连杆合件之一连杆体加工工艺
连杆加工工艺过程PPT课件
夹 压装铜套、挤压铜套孔： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 精镗大头孔、粗镗铜套孔： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 滚压连杆大头孔： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 精镗铜套孔： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 连杆大头去重： 具 课 程 设 计
夹 精磨连杆上下两端面： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 连杆小头去薄去重及倒角： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 具
半精镗大头孔、精镗小头底孔：
课
程
设
计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 连杆小头孔口抛光： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹
具 课
一、常用定位、夹紧符号
程 设
二、连杆体加工工艺过程
计
连
三、连杆盖加工工艺过程
杆 加
四、连杆加工工艺过程
工
工
艺
过
程
夹 一、常用加工定位、夹紧符号 具 课 程 设 计
定 位 、 夹 紧 符 号
夹 二、连杆体加工工艺过程 具 课 程 设 计
连 杆 体 加 工 工 艺 过 程
夹 具 课 程 设 计
夹 具 课 程 设 计
连 杆 盖 加 工 工 艺 过 程
夹 连杆体毛坯： 具 课 程 设 计
连 杆 盖 加 工 工 艺 过 程
夹 粗铣连杆盖上下两端面： 具 课 程 设 计
连 杆 盖 加 工 工 过 程
夹 粗磨连杆盖上下两端面： 具 课 程 设 计
连杆合件加工工艺及关键工序工装毕业设计
目录1 绪论 (1)1.1 毕业设计的目的 (1)1.2 毕业设计要求 (1)1.3 解决方案和技术路线 (2)2 工艺设计 (3)2.1 主要技术依据 (3)2.1.1 生产纲领，生产类型 (3)2.1.2 连杆的功用及主要结构参数 (3)2.1.3 毛坯的选择及制备 (4)2.2 工艺分析 (5)2.3 加工方案 (6)2.3.1 定位基准的选择 (6)2.3.2 工艺路线方案的确定 (8)2.3.3 加工质量的保证措施 (10)2.4 工序设计 (13)2.4.1 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 (13)2.4.2 确定各工序的切削用量、工时定额 (15)2.5 工艺规程 (20)2.6 连杆的检验 (24)2.6.1 观察外表缺陷及目测表面粗糙度 (24)2.6.2 连杆大、小头孔圆柱度的检验 (24)2.6.3 连杆体、连杆盖结合面对大头孔中心线的对称度的检验 (24)2.6.4 连杆大、小头孔平行度的检验 (25)2.6.5 小头孔R67槽对连杆轴线的对称度的检验 (25)3 夹具设计 (26)3.1 夹具设计的要求 (26)3.2 夹具设计 (26)4 组合机床设计 (29)4.1 组合机床设计的要求 (29)4.2 组合机床总体设计 (29)4.2.1 被加工零件工序图 (29)4.2.2 加工示意图 (30)4.2.3 机床联系尺寸总图 (33)4.2.4 机床机床生产率计算卡 (35)结束语 (36)致谢 (37)参考文献 (38)1 绪论1.1 毕业设计的目的连杆合件是某企业产品中的关键零件之一，生产量比较大。
为了保证产品质量，提高加工效率，需要对其加工工艺进行优化设计，并在关键工序使用组合机床或专用机床进行加工。
本课题即以此为背景，要求学生根据企业生产需要和连杆合件零件的加工要求，首先完成零件的加工工艺规程设计，在此基础之上，选择其关键工序之一进行专用夹具及加工用组合机床设计，并完成必要的设计计算。
连杆体机械加工工艺规程与小头钻孔夹具设计
连杆体机械加工工艺规程与小头钻孔夹具设计连杆体机械加工工艺规程与小头钻孔夹具设计连杆体是汽车发动机的重要组成部分之一，它连接了活塞和曲轴，使得活塞通过连杆来转换为曲轴的旋转。
连杆体的精度和质量对发动机的性能和寿命具有重要影响，因此必须经过严格的机械加工过程。
本文将介绍连杆体的加工工艺规程和小头钻孔夹具的设计。
一、加工工艺规程1.材料准备连杆体一般采用高强度合金钢或铸铁材料，加工前必须进行材料检验和确定材料性能。
2.车削（1）粗车：连杆体粗车时，首先需要进行材料去残余应力处理，然后根据设计图纸的尺寸进行切削，达到加工公差要求。
此时需要注意刀具的选择和切削参数的设置。
（2）细车：在粗车完成后，需要经过细车处理。
细车时需要注意保证加工表面的精度和光洁度。
为达到高精度要求，可采用数控车床进行加工。
3.磨削精度要求更高的情况下，需要进行磨削加工。
首先进行车磨双道的精密外圆磨削，然后进行车磨双道的内圆磨削，最后进行小孔和键槽的磨削。
4.平面及孔加工若要在连杆体上加工平面及孔，可采用数控铣床和钻床等设备进行加工。
加工时需要严格控制加工参数，保证平面和孔的中心连续性和精度。
5.质量检测在加工完成后，需要进行质量检测，检查加工精度和尺寸是否符合设计要求，以及其他性能指标是否合格。
二、小头钻孔夹具设计对于一些结构较为复杂的连杆体，如工字形连杆，往往需要进行小头钻孔加工。
在这种情况下，需要设计一种小头钻孔夹具来保证加工质量和效率。
小头钻孔夹具结构图如下：小头钻孔夹具由基座、卡板、夹紧耳、垂直板等部分组成。
其中，卡板采用可拆卸式结构设计，方便清理和更换。
夹紧耳设计成V形，以保证连接精度和夹紧力。
垂直板和基座采用定位销连接，以保证夹具的重复定位精度。
在使用小头钻孔夹具时，需要先确定加工位置和夹紧力，然后安装和固定夹紧耳。
夹紧耳采用顶紧式夹紧，在夹紧过程中要注意加大夹紧力，以确保零件牢固夹紧，不易滑动或旋转。
小头钻孔夹具使用完成后，要及时清理夹具残留的切屑和润滑油，以保证下次使用的加工质量和效率。
(工艺技术)连杆加工工艺
任务7 连杆零件加工1、教学目标最终目标：会连杆零件的加工。
促成目标：1、能分析连杆零件的结构工艺性；2、会拟定连杆零件的加工工艺路线3、会合理选择夹紧着力点；3、牢记安全文明生产规范要求。
2、工作任务按拟定工艺完成图9所示连杆类零件加工。
零件名称：连杆材料：45，40cr生产纲领：大批。
图7-1连杆3、相关实践知识连杆是活塞式发动机的重要零件，其大头孔和曲轴连接，小头孔通过活塞销和活塞连接，将作用于活塞的气体膨胀压力传给曲轴，又受曲轴驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。
连杆承受的是高交变载荷，气体的压力在杆身内产生很大的压缩应力和纵向弯曲应力，由活塞和连杆重量引趄的。
惯性力，使连杆承受拉应力。
所以连杆承受的是冲击性质的动载荷。
因此要求连杆重量轻、强度要好3.1选择机床和工件安装方式连杆加工的加工表面为大小头孔，两端面，连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。
次要表面为油孔、锁口槽、供作工工艺基准的工艺凸台等。
还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。
连杆的加工工序多，采用多种加工方法，主要有：磨削，钻削，拉削，镗削等。
各种加工刀具前面已有介绍，这里不再重复。
下面，我们主要介绍加工中所采用的机床。
3.1.1连杆加工中所采用的机床连杆加工中，主要采用了以下几种机床，分别是：双轴立式平面磨床、立式六轴钻床、立式内拉床，双面卧式组合铣床，双面卧式钻孔组合机床，金刚镗床。
其中双轴立式平面磨床的型号是：M77；立式六轴钻床的型号是：Z2；立式内拉床的型号是：L51；立式外拉床的型号是：L71；双面卧式组合铣床的型号是：双面卧式钻孔组合机床：金刚镗床的型号是：T70有关机床代码的编号规则如下：符号意义： “○”为大写的汉语拼音字母； “□”为阿拉伯数字； “（ ）”无内容时可不表示，若有内容，则不带括号；“◎”为大写的汉语拼音字母、或阿拉伯数字、或两者兼而有之。
（1） 类别代号机床的类别分为十二大类，分别用汉语拼音的第一个字母大写表示，位于型号的首位，表示各类机床的名称。
汽车典型零件制造工艺之连杆制造工艺
在装配过程中，需使用专用工具确保各零件的正确定位和装配。
03
紧固件的拧紧
连杆螺栓是连杆装配中的关键紧固件，其拧紧力矩需严格控制。一般采
用定力矩扳手或螺栓拧紧机进行拧紧操作，确保达到规定的力矩要求。
连杆的检测方法与设备
1 2 3
尺寸检测
使用千分尺、游标卡尺等量具对连杆的长度、宽 度、高度等尺寸进行测量，确保其符合设计要求 。
抛光
为了进一步提高连杆表面的光洁度和抗疲劳性能，需要对连杆进行 抛光处理。
检测
精加工完成后，需要对连杆进行全面的检测，包括尺寸精度、表面 光洁度、硬度等方面的检测。
连杆的加工设备与刀具选择
加工设备
连杆的加工设备一般包括铣床、钻床、磨床等。在选择加工设备时，需要考虑 设备的精度、稳定性、效率等因素。
材料轻量化
为降低发动机整体重量，提高燃 油经济性，连杆制造材料逐渐从 铸铁向铝合金、钛合金等轻量化
材料发展。
精密锻造技术
采用精密锻造技术，提高连杆的几 何精度和表面质量，降低后续机加 工成本。
先进表面处理技术
应用先进的表面处理技术，如喷丸 强化、渗碳淬火等，提高连杆的表 面硬度和疲劳寿命。
连杆制造的主要技术要求
绿色制造
采用环保材料和清洁生产工艺，降低 连杆制造过程中的能耗和废弃物排放 ，实现绿色可持续发展。
超高强度材料应用
研发和应用超高强度材料，进一步提 高连杆的强度和韧性，满足更高性能 发动机的需求。
柔性制造
提高生产线的柔性，实现多品种、小 批量的高效生产，满足市场的多样化 需求。
THANKS
感谢观看
3D打印技术
运用金属粉末进行3D打印，可以快速制造出结构复杂的连杆， 降低成本和生产周期。
连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计
连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计一、前言连杆是发动机中重要的零件之一，其作用是将活塞的上下运动转化为曲轴的旋转运动。
因此，连杆的质量和加工精度直接影响发动机的性能和寿命。
本文将介绍连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计。
二、工艺流程1. 材料准备选用高强度合金钢作为连杆零件的材料。
在进行机械加工之前，需要对原材料进行热处理，以提高其硬度和强度。
2. 粗加工（1）锯切将原材料锯成长度略大于实际尺寸的毛坯。
（2）车削采用车床进行粗加工，先将毛坯两端面加工成平行面，然后进行外圆柱面、内孔等基本形状的车削。
（3）铣削采用立式铣床进行粗加工，主要是对连杆头部进行铣削，并开出油孔等结构。
3. 精密加工（1）磨削采用平面磨床和圆柱磨床对外圆柱面、内孔和连杆头等进行精密加工。
（2）钻孔采用钻床对油孔等细小结构进行加工。
（3）拉削采用拉床对轴向槽、键槽等进行加工。
4. 热处理将加工好的连杆零件进行热处理，以提高其硬度和强度。
通常采用淬火和回火的方式进行处理。
5. 组装将经过热处理的连杆零件组装到曲轴上，并进行调整，以确保其与其他零件的配合精度和运动平稳性。
三、专用夹具设计为了保证连杆零件在机械加工过程中的精度和稳定性，需要设计专用夹具。
下面介绍一种常见的夹具设计方案：1. 夹具整体结构该夹具主要由夹紧块、支撑块、定位块、压板等组成。
其中，夹紧块负责固定毛坯，支撑块负责支撑毛坯，在车削时起到了很好的辅助作用；定位块则是为了确保毛坯在夹具中的位置准确；压板则是为了防止毛坯在车削时发生移动。
2. 夹具夹紧方式该夹具采用机械夹紧的方式，通过螺旋压板来实现对毛坯的夹紧。
在进行车削等加工时，需要根据不同工序进行调整，以确保毛坯的稳定性和精度。
3. 夹具使用注意事项在使用该夹具时，需要注意以下几点：（1）夹具的各个部位需要经常清洗和润滑，以保证其正常运作。
（2）在进行车削等加工时，需要根据不同工序进行调整，并且要保证毛坯与夹具之间的接触面积充分。
连杆加工工艺及夹具设计带CAD
连杆加工工艺及夹具设计目录摘要第一章汽车连杆加工工艺1.1 连杆旳构造特点1.2 连杆旳主要技术要求1.2.1 大、小头孔旳尺寸精度、形状精度1.2.2 大、小头孔轴心线在两个相互垂直方向旳平行度1.2.3 大、小头孔中心距1.2.4 连杆大头孔两端面对大头孔中心线旳垂直度1.2.5 大、小头孔两端面旳技术要求1.2.6 螺栓孔旳技术要求1.2.7 有关结合面旳技术要求1.3连杆旳材料和毛坯1.4连杆旳机械加工工艺过程1.5 连杆旳机械加工工艺过程分析1.5.1 工艺过程旳安排1.5.2 定位基准旳选择1.5.3 拟定合理旳夹紧措施1.5.4 连杆两端面旳加工1.5.5 连杆大、小头孔旳加工1.5.6 连杆螺栓孔旳加工1.5.7 连杆体与连杆盖旳铣动工序1.5.8 大头侧面旳加工1.6 连杆加工工艺设计应考虑旳问题1.6.1工序安排1.6.2定位基准1.6.3夹具使用1.7 切削用量旳选择原则1.7.1 粗加工时切削用量旳选择原则1.7.2 精加工时切削用量旳选择原则1.8 拟定各工序旳加工余量、计算工序尺寸及公差1.8.1 拟定加工余量1.8.2 拟定工序尺寸及其公差1.9 计算工艺尺寸链1.9.1 连杆盖旳卡瓦槽旳计算1.9.2 连杆体旳卡瓦槽旳计算1.10 工时定额旳计算1.10.1 铣连杆大小头平面1.10.2 粗磨大小头平面1.10.3 加工小头孔1.10.4 铣大头两侧面1.10.5、扩大头孔1.10.6 铣开连杆体和盖1.10.7 加工连杆体1.10.8 铣、磨连杆盖结合面1.10.9 铣、钻、镗连杆总成体1.10.10 粗镗大头孔1.10.11 大头孔两端倒角1.10.12精磨大小头两平面1.10.13 半精镗大头孔及精镗小头孔1.10.14精镗大头孔1.10.16 小头孔两端倒角1.10.17 镗小头孔衬套1.10.18 珩磨大头孔1.11 连杆旳检验1.11.1 观察外表缺陷及目测表面粗糙度1.11.2 连杆大头孔圆柱度旳检验1.11.3 连杆体、连杆上盖对大头孔中心线旳对称度旳检验1.11.4 连杆大小头孔平行度旳检验1.11.5 连杆螺钉孔与结合面垂直度旳检验第二章夹具设计2.1 铣剖分面夹具设计2.1.1问题旳指出2.1.2 夹具设计1) 定位基准旳选择2) 夹紧方案3) 夹详细设计4) 切削力及夹紧力旳计算5) 定位误差分析2.2 扩大头孔夹具2.2.1 问题旳指出2.2.2 夹具设计1) 定位基准旳选择2) 夹紧方案3) 夹详细设计4) 切削力及夹紧力旳计算5) 定位误差分析结束语：参照文件:附件图纸摘要连杆是柴油机旳主要传动件之一，本文主要论述了连杆旳加工工艺及其夹具设计。
连杆加工工艺流程
中南林业科技大学6105QA发动机连杆加工工艺流程设计学院：专业：班级：姓名：学号：指导老师：1分析连杆的结构和技术要求（1）结构连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小，以适应在工作中承受的急剧变化的动载荷。
连杆是由连杆大头、杆身和连杆小头三部分组成，连杆大头是分开的，一半与杆身为一体，一半为连杆盖，连杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴颈装配在一起。
为了减少磨损和磨损后便于修理，在连杆小头孔中压人青铜材套，大头孔中装有薄壁金属轴瓦。
为方便加工连杆，可以在连杆的大头侧面或小头侧面设置工艺凸台或工艺侧面。
（2）连杆的主要技术要求技术要求项目具体要求或数值满足的主要性能大、小头孔精度尺寸公差IT6级，圆度、柱度0.004～0.006保证与轴瓦的良好配合两孔中心距±0.03~0.05气缸的压缩比两孔轴线在同一个平面内在连杆轴线平面内：0.02~0. 04：100在垂直连杆轴线平面内：0.04~0.06：100减少气缸壁和曲轴颈磨损大孔两端对轴线的垂直度0.1:100减少曲轴颈边缘磨损两螺孔子（定位孔）的位置精度在两个垂直方向上的平行度：0.02~0.04/100对结合面的垂直度：0.1~0.3/100保证正常承载和轴颈与轴瓦的良好配合同一组内的重量差±2%保证运转平稳（3）连杆的工艺特点：1）连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。
连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。
由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。
连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。
螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响1)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。
这种楔形结构的设计增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。
在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。
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连杆合件之一连杆体加工工艺
连杆是一种常用的机械传动元件，它将两个旋转的轴线连接在一起，是发动机下行部分重要的传动支撑组件。
在连杆合件中，连杆体
是最关键的部分之一。
本文将介绍连杆体的加工工艺。
一、材料选择
连杆体通常使用高强度的合金钢来制造，选择合适的材料有利于
提高连杆体的强度和抗疲劳性能，从而延长其使用寿命。
二、加工精度要求
由于连杆体是作为动力传递装置的关键组件之一，因此在其加工
过程中，尤其需要注意加工精度，以确保连杆体的几何形状和定位精度。
三、加工工艺
1.铸造法
在铸造法中，先制造成型芯，再在焊接后进行浇注，此方法适合
于中小型的连杆体，其优点是生产效率高，缺点是精度较低。
2.锻造法
常用锻造工艺包括了预形锻、坯模锻和精锻等，其优点是强度高，管道净，缺点是生产效率低。
3.机械加工法
在机械加工法中，常用的加工方式有车削、铣削和磨削等，其优点是制造精度高，缺点是生产成本高。
四、加工注意事项
1.连杆体的加工过程中，需要特别注意其表面质量和形状精度，以确保其组装后的运转平稳。
2.在加工过程中，需要采用安全生产措施，保证操作人员的人身安全。
3.加工过程中需要保持加工液温度稳定，以确保加工精度和工件表面光滑度。
总之，连杆体加工工艺是连杆合件制造中的重要环节，需要严格执行工艺规范，确保产品质量，以满足发动机等动力装置对于连杆体高精度和高强度的要求。