冲压基本知识

冲 压 基 本 知 识
1.4剪板机
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1.4.1 、剪板机的工作原理 (图1-24 剪板机的外形图 ) 剪板机俗称剪床，是板料剪切设备，是冲压备料的常用设备。（常见的是斜刃剪板机） 工作原理：(图1-25 斜刃剪板机传动图) 电动机→传动轴2 →齿轮减速装置和离合器3 →偏心轴4 →曲柄连杆机构 →滑块4 →刀片（上下运动，从而进行剪切工作 ） 1.4.2 、剪板机的间隙调整 如图1-26所示为剪板机刀片间隙调节结构图。 调节步骤：降下剪切滑块→松开四个紧固螺钉4 →调节1或2 →锁紧四个紧固螺钉4 →空运行一周（试剪） 1.4.3 、压料和档料装置 如图1-27所示为压料和档料装置 ： 1、为了防止在剪切时板料发生转动和挤入刀口间隙中，需在剪切前将板料压紧。 通过弹簧4、螺钉2，可使压料脚5对板料6进行压紧和松开。 2、为了保证得到规定剪切宽度，剪板机上有档料装置10，控制板料的送进距离。
1.5冲压安全操作规程 （1）
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1.5.1 、工作开始前的准备工作 1.穿戴好规定的劳动护具。如穿好工作服，工作鞋，戴上工作帽和手套。 严禁挽袖子、穿拖鞋、高跟鞋、裙子、光膀子干活(图1-28) 2.检查安全操作工具或安全装置是否完好，工位布置是否符合工艺要求， 工位器具是否完好齐全。 3.检查设备主要紧固螺钉有无松动，模具有无裂纹（图1-29）。 4.清理压力机工作台台面及工作地周围的废料及杂物。并将模具、工作台 擦干净。(图 1-30) 5.不准把杂物放在机床电气、台面及模具上。 6.检查局部照明情况。 7.检查润滑系统有无堵塞或缺油，并按规定润滑机床(图1-31)。 8.在开动压力机、剪板机前，必须检查压力机上面、剪板机后面是否有检修人员。 9.在检查机床及模具正常的情况下，然后开机试车。通过试车检查机床离合器、 制动器按钮、脚踏开关、拉杆是否灵活好用，特别是刹车系统是否可靠，确认 正常后，方可开始工作。 1.5.2 、上机安全操作规程 1、工作时精神应集中，不准打闹、说笑和打瞌睡等。注意滑块运行方向，以免滑 块下行时，手误入冲模内。 2、按照工艺规程或工段长指定的规范操作，没有保护措施不准连车生产。 3、严禁用楔块等物嵌入按钮或压、卡脚踏开关、拉杆而闸住操作机构。 4、在生产中发现机床运行不正常时，应即停车，不准凑合继续使用。应停止 送料，检查原因或停车修理。 5、滑块下行时，操作人员的手不得停在危险区内。当手从冲模内取件或往冲模 送料时，不准踏下开关(图1-33)。 6、两人操作同一台压力机或剪板机时，应注意协调配合好(图1-34)。
1.2 冷冲模基本结构及工作过程
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1.2.1 、冷冲模分类 模具可分为冷冲模和型腔模两大类。 冷冲模的结构形式很多，通常按如下几种方式分类： (1) (1) 按工序性质分类 可分为落料模、冲孔模、弯曲模、拉深模等； (2) 按工序组合方式分类，可分单工序模、级进模和复合模三种基本组合结构形式； (3) 按上、下模的导向方式分类 可分为无导向的敞开模和有导向的导板模、导柱模。 (4) 按凸、凹模的材料分类 可分为硬质合金冲模、钢皮冲模、锌基合金冲模、聚氨 脂冲模等； (5) 按凸、凹模的结构和布置方法分类 可分为整体模和镶拼模；正装模和倒装模； (6) 按自动化程度分类 可分为手工操作模、半自动模、自动模。 1.2.2 、冷冲模基本结构 (如图1-5) 冷冲模结构是由以下四大部分零件组成的： (1)工作零件 工作零件是直接参加冲压工作的零件，包括凸模、凹模、凸凹模。 (2)定位零件 定位零件是保证板料(或毛坯)在冲裁模中具有准确位置的零件。 包括挡料销 、导尺、侧刀、导正销等。 (3)退料零件 包括卸料零件、顶料零件和缓冲零件。 (4)模架零件 包括模具的导向零件、支撑零件和紧固零件。 1.2.3 、模具工作过程 (示例2) 尽管冷冲模具的结构零件千变万化的,但模具工作的过程是基本相同.下面以图1-6所示 的冲裁模具结构说明模具工作过程如下： 毛坯定位 →操纵离合器按钮 →材料冲压分离 →卸料和取出制件
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1.1.2 冲压基本工序
分离工序和变形工序 分离工序是指使板料按一定的轮廓线分离而得到一定形状、尺寸和切断面 质量的冲压件，可分为冲孔、落料、切边等，具体见表1-1。 变形是使冲压件在不破坏的条件下发生塑性变形，转化成所要求的制件形 状，可分为弯曲、拉深、翻孔、翻边、胀形、缩口等，具体见表1-2。
卷圆
把板材端部卷成接近封闭的圆头，用以加工类似铰链的零件
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扭曲
把冲裁后的半成品扭转成一定角度
拉深
把板材毛坯成形成各种开口空心的零件
变薄拉深
把拉深加工后的空心半成品进一步加工成为底部厚度大于侧壁厚度的制件
翻孔
在板材或半成品上冲制成具有一定高度开口的直壁孔部
翻边
在板材或半成品的边缘按曲线或圆孤开成竖立的边缘
1.1冲压的认识 （1）
1.1.1 冲压特点
冲压加工的定义：是利用安装在压力机上的模具，对板料施加压力，使板料 在模具里产生变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零 件的生产技术。 特点：(1) 质量稳定，互换性好。 (2) 能加工壁薄、重量轻、刚性好、表面质量高、形状复杂的 零件。 (3) 节能且节约金属。 (4) 是一种高效率的加工方法。 应用 ：航空航天、机械、电子信息、交通、兵器、日用电器等产 业都有冲压加工。冲压材料可使用黑色金属、有色金属以及 某些非金属材料。 （示例１）
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能力目标
１.能够根据制件说出其主要的冲压工艺，能举出每道冲压工序在日常生活 用品制造中的应用。 ２.能够从外观分辨出冷冲模与型腔模，根据一副模具实物，能够说出其属 性和零件名称。 ３.通过现场教学，能准确判断出车间曲柄压力机的类型，能指出压力机的 几个基本部分，熟练操作开式压力机，熟悉四个常用机构的使用方法；对 照压力机上的铭牌，能够指出其技术参数的意义。 ４.通过现场教学，能够熟练操作剪板机。 ５.增强冲压安全意识，有效地防止人身、设备事故的发生。
1.1冲压的认识
（2）
1.1.3
冲压技术的发展
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冲压加工技术在21世纪发展方向和动向，主要有以下几个方面： (1)工艺分析计算的现代化。 (2)模具计算机辅助设计、制造与分析(CAD/CAM/CAE)的研究和应用。 (3)冲压生产的自动化。为了满足大量生产的需要，冲压生产已向自动化， 无人化方向发展。 (4)为适应市场经济需求，大批量与多品种小批量共存。 (5)推广和发展冲压新工艺和新技术。 (6)与材料科学结合，不断改进板料能，以提高其成形能力和使用效果。
1.3曲柄压力机
1.3.1 、曲柄压力机的工作原理 图1－10为一台开式曲柄压力机。其传动系统见图1－14。 图1－11为一台油压拉深机。
曲柄压力机的工作原理：利用曲柄滑块机构将电动机的旋转运动转化为滑块的 往复直线运动。（曲柄压力机传动演示） 1.3.2 、曲柄压力机的用途和分类 根据曲柄压力机的工艺用途及结构特点进行分类：(图1-15、图1-16、图1-17） (1)按工艺用途曲柄压力机可分为通用压力机和专用压力机两大类。 (2)按机身的结构形式不同，曲柄压力机可分为开式压力机和闭式压力机。 (3)按运动滑块的个数，曲柄压力机可分为单动、双动和三动压力机； (4)按与滑块相连的曲柄连杆个数，曲柄压力机可分单点、双点和四点压力机； (5)按传动机构的位置，可将曲柄压力机分为上传动式和底传动式两类。 1.3.3 、曲柄压力机基本结构 曲柄压力机一般由以下几个基本部分组成： 1)工作机构 2)传动系统 3)操纵系统 4)能源系统 5)支承部件 此外，还有各种辅助系统与附属装置，如润滑系统、顶件装置、保护装置、滑块平衡 装置、安全装置等。 1.3.4 、开式压力机在曲柄滑块上的常用结构 （JC23-63压力机曲柄滑块结构图 ） 1)装模高度调节装置 2)顶件装置 3)过载保护装置 4)模柄锁紧装置 1.3.5 、曲柄压力机的选用 1、曲柄压力机的主要计算参数 （压力机基本技术参数） 1）公称压力及公称压力行程 2）滑块行程 3）滑块行程次数 4）最大装模高度及装模高度调节量 5）工作台板及滑块底面尺寸 6）工作台孔尺寸 7）立柱间距Ａ和喉深Ｃ 8）模柄孔尺寸 2、冲床规格的选用原则
培
训 纲 要
知识目标
１.掌握冲压工艺的分类，了解冲压加工的特点及其应用，了解冲压技术 的发展。 ２.掌握冷冲模的分类和基本结构，熟悉冷冲模的工作过程。 ３.理解曲柄压力机的基本结构、工作原理及分类，掌握开式压力机上几 个常用结构和压力机的选用。 ４.理解剪板机的工作原理，掌握剪板机的间隙调整，以及挡料装置的使用。 ５.能够熟悉冲床和剪床的操作安全规则和要求。
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冲 压 工 培 训
主 讲
目录
第1章 冲压基本知识

1.1 冲压的认识 1.1.1 冲压的特点 1.1.2 冲压基本工序 1.1.3 冲压技术的发展 1.2 冷冲模基本结构及工作过程 1.2.1 冷冲模分类 1.2.2 冷冲模基本结构 1.2.3 模具工作过程 1.3 曲柄压力机 1.3.1 曲柄压力机的工作原理 1.3.2 曲柄压力机的用途和分类 1.3.3 曲柄压力机的基本结构 1.3.4 开式压力机在曲柄滑块上的常用结构 1.3.5 曲柄压力机的选用 1.4 剪板机 1.4.1 剪板机的工作原理 1.4.2 剪板机的间隙调整 1.4.3 压料和挡料装置 1.5 冲压安全操作规程 1.5.1 工作开始前的准备工作 1.5.2 上机安全操作规程 1.5.3 下班前的结束工作
示例１
冲压成形产品示例一——日 常用品
表1-1
工 序 名 称 简 图 特点及应用范围
落 料
用冲模沿封闭轮廓曲线冲切，封闭线内是制件，封闭线外是废料。用于制造各种形状的平板零件
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冲 孔
用冲模沿封闭轮廓曲线冲切，封闭线内是废料，封闭线外是制件。用于在零件上去除废料