1平砧镦粗时的金属流动特
锻造
什么是锻压?锻压是对坯料施加外力，使其产生塑性变形，改变形状、尺寸及改善性能，用以制造机械零件、毛坯或原材料的成型加工方法。
锻压的基本生产方式1)轧制使金属坯料在旋转轧辊的压力作用下，产生连续塑性变形，改变其性能，获得所要求的截面形状的加工方法。
2)挤压将金属坯料置于挤压筒中加压，使其从挤压模的模孔中挤出，横截面积减小，获得所需制品的加工方法。
3)自由锻用简单的通用性工具，或在锻造设备的上、下砧间，使坯料受冲击力作用而变形，获得所需形状的锻件的加工方法。
4）拉拔坯料在牵引力作用下通过拉拔模的模孔拉出，产生塑性变形，得到截面细小、长度增加的制品的加工方法，拉拔一般是在冷态下进行。
5) 模锻利用模具使金属坯料在模膛内受冲击力或压力作用，产生塑性变形而获得锻件的加工方法。
5516) 板料冲压用冲模使板料经分离或变形得到制件的加工方法。
在上述的六种金属塑性加工方法中，轧制、挤压和拉拔主要用于生产型材、板材、线材、带材等；自由锻、模锻和板料冲压总称锻压，主要用于生产毛坯或零件。
压力加工基本方式示意图锻压加工的特点(1)改善金属组织、提高力学性能锻压的同时可消除铸造缺陷，均匀成分，使组织致密，并细化晶粒。
552可以形成并能控制金属的纤维组织方向，使其沿零件轮廓连续分布，从而提高零件的力学性能。
(2)节约金属材料比如在热轧钻头、齿轮、齿圈及冷轧丝杠时，其形状及尺寸精度和表面粗糙度已接近或达到成品零件的要求，节省了切削加工设备和材料的消耗。
工时，能源等。
(3)较高的生产率比如在生产六角螺钉时采用模锻成形就比切削加工效率约高50倍。
(4) 锻压主要生产承受重载荷零件的毛坯，如机器中的主轴、齿轮等，但不能获得形状复杂的毛坯或零件。
553554555锻造与冲压成形技术锻造和冲压都是通过工模具对金属毛坯施加压力，使其产生塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的坯料或零件的成形方法。
锻造是一种体积成形方法，通常在高温下进行；冲压是一种板成形方法，通常在室温下进行。
自由锻造的基本工序
第三章自由锻造的基本工序3.1自由锻造的基本特征3.1.1.自由锻造的技术特征按自由锻件的外形及其成形方法，可将自由锻件分为六类：饼块类、空心类、轴杆类、曲轴类、弯曲类和复杂形状类锻件。
自由锻应用设备和工具有很大的通用性，且工具简单，所以只能锻造形状简单的锻件，操作强度大，生产率低；自由锻可以锻出质量从不到1kg到200～３00t的锻件。
对大型锻件，自由锻是唯一的加工方法，因此自由锻在重型机械制造中有特别重要的意义；自由锻依靠操作者控制其形状和尺寸，锻件精度低，表面质量差，金属消耗也较多。
所以，自由锻主要用于品种多，产量不大的单件小批量生产，也可用于模锻前的制坯工序。
自由锻造加工与其他加工方法相比，具有以下特点：(1) 改善金属的组织、提高力学性能。
金属材料经锻造加工后，其组织、性能都得到改善和提高，锻压加工能消除金属铸锭内部的气孔、缩孔和树枝状晶等缺陷，并由于金属的塑性变形和再结晶，可使粗大晶粒细化，得到致密的金属组织，从而提高金属的力学性能。
在零件设计时，若正确选用零件的受力方向与纤维组织方向，可以提高零件的抗冲击性能。
(2) 材料的利用率高。
金属塑性成形主要是靠金属的形体组织相对位置重新排列，而不需要切除金属。
(3) 较高的生产率。
锻造加工一般是利用压力机和模具进行成形加工的。
例如，利用多工位冷镦工艺加工内六角螺钉，比用棒料切削加工工效提高约400倍以上。
(4) 锻压所用的金属材料应具有良好的塑性，以便在外力作用下，能产生塑性变形而不破裂。
常用的金属材料中，铸铁属脆性材料，塑性差，不能用于锻造。
钢和非铁金属中的铜、铝及其合金等可以在冷态或热态下压力加工。
(5) 不适合成形形状较复杂的零件。
锻造加工是在固态下成形的，与铸造相比，金属的流动受到限制，一般需要采取加热等工艺措施才能实现。
对制造形状复杂，特别是具有复杂内腔的零件或毛坯较困难。
由于锻压具有上述特点，因此承受冲击或交变应力的重要零件(如机床主轴、齿轮、曲轴、连杆等 ) ，都应采用锻件毛坯加工。
6 金属塑性变形与流动问题
附加应力定律：任何塑性变形物体内部，在变形过程中均
有自相平衡的附加应力。
6. 2. 2 变形条件对金属塑性的影响
一、变形温度
碳钢的塑性随温度变化图
就大部分金属来言，其总的趋势是：随着温 度的升高，塑性增加，但是这种增加并非简单的 线性上升。
2．变形速度
塑 性
Ⅰ Ⅱ
变形速度，1/秒 图5-18 变形速度对塑性的影响
3．变形程度
冷变形时，变形程度越大，塑性越低；热变 形时，变形程度越大，塑性越高。
变形过程中，物体各质点将 向着阻力最小的方向移动。即 做最少的功，走最短的路。
图3-1 开式模锻的金属流动
图3-2 最小周边法则
拔长效率较低，主 要用于修正尺寸
拔长效率较高
6. 2 影响金属塑性、塑性变形和流动的 因素
6. 6. 6. 6. 6. 6. 6. 6. 2. 2. 2. 2. 2. 2. 2. 2. 1 2 3 4 5 6 7 8 塑性、塑性指标和塑性图 变形条件对金属塑性的影响 其他因素对塑性的影响 提高金属塑性的途径 摩擦对金属塑性变形和流动的影响 工具形状对金属塑性变形和流动的影响 金属各部分之间关系对塑性变形和流动的影响 金属本身性质不均匀对塑性变形和流动的影响
三、残余应力
定义：引起应力的外因去除后在物体内仍残存的应力。 特点：残余应力是弹性应力，它不超过材料的屈服极限。 分类： （１）第一类残余应力：存在于变形体各大区之间； （２）第二类残余应力：存在于各晶粒之间； （３）第三类残余应力：存在于晶粒内部。 残余应力产生的原因： （１）塑性变形不均匀。残余应力的符号与引起该残余应力 的塑性应变符号相反。 （２）温度不均匀（加热／冷却不均匀）引起的热应力。 （３）相变过程引起的组织应力。
锻造工艺学
第一、二章 锻造生产用原材料与下料1、钢锭由冒口、锭身和底部组成。
2、大型钢锭的组织结构：答：1）细晶粒层 由于钢液接触模壁冷凝速度快，产生大量晶核，因而表面首先凝固成细小的等轴晶粒层（或称激冷层）；2）柱状晶区 表面细晶粒层形成后，锭模温度上升，继续散热速度减慢，晶粒开始沿着与模壁垂直的方向发展，从而形成柱状晶区。
由于选择结晶的缘故，易熔成分挤向中心，所以柱状晶区的夹杂及其他缺陷较少；3）倾斜树枝晶区 随着柱状晶区的不断发展，锭模温度继续上升，散热速度愈加减慢，加以杂质和气体上浮的运动作用，于是形成晶轴偏离柱状晶体方向的倾斜树枝晶区，并且A 形偏析区也在这一区间形成；4）粗大等轴晶区 倾斜树枝晶区长大到一定阶段后，由于外层收缩脱离锭模产生间隙，散热速度更加减慢，中心区的钢液有可能达到同一过冷度而同时凝固，最终形成粗大等轴晶区。
在这一区间的上部出现V 形偏析，下部出现负偏析，夹杂与疏松等缺陷较多，由此不难看出钢锭中心处组织较差；5）沉积堆 底部的钢液凝固快，形成较厚的细晶粒层。
此外，由于上部钢液中最初形成的晶体因比重大而下沉，并将碰断的树枝状晶分枝一起向下堆积。
在这一过程中，由于周围凝固，并且钢液补缩能力较小，所以沉积堆的组织疏松，氧化物夹杂多，在化学成分上构成负偏析区；6）冒口区 因为选择结晶的关系，钢锭内首先凝固的部分纯度高，最后凝固的冒口区杂质最多，特别是熔点低的硫化物和磷化物。
冒口区的钢液比重小，在凝固过程中得不到补缩，因而最终形成大缩孔，其周围并存在大量疏松。
钢锭底部和冒口占钢锭重量的5--7%和18--25%。
对于合金钢，切除的冒口应占钢锭的25--30%，底部占7--10%。
3、大型钢锭的内部缺陷以及形成原因：答：1）偏析 钢锭内部化学成分和杂质分布不均匀性称为偏析。
偏析是钢液凝固时选择结晶的产物。
偏析可分为树枝状偏析（或显微偏析）和区域偏析（或低倍偏析）两种。
树枝状偏析是指钢锭在晶体范围内化学成分的不均匀性。
材料加工工艺
液态金属的性质和流动特征？(1)液态金属的性质①粘度液态金属是有粘性的流体。
流体在层流流动状态下，流体中的所有液层按平行方向运动。
在层界面上的质点相对另一层界面上的质点作相对运动时，会产生摩擦阻力。
当相距1cm的两个平行液层间产生1cm/s的相对速度时，在界面1cm2面积上产生的摩擦力，称为粘滞系数或粘度。
粘度的倒数叫流体的流动性。
粘度的物理本质是原子间作相对运动时产生的阻力。
液态金属的粘度在温度不太高时，随温度的升高粘度下降。
难熔化合物的粘度较高，而低熔点的共晶成分合金的粘度低。
液态金属中呈固态的非金属加杂物使液态金属的粘度增加，如钢中的硫化锰、氧化铝、氧化硅等。
在材料加工过程中，为了精炼去除非金属夹杂物和气泡，金属液需要加热到较高的过热度，以降低粘度，加快夹杂物和气泡的上浮速度。
另一方面，在用直接气泡吹入法制被金属多孔材料时，为防止气泡上浮脱离，需向液态金属中加入大量的氧化物等颗粒状增稠剂，提高金属液的粘度，防止气泡逸出，才能成功制取气泡均匀分布的多孔材料。
②表面张力表面和界面张力是液态金属的第二重要性质。
表面张力：在液体表面内产生的平行于液体表面、且各向均等的张力，称之为表面张力。
表面张力是气/液界面现象，它的大小与液相和气相的性质有关。
液态内部的分子或原子处于力的平衡状态，而表面层上的分子或原子受力不均匀，结果产生指向液体内部的合力，这就是表面张力产生的根源。
表面张力是质点（分子、原子等）间作用力不平衡引起的。
原子间结合力大的物质，其熔点、沸点高，则表面张力大。
大多数金属和合金，如Al、Mg、Zn等，其表面张力随温度的升高而降低，这是因为温度的升高使液体质点间的结合力减弱所致。
溶质元素对液态金属的表面张力的影响分为两大类：使表面张力降低的溶质元素叫表面活性元素，“活性”之义为表面浓度大于内部浓度，如钢液和铸铁液中的S 即为表面活性元素，也称正吸附元素。
提高表面张力的元素叫非表面活性元素，其表面的含量少于内部的含量，称负吸附元素。
锻造工艺学重点知识点
1.大型钢锭的内部结构：1、细晶粒层2、柱状晶区3、倾斜树枝晶区4、粗大等轴晶区5、沉积锥6、冒口区2.钢锭是由冒口、锭身和底部组成。
两种钢锭规格一种普通锻件4%锥度、高径比1.8~2.3、冒口比例17%.....一种优质锻件 11%~12%的锥度、高径比1.5左右、冒口比例20%~24%3.大型钢锭内部缺陷：①偏析。
【可减少、不可消除】钢锭内部化学成分和杂质分布不均匀性称为偏析。
偏析是钢液凝固时选择结晶的产物，钢锭俞大偏析越严重。
分为树枝状偏析（显微偏析）和区域偏析（低倍偏析）树枝状偏析是指钢锭在晶体范围内化学成分的不均匀性。
A晶内偏析B晶间偏析通过锻造和锻后热处理消除。
区域偏析是指钢锭在宏观范围内的不均匀性A∨型偏析区B过度偏析区C∧型偏析区D负偏析区②夹杂。
钢锭内部不溶解于基体金属的非金属化合物，经过加热、冷却热处理仍不能消失，称为非金属夹杂物，统称夹杂。
通常存在的非金属夹杂有：硅酸盐（多脆）、硫化物（热脆+Mn）、氧化物（+Si）③气体。
在冶炼过程中氮、氢、氧等气体通过炉料和炉气熔入钢液。
钢液凝固时，这些气体虽然析出一部分，但在固态钢锭内仍有残余。
氧和氮在钢锭中以氧化物和氮化物出现，氢则以原子状态存在，也可能形成一部分分子状态氢和氢化物。
④、缩孔（大）和疏松（小）缩孔：冒口区形成，从钢液冷凝成钢锭时发生物理收缩现象，如果没有钢液补充，钢锭内部某些地方形成空洞。
疏松：由于晶间钢液最后凝固收缩造成的晶间空隙和钢液凝固过程析出气体构成的显微孔隙。
4.常用的下料的方法：剪切、冷析、锯割、车断、砂轮切割、刴断及特殊精密下料等。
5.锻前加热目的：提高金属塑性、降低变形抗力、使之易于流动成型并获得良好的锻后组织。
6.锻前加热方法：火焰加热、电加热。
火焰加热：利用燃料在火焰加热炉内燃烧产生含有大量热能的高温气体，通过对流、辐射把热能传给坯料表面，再由表面向中心热传导而使金属坯料加热。
对流传热（600~700℃）：通过火焰在坯料周围不断流动，借助高温气体与坯料表面的热交换，把热能传递给金属坯料。
固态成形原理-锻造成形原理
2.1.3局部镦粗 坯料只是局部长度(端部或中间)进行镦粗。 可以锻造凸肩直径和高度较大的饼块锻件，也可 锻造端部带有较大法兰的轴杆锻件。 金属流动特征：
2.1.4 镦粗工序的质量缺陷及控制 质量缺陷： （1）低塑性坯料：易在侧表面产生纵向或呈45 方向的裂纹，上、下端常残留铸态组织等。 （2）高坯料：由于失稳而弯曲，并可能发展成折 叠等。分析 (1) 作用力 作用力类型： 加载方式： 1）整体加载：镦粗（整体变形）；缩口（局部变
形）
2）局部加载：冲孔（整体变形）；拔长（局部变 形）
(2) 摩擦力
P1＞P2
1.2 局部加载时沿加载方向应力的分布规律
规律:沿加载方向的正应力随受力面积不断扩大， 其绝对值逐渐减小。 以冲孔为例：
送进长度l与宽度a相等时，两个方向的金属流动量 并不等，即沿轴向的金属流动量多于横向。
（2）变形区金属对外端的影响
2.2.2 圆截面坯料的拔长 特点：
产生中心裂纹的原因：
1)工具与金属接触，通过AB、BC面，沿着与其垂直的方 向，将外力H传给坯料的其它部分，于是坯料中心部分 便受到合力R的作用；
D0
Ⅱ
ⅠⅠ
Ⅱ
环孔斜度大小对金属流动的影响： 环孔无斜度时：金属向环孔中流动，仅受孔壁摩 擦阻力； 环孔有斜度时：孔壁摩擦阻力以及孔壁的反作用 力。 垂直分力的作用： 水平分力的作用：
图2-28 垫环镦粗的锻件尺寸比例
孔板间镦粗特点： 变形体分为三区：A区相当于环形件镦粗；B区 相当于圆坯料在摔子里拔长；C区相当于一般镦 粗。
(6) 变形不均
变形不均时，在各区 金属间产生附加应力。 附加应力必定是成对 出现，在趋向伸长较 多的区域受附加压应 力，在趋向伸长较少 的区域受附加拉应力。
自由锻造的基本工序
第三章自由锻造的基本工序3.1自由锻造的基本特征3.1.1.自由锻造的技术特征按自由锻件的外形及其成形方法，可将自由锻件分为六类：饼块类、空心类、轴杆类、曲轴类、弯曲类和复杂形状类锻件。
自由锻应用设备和工具有很大的通用性，且工具简单，所以只能锻造形状简单的锻件，操作强度大，生产率低；自由锻可以锻出质量从不到1kg到200～３00t的锻件。
对大型锻件，自由锻是唯一的加工方法，因此自由锻在重型机械制造中有特别重要的意义；自由锻依靠操作者控制其形状和尺寸，锻件精度低，表面质量差，金属消耗也较多。
所以，自由锻主要用于品种多，产量不大的单件小批量生产，也可用于模锻前的制坯工序。
自由锻造加工与其他加工方法相比，具有以下特点：(1) 改善金属的组织、提高力学性能。
金属材料经锻造加工后，其组织、性能都得到改善和提高，锻压加工能消除金属铸锭内部的气孔、缩孔和树枝状晶等缺陷，并由于金属的塑性变形和再结晶，可使粗大晶粒细化，得到致密的金属组织，从而提高金属的力学性能。
在零件设计时，若正确选用零件的受力方向与纤维组织方向，可以提高零件的抗冲击性能。
(2) 材料的利用率高。
金属塑性成形主要是靠金属的形体组织相对位置重新排列，而不需要切除金属。
(3) 较高的生产率。
锻造加工一般是利用压力机和模具进行成形加工的。
例如，利用多工位冷镦工艺加工内六角螺钉，比用棒料切削加工工效提高约400倍以上。
(4) 锻压所用的金属材料应具有良好的塑性，以便在外力作用下，能产生塑性变形而不破裂。
常用的金属材料中，铸铁属脆性材料，塑性差，不能用于锻造。
钢和非铁金属中的铜、铝及其合金等可以在冷态或热态下压力加工。
(5) 不适合成形形状较复杂的零件。
锻造加工是在固态下成形的，与铸造相比，金属的流动受到限制，一般需要采取加热等工艺措施才能实现。
对制造形状复杂，特别是具有复杂内腔的零件或毛坯较困难。
由于锻压具有上述特点，因此承受冲击或交变应力的重要零件(如机床主轴、齿轮、曲轴、连杆等 ) ，都应采用锻件毛坯加工。
【经典】第三章自锻工艺
3.内部横向裂纹 产生原因与防止：拔长大锭料时，进给量大，相对送进量小，拔 长区出现双鼓形，中间锻不透，心部沿轴向出现附加拉应力，引 发裂纹。正确地选择送进量、适当的操作和利用合适工具可避免。
6）复杂形状锻件：如阀体、叉杆、吊环体、十字轴等，根据上述 的锻件工序进行组合，锻造是应合理的选择锻造工序。
基本工序
3－3 自由锻基本工序
镦粗 拔长 冲孔 扩孔 弯曲 错移
等六种工序。
一、镦粗
1）定义：使坯料高度减小而横截面增大的成形工序。
2）镦粗的目的：改变坯料截面积；便于冲孔操作；提高 锻造比的反复镦粗与拔长；减小力学性能的各向异性。
变形时A区金属轴向流动，借助与外端的作用力拉着B区一起伸 长，实现拔长。 A区金属沿切向流动时受B区金属的限制，B区对A 区金属切向流动限制愈强烈，愈有利于拔长。
芯轴拔长受力与变形流动情况
（3）芯轴拔长时易出现问题 内孔裂纹:裂纹产生是由于坯料内壁产生切向拉应力超过材料
强度而形成。压靠时由于芯轴与坯料存在一定间隙，内壁金属受到 弯曲作用使内孔受到切向拉应力或由于压下量过大，温度低，塑性 差造成，采用V型砧和捶击均匀、避免在一处捶击可减少裂纹。
横表面裂纹形成原因与预防：轴心区变形过大，使上下表层金属沿 轴向受附加拉应力造成，对于塑性较差材料和砧面摩擦系数过大时 易形成。改善润滑条件、加大锤砧转角处的圆角可避免。
角裂纹产生原因与预防：矩形坯料拔长，当送进量过大，心部金属 变形过大，拉着表面金属轴向伸长，前后不变形部分的存在使沿轴 向产生附加拉应力，再加上边角部分冷速较快，塑性降低易产生裂 纹。操作上勤倒角，通过倒角变形。消除附加应力。
第四章自由锻工序
● 侧表面易产生纵向或呈45度方向的裂纹；
Ⅱ区变形大，Ⅲ区变形小，Ⅱ区金属向外流动时便对Ⅲ区金属作用 有径向压应力，并使其在切向受拉应力。当切向拉应力超过材料的强度 极限或切向变形超过材料允许的变形程度时，便引起纵向裂纹。低塑性 材料由于抗剪切的能力弱，常在侧表面产生45°方向的裂纹。
● 高坯料镦粗时常由于失稳而弯曲。
二、空心件拔长
空心件拔长一般叫芯轴拔长。
锻造时，先把芯棒插入冲好孔的坯料中,然后当作 实心坯料进行拔长。拔长时,一般不是一次拔成,先将坯 料拔成六角形,锻到所需长度后,再倒角滚圆,取出芯棒 ，为便于取出芯棒,芯棒的工作部分应有 1:100 左右的 斜度。这种拔长方法可使空心坯料的长度增加,壁厚减 小,而内径不变,常用于锻造套筒类长空心锻件。
L<0.5h时，坯料内部的变形也是不均匀的，上部和下 部变形大，中部变形小，中间部分锻不透，轴心部分沿轴 向受附加拉应力，轴心部分原有的缺陷进一步扩大，易产 生内部横向裂纹。 小节：送进量较大时，坯料可以很好地锻透，而且可以焊 合坯料中心部分原有的孔隙和微裂纹，但送进量过大也不 好，因为l/h过大时，产生外部横向裂纹和内部纵向裂纹的 可能性也增大。 综合考虑送进量对拔长效率和锻件质量两方面的影响， 一般认为，相对送进量L/h =0.5～0.8较为合适，或绝对送进 量取L=（0.4～0.8）b，b为砧宽。
控制高径比：圆钢H/D不超过2.5~3，方形或矩形截面毛坯的高径比 不大于3.5~4。
防止措施:
1、使用润滑剂和预热工具
镦粗低塑性材料时常用的润滑剂有：玻璃粉、玻璃棉、石墨粉等， 为防止变形金属很快地冷却，镦粗用的工具均应预热200～300℃。
2、采用凹形毛坯
锻造低塑性材料的大型锻件时，镦粗前将坯料压成凹形，可以明显 提高镦粗时允许的变形程度。这是因为凹形坯料镦粗时沿径向有压应力 分量产生，对侧表面的纵向开裂起阻止作用。
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1.1平砧镦粗时的金属流动特
对锻造工艺和锻件质量有哪些
影响。
用平砧镦粗圆柱坯料时
随着高度的减小，金属不断向
四周流动。
由于坯料和工具之
间存在摩擦，镦粗后坯料的侧
表面将变成鼓形，同时造成坯
料内部变形分布不均。
1由于坯料侧面出现鼓形，不但要增加
修整工序，并且可能引起表面
纵裂，2必然引起锻件晶粒大
小不均，从而导致锻件的性能
也不均{2}在锻造生产中可以采
用哪些工艺措施减小不均匀变形？1凹形坯料镦粗，2软金属垫3镦粗叠起镦粗{3}垫环镦粗
流动特点。
坯料在进行垫环镦
粗时，金属可向两个方向流动，一部分是沿着径向流向四周，
使锻件的外径增大；另一部分
沿着轮向流入环孔，增大锻件
凸肩高度。
在金属径向流动与
轴向流动区间，存在一个不产
生流动的分界面，称为分流面。
{4}垫环镦粗时分流面的位置与
哪些因素有关？分流面的位置与下列因素有关：坯料高度与直径之比（H0/D0 ）环孔与坯料直径之比（d/D0 ）、变形程度εH环孔斜度（α）及摩擦条件等{5} 拔长变形常用于哪些成形工序？拔长除了用于轴杆锻件成形，还常用来改善锻件内部质量{6}
拔长变形程度的表示方法？是
以坯料拔长前后的截面积之比—锻造比（简称锻比）KL来表示，即：KL=F0/F{7}拔长变形的变形规律。
拔长是通过逐次送进和反
复转动坯料进行压缩变形，是锻
造生产中耗费工时最多的一种锻
造工序。
{7}影响拔长质量的工艺
因素？取决于送进量、压下量、
砧子形状、拔长操作等工艺因素。
{8}锻造对金属组织的影响?
（1）消除铸态组织粗大的树枝
晶并获得均匀细化等轴晶（2）可
破碎并改善碳化物及非金属夹杂物
在钢中的分布（3）形成纤维组织{9}原材料及塑性成形过程申常见的缺陷类型?毛细裂纹、结疤、折叠、
非金属夹杂、碳化物编析、非金属
夹杂物、白点、缩孔等成形工艺不当产生的缺陷主要有：大晶粒、晶粒不均匀、裂纹（十字裂纹、表面龟裂、飞边裂纹、分模面裂纹、孔边龟裂等）锻造折叠、穿流、带状组织等；{10} 塑性成形件质量分析的一般过程?
（l）调查原始情况（2）弄清质量
问题（3）试验研究分析（4）提出
解决措施{11}塑性成形件质量分析
的方法低倍组织试验金相试验金属、变形流动分析试验。
破坏性试验，
将待分析的缺陷成形件进行解剖，
从缺陷处取样分析。
{12}塑性成型
过程中材料断裂（产生裂纹）形式
一般有哪两种?一是切断，断裂面
是平行于最大切应力或最大切应变
方向；另一种是正断，断裂面垂直
于最大正应力或正应变方向{14}
细化晶粒的主要途径?l）在
原材料冶炼时加入一些合金
元素（2）采用适当的变形程
度和变形温度（3）采用锻后
正火（或退火）等相变重结
晶的方法{15}在塑性加工中，
当材料所受载荷达到某一临
界值后，即使载荷下降，塑
性变形还会继续，这种现象
称为塑性失稳{16}板料成型
过程中失稳对成型工艺及成
型件质量的影响？加工硬化
指数n就等于塑性失稳点的
真应变。
它是表明材料加工
硬化特性的一个重要参数。
n
值越大，说明材料的应变强化
能力愈强，均匀变形阶段愈长。
对于金属材料，n的范围是
0＜n＜1塑性成型过程中空
洞形成机理第二相质点与基体
的膨胀系数不同时，在冷却过
程中，由于冷缩的差异，有可能
在其界面处形成残余应力，这
样将更促进界面处空洞的形成。
比较脆的夹杂物，如硅酸盐类夹
杂物，其本身在外载荷作用下破
裂而形成空洞。
钢中MnS夹杂
物界面强度往往很低，很容易
在界面处分离而形成空洞塑性成
形件中裂纹的鉴别与防止产生裂纹的原则措施l）增加静水压力。
2）对选择和控制合适的变形温度和变形速度。
3）采用中间退火，以便消除变形过程中产生的硬化、变形不均匀、残余应力等。
4）提高原材料的质量。
；。