验项目经检验合格，不合格一律不出公司。
交付的产品应符合合同的规定，包括品名、规格、数量、交货期等。
3)有权放行人：本公司最终产品的有权放行人是质量负责人，当质量负责人不在公司时，最终产品的放行可由管理者代表确认放行；未经放行确认的产品一律不得放行交付。
4.1.2记录的保持每批产品的记录应予以保持，标明生产数量、入库数量，以满足追溯的要求。
记录应如实、准确填写，记录人应签全名。
4.1.3产品的清洁和污染控制为确保产品以清洁的状态提供，公司对生产环境、人员卫生、工作服清洁作出以下规定：1)生产环境应符合洁净要求，定期清洁。
生产过程质量控制规范及操作流程
1、目的：为了及时发现、预防和纠正生产过程中产生的各种不良，控制产品质量，使产生的不良不流到下一工序而制定本规范。
2、适用范围：本公司生产加工，组装的一切产品和零配件。
3、职责：3.1、技术部负责BOM表、生产工艺、作业指导书的提供；3.2、生产负责所领物料的核对，生产加工组装时的全检、自检和互检，负责不良品的返工和返修，负责首件的生产、送检和首检表单产品信息的填写。
3.3、品质部负责对首件的最终检查确认和对生产加工出来的产品，零配件进行阶段性检验和判定，对员工操作方式方法的正确性进行监督。
5、要点：5.1、不良标识必须由检验员从新验证合格后撕掉，其他部门或个人不得私自撕掉检验员做的不良标识，标有不良标识的物料、产品、半成品不得进入下一工序的生产。
5.2、责任部门必须对产生不良的原因进行分析，并将原因罗列在返工单上，同时提出纠正措施和预防措施，并将纠正措施和预防措施实施下去，避免同类不良的再次生产。
5.3、各相关负责人必须认真做好首件及材料的核对确认，不得为了程序而填表单，否则出现批量性错误将被追究连带责任。
5.4、生产在换线生产时，须将上一单子或规格产品的物料全部清理完成后方可换下一单子或规格的产品物料生产，产线必须保持整洁，不得堆积，放入容器或栈板的产品必须做好防尘、防碰伤措施，做好产品标识，每种规格必须按区域进行存放，不得混放；5.5、品质管理人员若发现产线存在产生不良品环节，而产线未及时纠正的，品质管理人员有权关闭产线要求停产，直到不良环节得到纠正完毕后方可开线生产。
5.6、维修的产品，生产需安排专门的人员进行测试，并标识清楚是维修产品，巡检、成品检需对维修产品加严检查，维修的产品或收尾的产品，均需要与大货有明显区分放置，不得与大货混放。
5.6、车间任何人员，若对品质管理人员工作存在异议，可以向上级反映，由上级处理，但不得直接对品质管理人员进行语言攻击或肢体攻击，一旦发生此类事件，将严厉处理。
生产计划及过程控制程序
生产计划及过程控制程序1. 生产计划为了确保生产过程顺利进行，我们制定了以下生产计划：- 确定生产需求：根据市场需求和订单量，确定每周的生产需求量。
- 制定生产排程：根据生产需求量制定生产排程，确定每天生产的数量和产品种类。
- 调配人力和设备：根据生产排程调配合适的人力和设备进行生产。
2. 过程控制程序为了确保产品质量和生产效率，我们制定了以下过程控制程序：- 原材料检验：对进货的原材料进行检验，确保原材料符合要求才能进行生产。
- 生产设备检查：对生产设备进行定期检查和维护，确保设备正常运行。
- 生产过程监控：实时监控生产过程，确保产品生产符合标准质量要求。
- 产品质量检验：对成品进行质量检验，确保产品符合客户要求和标准要求。
以上生产计划及过程控制程序将有助于我们有条不紊地进行生产，并确保产品质量达到标准要求。
生产计划及过程控制程序3. 原材料管理在生产过程中，原材料的质量直接影响到最终产品的质量。
因此，我们实施严格的原材料管理措施：- 采购合作伙伴选择：与可靠的供应商建立长期合作关系，确保采购到的原材料质量稳定可靠。
- 原材料检验标准：建立严格的原材料检验标准，对进货的原材料进行抽检，确保原材料符合标准要求。
- 库存管理：制定合理的库存管理计划，避免原材料过期或积压的情况发生。
4. 生产设备管理我们重视生产设备的维护和管理，确保设备在高效稳定的状态下运行：- 定期维护保养：制定设备定期维护计划，对设备进行定期检查和保养，确保设备运行正常。
- 设备更新更新：及时更新老旧设备，引进先进的生产设备，提高生产效率和产品质量。
- 设备操作培训：为生产人员提供设备操作培训，确保他们熟练掌握设备操作技能，减少生产过程中的故障和损失。
5. 生产过程控制在整个生产过程中，我们实施严格的质量管控措施，确保产品符合客户要求和标准要求：- 在每个生产环节都设立专人负责把控，对工序进行监督和检查，及时发现并解决生产过程中的问题。
过程检验控制程序
过程检验控制程序(总4页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March群煜五金有限公司过程检验控制程序一、目的：通过过程检验来评估生产过程的稳定性，确保制程中产品的质量，及早发现不合格品产生的现象，采取措施，以防止不合格品的产生及流入下工程，达到降低成本的目的。
二、范围：本程序规定了过程检验的内容和方法，适用于公司各单位各阶段生产的各类产品。
三、职责：1、生产组长：1、生产过程的监控；2、本单位各机台首件确认，定期或不定期对生产过程中的质量进行抽检与确认；3、本单位不合格品的处理确认，隔离，标识，纠正预防措施实施与效果反馈。
2、巡检员：1、各工序的首件确认。
2、各工序半成品的巡检及作业监督，定期或不定期对生产过程中的质量进行抽检与确认；3、对生产过程中的不合格品的标识、隔离、处理结果追踪；4、对生产过程中半成品质量状况的记录和统计；3、现场作业员:1、认真执行首件检查制度，经确认后方可进行生产；2、按规定做好自主检查,并且做好质量记录；3、生产过程中如发现品质异常应及时停机，做好隔离、标识，并上报。
四、流程流程详见附件五、内容1、量具校正:1、现场作业员、巡检员在人员更换、量具产生异常时首先要对所使用的量具进行点检，并在《量具点检记录表》上记录。
2、对于现场无法点检的量具要按规定的时间送公司工程技术部进行检验校证，以确保量具的准确性与能正常使用。
2、首件检查:1、首件检查的时机：a、人员更换；b、产品更换；c、机械故障维修后；d、模治、夹具更换后；e、作业方法或生产要素（材质、工艺流程）改变后；2、在上述情况下作业员必须将生产出来的产品按加工图纸交巡检员和当班主管同时确认合格，并记录于《首检/自检/巡检记录表》上，方可开始加工。
3、巡检员在首件检查时必须严格核对现在生产产品工程图纸尺寸、产品状态、材质、商标与所检测的实物是否相符。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量的稳定性和一致性而制定的一系列操作步骤和控制措施。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个环节和具体要求，以确保产品在生产过程中的质量得到有效控制。
二、质量控制流程1. 前期准备阶段在生产过程开始之前，需要进行前期准备工作，包括制定质量控制计划、确定生产工艺和技术要求、准备生产所需的原材料和设备等。
同时，需要对生产人员进行培训，使其熟悉质量控制标准和操作规程。
2. 原材料检验在生产过程中，原材料的质量直接影响产品的质量。
因此，需要对原材料进行严格的检验，包括外观检查、化学成份分析、物理性能测试等。
惟独符合质量要求的原材料才干进入生产环节。
3. 生产过程控制生产过程控制是确保产品质量的关键环节。
在生产过程中，需要监控关键工艺参数，如温度、压力、速度等，以确保产品符合质量要求。
同时，需要对生产设备进行定期维护和保养，以保证其正常运行。
4. 在线检测为了及时发现生产过程中的质量问题，需要进行在线检测。
通过使用各种检测设备和仪器，对产品进行实时监测和分析，以确保产品质量的稳定性和一致性。
如果发现异常情况，需要及时采取纠正措施，以避免不合格品的产生。
5. 抽样检验除了在线检测，还需要进行抽样检验。
通过在生产过程中抽取一定数量的样品进行检验，以评估产品的质量水平。
抽样检验可以匡助发现生产过程中的潜在问题，并及时采取措施进行改进。
6. 最终产品检验在生产过程结束后，需要对最终产品进行全面的检验。
这包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
惟独符合质量标准的产品才干出厂。
7. 不合格品处理如果在质量控制过程中发现不合格品，需要及时处理。
不合格品可以进行返工修复，或者进行废品处理。
同时，需要对不合格品进行分析，找出产生问题的原因，并采取措施进行改进，以避免类似问题的再次发生。
8. 数据分析和持续改进生产过程质量控制程序的最后一步是数据分析和持续改进。
通过对生产过程中的数据进行统计和分析，可以评估质量控制的效果，并找出改进的方向。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。
生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部分。
一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。
1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。
1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。
2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。
2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。
三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中出现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。
3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。
3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。
四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。
4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。
4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时收集员工的意见和建议，改进质量控制程序。
五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。
5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。
5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。
结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部分的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1.目的
本程序通过对影响产品质量的人、机器、物料、方法、环境等因素进行适当有效的控制，以确保生产过程中的产品品质，满足安全玻璃产品质量要求。
2.范围
适用于生产过程各工序及过程检验的控制。
3.职责
3.1 生产部主管需对本程序所属过程的正确有效的运行负责；
3.2 工序组长需对各工序产品质量控制负责，根据上级安排组织生产，完成生产任务；
3.3 质检部对产品检验的有效控制负责；
3.4经营部负责提供合格原材料；
4.运作程序
4.1过程策划
产品在投产前，生产部必须对生产过程所涉及的人员、物料、机器设备、制作工艺、环境等环节进行准备，以确保能具备产品投产的先决条件。
4.2过程控制
4.2.1业务员依据客户订单和合同评审结果负责准备生产所需图纸，填写《生产制作单》发
给生产部；
4.2.2生产部门根据《生产制作单》安排生产加工，生产部主管将生产任务以《生产制作单》
的形式下达各工序班组，必要时生产部主管需事先对操作人员解说产品相关特性及质
量要求。
4.2.3操作人员按照《设备（工艺）操作规程》进行操作；
4.2.4生产部各作业组需按客户相关要求、作业指导书等规定的技术要求精心生产，以确保产
品质量；
4.2.5各工序需按实际生产情况认真填写《生产流程卡》，产品加工完成后《生产流程卡》由
生产部主管统一收回，并将产量统计在《生产日报表》上报送行政部，以便于行政部及时了解客户订单完成情况；
4.2.6对生产过程中的人员培训和鉴定按《培训控制程序》进行；
4.2.7生产过程中不合格品的控制按《不合格品控制程序》进行；
4.3 过程检验
4.3.1首件检验
每个班次刚开始生产（或设备维修及更换易损件后）的产品，主操应对其性能符合性进行全面检查，检查合格即通知质检员进行检验，首件的检验要求在工作现场进行，以免造成浪费，首件检验合格后，生产部方可连续生产。
质检员将检验情况记录于《制程巡检记录表》当中；钢化、中空分子筛灌注、合片，打胶为关键工序，需严格按照《设备（工艺）操作规程》中规定的参数进行控制，对于钢化工序，工艺参数调整后的首件品必须经质检部质检员确认，生产部钢化主操每调整后记录工艺参数，相关数据分别记录于《钢化炉生产数据及检验数据记录表》当中，以便于对影响产品品质的参数进行监视和控制；钢化敲颗粒度碎片检验时间为2小时/次改为“钢化敲颗粒度碎片检验时间为1小时次”；应力测试时间2小时/次更改为：“应力测试时间1小时/次”。
中空工序首件确认记录于《中空工序参数监控记录表》。
4.3.2自检和互检
a．各工序当班主操要对当班正在生产的产品进行检查（自检），当发现不合格时要立即分析原因进行解决，并对不合格品作好标识分开放置，当主操不能解决时要立即停止生产，并报告主管领导进行处理，对自检出不合格产品要通知质检员进一步确认，并会同质检员提出处置方案，对不合格品进行处理（补片或返修），经质检确认合格的产品流传下道工序。
b．下一工序对上道工序流传下来的产品，在使用前或使用中要进行检验（称为互检）。
在互检中发现了不合格产品，下道工序的主操或领班要对不合格品进行标识和分开放置，并通知质检员作进一步确认，质检员提出处理意见，由上道工序处理（补片或返修），自检和互检人员须在《工序流程卡》中签字确认。
4.3.3.巡回检查（巡检）
a．检验员对所分管检验工序现场按《设备（工艺）操作规程》及《钢化玻璃标准》中工序加工质量要求所规定的内容以及相关技术图纸对各工序加工的数量在五件以上（包括五件）的产品进行巡回检查，每次抽检两件，并将抽检结果记录在《制程巡检记录表》当中。
b．在巡检中发现有不符合要求的产品被加工出来后要按《不合格品控制程序》进行处理，要通知相关工序主操或领班及时处理，以杜绝批量不合格品的产生
4.4设备控制
4.4.1设备的控制按《设备设施管理程序》进行；
4.4.2检验试验仪器设备控制按《检验试验仪器设备控制程序》执行。
4.5材料控制
投产中使用的原物料必须为合格品。
4.6环境控制
4.6.1车间须通风干燥、清洁整齐，消防安全设施齐全，通道畅顺，光线充足；
4.6.2车间每天产生之废料由清洁工及时清理送出车间；
4.6.3工厂工作人员每天下班前对所属区域和机器设备进行打扫，将所有用具整齐摆放于规
定位置，每周周日对现场进行大扫除，对地板、墙、天花板、门窗、机器设备、用品用具进行清洁清扫。
4.7特殊工作环境
4.7.1对于有特殊要求的工序可在相关的作业指导中作出规定。
5相关文件和记录
5.1《生产制作单》
5.3《生产日报表》
5.4《生产流程卡》
5.5《设备（工艺）操作规程》
5.6《钢化炉生产数据及检验数据记录表》
5.7《培训控制程序》
5.8《不合格品控制程序》
5.9《制程巡检记录》
5.10《设备设施管理程序》
5.11《检验试验仪器设备控制程序》
5.12《中空工序参数监控记录表》。