数控技术 车削中心汇编
数控技术加工中心编程
1．对刀具的要求
决定零件加工质量的重要因素是刀具的正确选择和使用，在 选择刀具材料时，一般尽可能选用硬质合金刀具，精密镗孔等还 可以选用性能更好、更耐磨的立方氮化硼和金刚石刀具。
2．刀具的种类
加工中心使用的刀具包括：铣刀、麻花钻、扩孔钻、锪孔钻、 铰刀、镗刀、丝锥以及螺纹铣刀等。
② 尽量采用气动、液压夹紧装置。
③ 夹具要尽量开敞，夹紧元件的位置应尽量低，给刀 具运动轨迹留有空间。
④ 夹具在机床工作台上的安装位置应确保在主轴的行程范围 内能使工件的加工内容全部完成。
第十八页，编辑于星期五：九点 十分。
⑤ 自动换刀和交换工作台时不能与夹具或工件发生干涉。
⑥ 要考虑拆除定位元件后，工件定位精度的保持问题。
(a) 中心钻
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(b) 丝锥
(c) 铣刀
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(d) 锥柄T型铣刀
(e) 锥柄饺刀
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(f) 镗刀
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(g) 螺纹铣刀
3．刀柄 刀柄可分为整体式与模块式两类刀柄可分为整体式与模块 式两类。常用的刀柄有：ER弹簧夹头刀柄、强力夹头刀柄、莫 氏锥度刀柄、侧固式刀柄、面铣刀刀柄、钻夹头刀柄 、丝锥夹 头刀柄、镗刀刀柄、增速刀柄、中心冷却刀柄、转角刀柄、多 轴刀柄等。
第十七页，编辑于星期五：九点 十分。
④ 当零件的定位基准与设计基准难以重合时，通过尺 寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的公差范围 ，确保加工精度。
(二) 加工中心夹具的选择和使用
① 一般夹具的选择原则是：在单件生产中尽可能采用 通用夹具；批量生产时优先考虑组合夹具，其次考虑可调 夹具，最后考虑成组夹具和专用夹具。
数控车削编程加工技术
Z
(30,25)
X(46,17)
(50,0) (50,17)
(30,35)
(80,37)
1：基点计算 2：编制程序
§2.6 数控车削加工程序编制 七、辅助功能指令 • M00——程序停止指令 M00指令实际上是一个暂停指令。功能是执行此指令后， 机床停止一切操作。按下控制面板上的启动指令后，机床重 新启动，继续执行后面的程序。 • M01——计划停止指令 M01指令的功能与M00相似，不同的是，M01只有在预先按 下控制面板上“选择停止开关”按钮的情况下，程序才会停 • 止。M02——程序结束指令 M02指令的功能是程序全部结束。此时主轴停转、切削液 关闭，数控装置和机床复位。该指令写在程序的最后一段。 • M30——程序结束指令 M30指令与M02指令的功能基本相同，不同的是，M30能自 动返回程序起始位置，为加工下一个工件作好准备。
§2.6 数控车削加工程序编制 六、刀具半径补偿 1：T功能 T功能指令用于选择加工 所用刀具。 编程格式 T～ T后面用四位数字，前两 位是刀具号，后两位是刀具 长度补偿号和磨损补偿号， 又是刀尖圆弧半径补偿号。 例：T0303 表示选用3号 刀及3号刀具长度补偿值和 刀尖圆弧半径补偿值。 T0300 表示取消刀具补偿。
终点
G03
起点
I(-) X(U) Z(W)表示圆弧终点坐标 I K 表示从圆弧起点到圆心的矢 量在工件坐标系中的分量 X
终点
圆心
圆心
K(-) K(-) I(-)
起点
Z
G03
四、坐标运动与进给设定指令
3、圆弧插补G02/G03 R格式： G02 X(U) Z(W) R F G03 X(U) Z(W) R F
M03
数控车削加工编程
螺纹切削时，不能使用G96指令（确保切削正确旳螺距）； 螺纹切削程序应考虑始点坐标和终点坐标旳切入、切出距离；
外螺纹切削：顶径尺寸应不大于螺纹旳公称尺寸0.1-0.2mm； 切削螺纹时，一般需要屡次进刀才干完毕：p106表4-2。
①螺纹车削指令G32
X
10
A（100，100）
M20500；
N20 G40 G96 G99 S100 M03;
N25 T0101 ；
N30 G00 X20 Z2 M08 ；
N40 G01 Z-24 F0.2 ；
XN50 X33.856 Z-36；
N55 X42；
N60 Z-48；
N65 X60 Z-53.196；
Z
N70 X68
4.2 车床数控系统功能
涉及：准备功能、辅助功能及F、S、T功能。
FANUC 0i T 系列数控系统
1、G功能表 见P97表4-1.
2、M、S、T功能 a、常用M功能代码表：表3-2（P89） b、S功能：指定主轴转速（G96、G97） c、T功能：调用刀具 格式举例： T0101；/调用01号刀具，刀具补偿量存储在01号地址中
如图，运动轨迹由A B旳程序：
1）绝对坐标、直径编程：X、Z
G01 X36. Z8. F0.2；
增量坐标、直径编程：U、W
Z
G01 U24. W-20. F0.2；
2）增量坐标、半径编程：U、W
G01 U12. W-20. F0.2；
进刀和退刀
迅速走刀
切削进给 防止撞刀
刀具半径补偿G41、G42
第四章 数控车削加工编程
4.1数控车削编程概述
1、数控车削加工特点
（1）适合加工精度要求高旳零件 （2）适合加工表面粗糙度要求高旳零件
数控车削加工编程及实例模板
数控车削加工编程及实例数控车削加工编程实践【实践】FANUC系统数控车削编程实践在数控车床上加工如图所示零件，其材料为HT200。
盘类零件1．确定装夹方案根据毛坯和零件图，确定工件的装夹方式。
由于该工件是一个盘类零件，并且这个零件的壁厚较大，所以采用工件的左端面和外圆作为定位基准。
使用普通三爪卡盘夹紧工件，并且两次装夹即可完成全部加工，取工件的右端面中心为工件坐标系的原点。
2．确定加工顺序与走刀路线1）确定工件坐标系将工件坐标系原点设在零件毛坯右端面圆心处。
2）确定刀具运动路线首先加工工件右端面及Φ70外圆和台阶面，调头后加工工件另一边，最后镗孔并加工两个皮带槽。
3．选择刀具与切削用量1）由于毛坯材料为45#钢材，采用硬质合金刀具进行加工。
为了避免停车换刀，考虑粗、精加工以及端面加工采用不同刀具。
根据加工方案和工件材料，选择刀具如下表所示。
2）根据刀具材料、工件材料和加工精度，选择切削用量，如下表所示。
切削用量详见加工程序。
表数控加工工艺卡4．编制程序根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序，最后粗精加工程序如下表所示。
表程序编制表设备数控车床系统 FAUNC 零件号程序注释N10 M03 S400 T0101 N20 G00 X121 Z6N30 G01 X-55 F0.15 X122N40 G00 Z1N50 G01 X30 F0.15 加工零件左端的主程序设定工件坐标系，选择外圆车刀 粗车零件外圆，端面Z0N60 M03 S500N70 G01 X120 F0.05 Z-55N80 G00 X150 Z200 N90 T0303 S300 M03 N100 G00 Z4X39.4N110 G01 X-82 F0.1 X39 F0.5N120 G00 Z4X44N130 S400 M03N140 G01 Z0 F0.05X40.01 Z-2Z-82X39N150 G00 Z200X150N160 T0202N170 G00 X121Z-18.752N180 G01 X96 F0.1Z-21.113N190 G01 X121Z-33.752N200 G01 X96Z-36.113N210 G00 X150 精车外圆、端面，主轴转速500r/min退至换刀点换镗孔刀粗镗内孔精镗内孔换皮带槽刀加工两个皮带槽退至换刀点X200 N220 M05 M30主轴停转，主程序结束【实践】FANUC系统数控车削编程实践在数控车床上加工如图所示零件，毛坯为Φ60mm ×95mm 。
车削中心加工编程技术
轴类零件通常具有回转体形状，如阶梯轴、光轴等，其加工过程包括粗车、半精车和精车等阶段。在 编程时，需要选择合适的刀具、切削参数和加工顺序，以确保加工精度和表面质量。
盘类零件的车削加工
总结词
盘类零件的加工编程技术要求较高，需 要特别注意装夹方式和切削参数的选择 ，以防止变形和振动。
VS
详细描述
02
车削中心编程基础
编程语言与工具
编程语言
常用的编程语言有G代码和M代码， 用于控制车削中心的切削运动和辅助 动作。
工具软件
如CAD/CAM软件，用于生成加工路 径和刀具轨迹，以及后处理生成可执 行程序。
编程前的准备工作
80%
工艺分析
对零件图进行工艺性分析，确定 加工方案、工艺参数和刀具选择 。
车削中心的应用范围
汽车行业
车削中心广泛应用于汽车零部件的加工，如曲轴、 凸轮轴、轴承座等。
机械制造业
在机械制造业中，车削中心可用于加工各种回转体 零件，如轴类、盘类、套类等。
航空航天业
在航空航天领域，车削中心用于加工发动机和飞机 零部件，如叶片、轮毂等。
车削中心的发展趋势
01
02
03
04
高精度化
盘类零件通常具有扁平的圆形或方形结构 ，如皮带轮、齿轮坯等。在编程时，需要 考虑零件的定位和装夹方式，以及切削过 程中的受力情况，以确保加工稳定性和精 度。
复杂零件的车削加工
总结词
复杂零件的车削加工需要高超的编程技术和丰富的实践经验，其加工过程可能涉及多轴 联动和复合加工。
详细描述
复杂零件通常具有不规则形状和多曲面特征，如叶轮、蜗杆等。在编程时，需要采用先 进的算法和技术，如多轴联动和复合加工技术，以确保加工效率和精度。同时，还需要
第五章-SIEMENS系统数控车床与车削中心的编程
② 深孔钻削断屑(VARI=O)。使用G00回到安全间隙之前的参考平面；
用G01钻孔到起始深度，进给率来自程序调用中的进给
第二节
车削中心的编程
第二节
车削中心的编程
3)参数DP(或DPR)、FDEP(或FDPR)和DMA。 4)DTB(停留时间)。 5)DTS(停留时间)。 6)FRF(进给系数)。 7)VARI(加工方式)。 8)预期间隙的大小由循环内部计算所得。
(3)刀具半径补偿中的几个特殊情况
1)重复执行相同的补偿方式时，可以直接进行新的编程而无需在其中 写入G40指令。 2)可以在补偿运行过程中变化补偿号D。
第二节
车削中心的编程
3)铣刀半径补偿G41、G42(见图5-12)，开始补偿刀具以直线方式运动， 并在轮廓起始点处与轨迹切向垂直，如图5-13所示。 4)补偿方向指令G41和G42可以相互变换，无需在其中再写入G40指令。 5)如果通过M02(程序结束)，而不是用G40指令结束补偿运行，则最后 的程序段以补偿矢量正常位置坐标结束。
第二节
(1)说明
车削中心的编程
1)动态转换功能TRACYL用于圆柱体外表面的铣削加工，可以生成任意 方向开口的槽。 2)以特定的加工圆柱直径将柱面展开并编了铣削外表面槽铣削的程序。 3)控制系统将笛卡儿坐标系中的进给动作转换为实际机床轴的动作要 求使用回转轴此时，主主轴用作机床回转轴。
4)必须使用专用的机床数据设计TRACYL；同时也定义了在回转轴的什
车削中心的编程
图5-12 轮廓左边／右边的铣刀半径补偿
第二节
车削中心的编程
图5-13 开始进行铣刀半径补偿
第二节
车削中心的编程
图5-14 更换补偿方向
第二节
车削中心编程与操作
专业能力课程教学项目五车削中心编程与操作1.项目目标：1.1 能制定典型车削中心加工零件的加工工艺。
1.2 能编制车削中心数控加工程序。
2.项目内容：2.1典型车铣复合加工的编制方法；2.2程序输入与零件加工。
3.项目要求：3.1能进行零件的程序编制；3.2能操作DT310车削中心。
任务一车削中心编程一、轴控制和运动方向如图5-1所示，控制轴和它们的运用方向按以下表确定表5-1 轴控制和运动方向图5-1 机床坐标结构图二、G功能1．G00——快速定位2．G01——直线插补3．G02/G03——圆弧插补4．G04——延时5．G07.1（G107）——圆柱插补使用圆柱插补功能，通过将圆柱圆周展开成平面，圆柱圆周上的开槽编程可假定在一个平面上进行。
即圆柱插补功能允许将圆柱圆周上的轮廓编程为平面上的轮廓。
（1）指令格式G19 W0 H0（指定加工用的ZC平面）G07.1 （G107）C （调用圆柱插补模式，指定凹槽底部工件的半径）…G07.1（G107）C0（取消）说明：1）在圆柱插补模式中，不能使用I 和K 定义圆弧。
必须使用R 指定圆弧半径。
R 指令的单位为“mm”。
如G02 Z_ C_ R4.0; （半径为4 mm）2）在圆柱插补模式中，不能指定孔加工封闭循环（G83 - G85、G87 -G89）。
3）若在圆柱插补模式中指定圆弧插补或刀具半径偏移，则需指定加工用的ZC 平面。
4）若要在圆柱插补模式中执行刀具半径偏移功能，则在调用圆柱插补模式前取消刀具半径偏移功能，且在调用圆柱插补模式后指定刀具半径偏移功能。
5）在圆柱插补模式中，不能以快速进给速度执行定位。
若要以快速进给速度执行定位，必须取消圆柱插补模式。
6）在圆柱插补模式中不能指定工件坐标系（G50、G54 - G59）、本地坐标系（G52）和机床坐标系（G53）。
7）在定位模式（G00）中不能指定G07.1（G107）指令。
（2）编程实例如图5-2所示圆柱开槽加工，应用G07.1编程加工该零件槽。
(数控加工)CT车削中心数控加工与编程应用精编
（数控加工）CT车削中心数控加工与编程应用CTX400车削中心数控加工和编程应用数控车削中心CTX400E德（德马吉X公司）生产的集车、铣功能于壹体的数控机床，其强大的车削功能，独具特色的Y轴、C轴铣功能，使零件装夹、定位次数减少，车削、铣削部位壹刀加工完成。
作者在本文中对CTX400数控车削中心的功能和数控系统进行了简略描述，且给出了壹个加工实例。
壹、CTX400机床主体结构CTX400车削中心主要由床身、壹体化主轴（主轴H）、卡盘夹持/夹紧装置、Z 轴进给驱动、转塔刀架、X轴进给驱动、尾架和复合滑座等部分组成。
1.机床技术数CTX400E车削中心主轴转速范围是25～5000r/min，卡盘直径为200mm，C 轴转速为100r/min，分度精度≤0.04°，X向快速移动速度为20m/min，Z向快速移动速度为24m/min。
机床配备12个刀位，刀柄为DIN69880标准30规格。
最多可配备6把动力刀，动力刀最大直径为Φ13，最高转速为2500r/min。
2.机床的主要特点CTX400E车削中心采用四轴三联动配置，线性轴X/Y/Z及旋转C轴，C轴绕主轴旋转。
机床除具备壹般的车削功能外，仍具备在零件的端面（G17）和外圆面（G19）上进行铣加工的功能。
3.机床的操作界面操作界面分为６个菜单，如图1所示。
MACHINE菜单用于加工中操作者对机床的各种参数进行设置；DINPLUS菜单提供操作者手工编制程序的窗口；PARAMETER菜单提供操作者对加工中刀具、卡盘、夹具和顶尖等进行定义和更改的窗口；SIMULATION菜单为仿真窗口，通过个菜单，能够对加工程序进行验证；SERVICE提供服务和维修的快捷方式；TURNPLUS为自动编程模块。
二、CTX400数控系统简介CTX400配置HEIDENHAINCNCPILOT3190数控系统，运行在Windows95环境之下，采用“机对话，图形支持”方式进行工作。
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报警复位：可复位PLC程序提示的报警
液压系统的启动/关闭:关闭状态下按后续键时会产生报警 液压卡盘的松开/卡紧切换
尾座顶尖进退的液压控制:液压卡盘、顶尖具有脚踏控制功能 控制液压尾座和Z轴运动的挂接:此需要将系统设置中的TAIL-Z 设置为ON时才可用。连接上后，移动Z轴时尾座将随着一起运动
跳段：当此功能选项有效时，对程序中有“/”的程序行将跳过 而执行下一行。
机械/MST锁住功能：锁住机械进给各轴的运动和锁住MST 指令功能（对M00、M01、M02、M30无效）， 再按此键，锁住功能取消。
倍率取消：按下此键，进给倍率固定为100%，对快进倍率 和主轴倍率不受此影响。
（二）机械操作面板图标功能键及其含义 （2）功能操作选项按键组：
（三）机内对刀仪及其使用
（2）对刀测量的基本操作步骤：
?确定已进行过手动返回参考点操作后，按下 使指示 灯点亮，开始进入对刀测量状态
?选择要测定的刀具后，将刀偏页面内的光标移至该 刀具对应的刀偏地址号上，手动操作使刀具接近测 头
?用手轮进给使刀尖接触到传感器，传感器指示灯亮， 蜂鸣器响起，CNC将自动记下刀具偏移值
（二）机械操作面板图标功能键及其含义
（2）功能操作选项按键组：
循环启动
进给保持
程序停止键
选择暂停:程序中M01指令有效而暂停，按循环启动继续往下执行
快进倍率修调按键
分别为手动冷却启停，机床照明及刀盘手动选刀功能按键。 当前工作刀位是与X运动方向平行的那个刀位。
主轴正转/停转/反转/点动控制按键
车削主轴速度修调用的增、减倍率键:铣削时动力头 的转速修调是用下方的倍率修调选钮来控制的。
? 选择 手动连续进给或 “手轮进给”操作模式 ? 按操作面板上的“ +X ”、“ +Z ”或“ +C ”键，则刀具
相对工件向 X 、 Z 或 C 轴的正方向移动；C 轴的正负是 绕主轴轴心线（Z轴）按右手螺旋定则来判定的 ? 如欲使某坐标轴快速移动，只要在按住某轴的“＋”或 “－”键的同时，按住中间的“快移”键即可，但也受 到快进选择倍率的影响 ? 选择 手轮进给时，能使用手轮的选择进给率，实施手轮 移动。左右旋动手轮可实现当前选择轴的正、负方向的 移动。
（三）MDI 操作
? 选择操作面板上的 MDI 操作模式，再按数控操 作面板上的“ PROG ”功能键，机床进入 MDI 模式，此时 LCD 界面出现 MDI 程序编辑窗口
? 使用地址数字键盘，输入指令，例如： G28U0W0 ； G28H0 ； T0200 ；输入完一段或 几段程序后，点击机械操作面板上的“循环启动” 按钮，执行 MDI 程序
刀具对刀测量用的功能按键:其功能用法在对刀仪 使用内容中介绍。
（三）机内对刀仪及其使用
（1）结构示意图：
机内对刀仪是用来检测确定刀盘上 各刀具刀尖位置及自动补偿刀尖磨 损的 。 使用时将手把转到摇臂可转动位置， 转动摇臂至测量位置，用手轮将刀 尖移到与传感器接触即可检测刀尖 位置，测量结束后，将摇臂转回原 位，再 将手把转至摇臂固定位置。 摇臂离开原位时，感应开关会发出 主轴停止信号。 注意：由于摇臂尺寸限制，对刀检 测应在卸下工件的情形下进行。
? 是系统提供的用来测定并自动获取Z坐标偏移 的功能按键。按下Z偏移按键 后，选择刀具并检 查刀偏号，然后手动使刀具接近工件端面，用手轮 移动使刀具接触工件端面，然后按下Z偏移设定按 键 ，则Z偏移值自动设定到指定刀偏地址中
三、常用操作步骤
（一）回参考点操作
?先检查一下各轴是否在参考点的内侧，如不在，则 应手动移到参考点的内侧，以避免回参考点时产生 超程
车/铣转换：按下灯亮时为C轴有效的铣削模式， 按下灯灭时为主轴有效的车削模式。
（二）机械操作面板图标功能键及其含义
（2）功能操作选项按键组：
单步：单行自动运行模式，此功能选项有效时，每执行 完一行都需要再按循环启动再自动运行下一行
空运行功能:忽视程序中的F功能，以快速方式运行程序，可用 于程序校验及检查超程，一般不可用于切削加工
? 重复上述步骤，对其它刀具进行刀具偏移自动测定 ?测定完毕后，按下 ，使指示灯灭，然后手动将测量
臂复位固定
（三）机内对刀仪及其使用
（3）对刀测量的注意事项：
?由于对刀仪自动采集的刀偏数据的相对基准不是参 考点也不是机械原点或相对零点，其数据必须经过 换算后才有利用 价值，因此对刀仪对刀通常只用于 测定各刀具相对于基准刀具的位置偏移量
?选择 回零操作模式操作模式，分别按 ＋X 、 +Z ＋C轴移动方向按键选择移动轴，则各轴先后回参 考点，回到参考点后，相应按键上的指示灯将停止 闪烁，屏幕显示参考点处刀架相对于机械原点的坐 标为（ 507.696 ， 375.1, 0 ）。这说明该机床的机 械原点与参考点不是设置在同一点上
（二）手动、手轮操作
数控技术_车削中心
一、CH6145A车削中心机床的结构组成
回转主轴采用内藏电动机的电主轴形式，结构紧凑、质量轻、 惯量小，启停响应快；主轴 工件装夹和尾座顶尖均采用液压 控制；12位回转刀盘上的动力头均采用可拆卸更换的结构形 式，动力头卸下后即可用于安装车削刀具，动力头刀位只有 被转至工作 位置处才可获得回转动力。对刀仪采用可折叠收 藏的结构，对完刀后即需义
（1）操作方式选择按钮组
编辑模式：编辑修改已存储或新建程序的模式；
存储运转：呼叫已存储程序的自动运行模式； MDI运行模式：手动数据输入模式； DNC连线加工模式：利用PC电脑即时加工的自动运转模式； JOG模式：手动连续进给的粗调移动模式； 手轮进给模式：手轮单步进给微调模式。 回零模式：手动参考点返回模式；
二、 控制面板及基本操作
数控操作面板图：
机械操作面板图：
说明：
?采用FANUC 0i-TB 数控系统
? 采用彩色 LCD 作显示装置，屏幕右侧保留传统信 息显示界面，左侧增加了一些模态信息及坐标信息 的显示
?屏幕下方的菜单软键也就分为左右两侧的切换和分 别使用
?数控面板功能及其操作方法和传统的 FANUC数控 系统操作面板一样。通过地址数字键和编辑键输入 修改程序，通过功能键与显示屏下部的菜单软键切 换菜单