充电器热仿真分析报告
热分析实验报告仿真(3篇)
第1篇一、实验目的本实验旨在通过仿真软件对某电子设备进行热分析，了解设备在正常工作状态下的温度分布，分析设备的散热性能，为设备的结构优化和热设计提供理论依据。
二、实验背景随着电子技术的不断发展，电子设备的功能和复杂程度不断提高，集成度也越来越高。
然而，电子设备单位体积的功耗不断增大，导致设备温度迅速上升，从而引起设备故障。
因此，对电子设备进行热分析，优化散热设计，对于提高设备的可靠性和使用寿命具有重要意义。
三、实验方法1. 选择仿真软件：本实验选用Ansys Fluent软件进行热分析。
2. 建立模型：根据实际设备结构，在CAD软件中建立三维模型，并将其导入Ansys Fluent中进行网格划分。
3. 定义材料属性：设置模型的材料属性，包括热导率、比热容、密度等。
4. 设置边界条件：根据设备的工作环境，设置边界条件，如环境温度、热流密度等。
5. 定义求解器：选择适当的求解器，如稳态热传导、瞬态热传导等。
6. 运行仿真：启动仿真计算，获取设备在正常工作状态下的温度分布。
7. 分析结果：对仿真结果进行分析，评估设备的散热性能。
四、实验结果与分析1. 温度分布通过仿真计算，得到设备在正常工作状态下的温度分布如图1所示。
由图可知，设备的热量主要集中在散热器附近，温度最高点约为80℃，远低于设备的最高工作温度。
2. 散热性能从仿真结果可以看出，设备散热性能良好，主要表现在以下几个方面：（1）温度分布均匀：设备内部温度分布较为均匀，没有出现明显的热点区域。
（2）散热器效果显著：散热器可以有效降低设备温度，提高设备散热性能。
（3）环境温度影响较小：在环境温度较高的情况下，设备温度升高幅度较小。
3. 优化建议根据仿真结果，提出以下优化建议：（1）优化散热器设计：考虑采用更大面积的散热器，提高散热效率。
（2）改进结构设计：优化设备内部结构，提高散热通道的流通性。
（3）采用新型散热材料：研究新型散热材料，降低设备的热阻。
手机热仿真分析报告
手机热仿真分析报告引言手机的热问题一直以来都是用户关注的焦点之一。
在使用手机过程中，由于手机的高性能处理器、大容量电池以及紧凑的设计等因素，很容易导致手机的发热问题。
因此，进行手机热仿真分析对于了解手机发热原因、提升用户体验具有重要意义。
本文将对手机的热仿真分析进行详细介绍，包括仿真环境的搭建、仿真模型的建立和分析结果的展示等。
仿真环境搭建为了进行手机的热仿真分析，首先需要搭建一个合适的仿真环境。
以下是手机热仿真分析的环境搭建步骤：1.选择仿真软件：根据需要进行热仿真的手机型号和系统，选择合适的仿真软件。
常用的仿真软件包括ANSYS、COMSOL等。
2.搭建模型：根据手机的外观结构和内部元器件，建立手机的三维模型。
可以使用CAD软件进行模型的建立。
3.导入材料属性：根据手机的材料属性，导入相应的热传导系数、热容量等材料参数。
4.设定边界条件：根据手机的使用场景和实际情况，设定边界条件，如温度、辐射热通量等。
5.网格划分：将手机模型划分为小网格，以便进行数值计算。
网格划分要足够细致以保证仿真的准确性。
6.设置仿真参数：设置仿真的时间步长、收敛准则等参数，确保仿真过程的稳定性。
仿真模型建立手机热仿真分析的核心是建立手机的仿真模型。
以下是手机热仿真模型建立的主要步骤：步骤一：几何建模通过手机的物理实体，可以采用CAD软件进行几何建模。
包括手机的外壳、屏幕、电池、主板等组件。
使用CAD软件可以精确地复制手机的外观结构和内部元器件。
步骤二：材料属性导入根据手机的材料属性，导入相应的热传导系数、热容量等材料参数。
手机的外壳、电池、主板等组件具有不同的热导率和热容量，导入这些参数可以更准确地模拟手机散热。
步骤三：边界条件设定根据手机的使用场景和实际情况，设定边界条件。
例如，设置手机的表面温度、背面辐射热通量等。
这些边界条件可以反映手机在不同使用情况下的热传导和散热特性。
步骤四：网格划分将手机模型划分为小网格，以便进行数值计算。
热仿真分析报告
热仿真分析报告1. 简介热仿真分析是一种通过计算机模拟来评估物体或系统的热传导、热辐射和对流等热力学过程的方法。
本文将介绍热仿真分析的基本原理和步骤，并通过一个示例来详细说明如何进行热仿真分析。
2. 热仿真分析的基本原理热仿真分析是基于数值计算方法，通过将物体或系统划分成离散的小单元，并利用数学模型和计算方法来模拟和计算物体或系统内部的热传导、热辐射和对流等热力学过程。
其基本原理可以概括为以下几个步骤：2.1. 几何建模在进行热仿真分析之前，首先需要对待分析的物体或系统进行几何建模。
几何建模的目的是将物体或系统的形状和结构用数学模型进行描述，通常采用三维建模软件或计算机辅助设计（CAD）工具来完成。
2.2. 材料属性定义在进行热仿真分析之前，还需要定义物体或系统中所使用的材料的热力学属性。
这些属性包括材料的热导率、比热容和密度等，可以通过文献资料或实验测量来获取。
2.3. 网格划分将几何模型划分成离散的小单元是进行热仿真分析的重要步骤。
通常将几何模型划分成三角形、四边形或六面体等单元，并将其转化为网格结构。
网格划分要考虑到物体或系统的复杂度和仿真精度的要求。
2.4. 数值计算在进行热仿真分析之前，需要根据所选用的数值计算方法，将物体或系统的热传导、热辐射和对流等热力学过程进行数学建模，并利用计算机进行数值计算。
常用的数值计算方法包括有限元方法、有限差分方法和边界元方法等。
2.5. 结果分析在完成数值计算之后，可以通过分析仿真结果来评估物体或系统的热传导、热辐射和对流等热力学过程。
分析结果可以包括温度分布、热流分布和传热效率等。
3. 热仿真分析示例为了更好地理解热仿真分析的实际应用，我们将通过一个热传导问题的示例来演示热仿真分析的步骤。
3.1. 问题描述假设有一个长方形的金属板，热源位于板的一端，另一端绝热。
我们希望通过热仿真分析来评估金属板上的温度分布。
3.2. 几何建模首先，我们需要用数学模型描述金属板的几何形状和结构。
热仿真设计实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在通过热仿真技术，对某一特定设备进行热分析，验证热仿真设计方法的有效性，并优化设备的热设计，提高设备的热性能。
二、实验背景随着科技的发展，电子设备在体积越来越小的同时，其功能越来越强大，功耗也越来越高。
如何有效地控制设备的热量，保证设备在高温环境下稳定工作，已成为电子设备设计的重要课题。
热仿真技术作为一种有效的热分析手段，可以帮助设计师在产品研发阶段预测和优化设备的热性能。
三、实验材料1. 软件环境：Ansys Fluent、ANSYS Icepak2. 设备模型：某电子设备模型3. 计算机硬件：高性能计算服务器4. 其他材料：温度传感器、热电偶等四、实验方法1. 建立设备模型：使用CAD软件建立设备的几何模型，导入到热仿真软件中。
2. 设置边界条件：根据实际情况，设置模型的边界条件，如环境温度、散热器温度等。
3. 定义材料属性：根据设备材料，定义相应的热物理参数，如导热系数、比热容等。
4. 网格划分：对模型进行网格划分，以满足计算精度和计算效率的要求。
5. 设置求解器和求解参数：选择合适的求解器，设置求解参数，如时间步长、迭代次数等。
6. 运行仿真：启动仿真计算，分析设备内部温度场分布。
7. 结果分析：对仿真结果进行分析，评估设备的热性能，提出优化建议。
五、实验过程1. 建立设备模型：根据实际设备尺寸，使用CAD软件建立几何模型，并导入到ANSYS Icepak软件中。
2. 设置边界条件：根据设备工作环境，设置环境温度为25℃，散热器温度为50℃。
3. 定义材料属性：根据设备材料，定义导热系数、比热容等热物理参数。
4. 网格划分：对模型进行网格划分，采用四面体网格，保证计算精度和计算效率。
5. 设置求解器和求解参数：选择稳态传热求解器，设置时间步长为0.01s，迭代次数为1000次。
6. 运行仿真：启动仿真计算，分析设备内部温度场分布。
7. 结果分析：对仿真结果进行分析，发现设备内部存在热点，温度超过设计要求。
汽车充电线实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在研究汽车充电线的基本性能，包括其传输电能的效率、安全性能、耐热性、耐老化性以及阻燃特性。
通过对比不同品牌和规格的充电线，评估其在实际应用中的适用性和可靠性，为电动汽车充电系统的优化提供参考。
二、实验材料与设备1. 实验材料：- 不同品牌、不同规格的汽车充电线若干；- 电动汽车充电桩；- 充电测试仪；- 燃烧测试仪；- 温度计；- 耐老化测试仪。
2. 实验设备：- 电动汽车；- 实验台；- 数据采集系统。
三、实验方法1. 传输电能效率测试：- 使用充电测试仪分别对每组充电线进行充电效率测试，记录充电时间和电流；- 对比不同充电线的充电时间，分析其传输电能的效率。
2. 安全性能测试：- 对充电线进行绝缘性能测试，确保充电线在高压下具有良好的绝缘性能；- 对充电线进行耐压测试，验证其在正常使用条件下的耐压能力；- 使用燃烧测试仪对充电线进行阻燃性测试，观察其在燃烧时的烟密度和热量释放。
3. 耐热性测试：- 将充电线放置在高温环境中，观察其外观变化和性能衰减情况；- 记录充电线在高温环境下的温度变化，分析其耐热性能。
4. 耐老化性测试：- 将充电线放置在老化箱中，模拟实际使用环境，观察其性能变化；- 对比不同充电线在老化过程中的性能衰减情况。
四、实验结果与分析1. 传输电能效率测试：- 通过对比不同充电线的充电时间，发现品牌A的充电线在传输电能效率上表现较好，充电时间较短。
2. 安全性能测试：- 所有充电线均通过了绝缘性能和耐压测试，说明其在安全性能上符合标准要求；- 在燃烧测试中，品牌B的充电线表现出良好的阻燃特性，烟密度较低，热量释放较少。
3. 耐热性测试：- 在高温环境中，品牌C的充电线表现出较好的耐热性能，外观变化较小，性能衰减较少。
4. 耐老化性测试：- 在老化测试中，品牌D的充电线表现出较好的耐老化性能，性能衰减较小。
五、结论通过对不同品牌、不同规格的汽车充电线进行实验测试，得出以下结论：1. 品牌A的充电线在传输电能效率上表现较好；2. 品牌B的充电线在安全性能和阻燃特性上表现较好；3. 品牌C的充电线在耐热性能上表现较好；4. 品牌D的充电线在耐老化性能上表现较好。
IXFN70N60Q2热仿真分析报告
IXFN70N60Q2热仿真分析报告编写人：杨志平Email：phoenixyang2000@版本：1.0时间：2007-12-14一、热分析原因功率器件受到的热应力可来自器件内部，也可来自器件外部。
若器件的散热能力有限，则功率的耗散就会造成器件内部芯片有源区温度上升及结温升高，使得器件可靠性降低，无法安全工作。
当前，电子设备的主要失效形式就是热失效。
据统计，电子设备的失效有55%是温度超过规定值引起的，随着温度的增加，电子设备的失效率呈指数增长。
所以，功率器件热设计是电子设备结构设计中不可忽略的一个环节，直接决定了产品的成功与否，良好的热设计是保证设备运行稳定可靠的基础。
二、仿真目的IXFN 70N60Q2 管子用在产品模块输出中，以往分析计算对MOS管发热情况只是在静态工作点上，实际我们的产品工作在一种动态的过程中(例如变化的PWM)，在动态的过程中无法对器件发热进行一个有效计算，本文在cadence软件中pspice软件下对该情况进行一种尝试。
三、仿真模型建立1. 热容概念的引入对给定的电路结构来说，有现成的功率估算技术来确定半导体器件的功耗。
最常用的功率估算方程是：P = I × V × D其中，I是导通周期的平均电流、V是在导通周期通过器件的等效电压、D是占空比。
这个公式对静态工作的MOS管计算可以，为确定半导体的结温升，只需将功率简单乘以热阻抗。
这种分析的弊端是它过分简化了功率计算且没将瞬态条件(诸如开关动作或动态电路操作)计算在内。
如果MOS管呈现出纯热阻，那么根据R=△T/P,那么△T会随着功率P呈现线性增长。
但是实际上增长是非线性的，有输入功率时热量有一个滞后，热量有一个累计的过程，在功率为低时，热量又有一个释放的过程。
为了形象的表述这种现象，引入热容的概念，热容总是对功率有一个响应过程。
参考IR公司资料, 热容公式计算如下：C = Tao/R其中Tao 是高电平持续的时间，R 是热阻。
纯电动电池系统的热仿真分析与实验研究 刘海罗
纯电动电池系统的热仿真分析与实验研究刘海罗摘要：动力电池的冷却性能直接影响电池的工作效率，同时也会影响电池的寿命和使用安全。
本文介绍一种电池箱液冷设计方案，基于Fluent软件建立电池系统的热仿真模型，并通过夏季高温实验工况验证，与仿真结果有较高的一致性，进一步验证了该仿真模型的合理性。
关键词：Fluent；电池系统；热仿真1引言随着社会环境压力的增加和节能减排的可持续性发展需求，开发纯电动节能汽车已是大势所趋，在纯电动汽车中动力电池系统是汽车的主要能量来源，然而电池系统在充放电过程中本身会产生一定热量，从而导致温度上升，而温度升高会影响电池的众多特性参数，如内阻、电压、SOC、可用容量、充放电效率和电池寿命。
因此，做好电池箱的热管理设计使电池在可靠的温度范围内工作，对电池的性能、寿命，提高整车性能和降低整车成本都有着至关重要的作用。
2电池系统有限元模型利用三维软件Creo Parametric3.0对电池箱进行建模，由于系统结构复杂，网格划分难度大，为了便于计算忽略发热量相对较小的零部件，删除系统中的圆倒角，仿真的过程中由于是在绝热的环境中进行分析，所以忽略箱体盖对仿真的影响，因此整个动力电池冷却系统需要考虑的零部件包括：电池箱侧壁和模组底部的热管理系统，电池与热管理系统连接的导热胶和隔热材料，用直径12mm的橡胶管连接箱体两侧的水道形成完整回路。
系统采用多面体网格划分方式，划分后模型网格总数为696852，内部水流模型设置边界层为2，网格质量为0.86，网格划分及名称分布如图1所示：本文采用skewness的评价方法，在网格划分中绝大部分的单元为优质单元，只有少量的劣质单元，在计算时不会影响计算结果的精度和可靠性。
图1 电池系统的有限元模型及命名3边界条件的定义流体模型设置三维定常不可压缩模型，打开能量方程。
冷却液流过箱体侧壁，利用热管的高导热性将电池在充放电过程中产生的热量带走。
此系统为1P50S，单体容量为202Ah，设置入水口流量分别为10L/min、充电时入水口水温为10℃，放电时入水口水温为20℃，进行夏季高温的仿真分析。
高温超导实验报告仿真(3篇)
第1篇一、实验背景高温超导材料是一种在相对较高的温度下就能表现出超导性的材料，其临界温度（Tc）一般在液氮温度附近。
高温超导材料的发现为电力传输、磁悬浮、医疗成像等领域带来了革命性的变革。
为了深入研究高温超导材料的性质和特点，我们利用仿真软件对高温超导材料进行了实验研究。
二、实验目的1. 研究高温超导材料的临界特性；2. 分析高温超导材料在磁场中的输运特性；3. 仿真高温超导电缆在不同运行条件下的性能；4. 比较高温超导电缆与普通电缆的输电性能。
三、实验原理高温超导材料的临界特性主要包括临界电流密度（Jc）和临界磁场（Hc）。
在临界电流密度以下，高温超导材料表现出零电阻和完全抗磁性；在临界磁场以下，高温超导材料表现出完全抗磁性。
利用仿真软件，我们可以模拟高温超导材料在不同温度、磁场和电流密度下的输运特性。
四、实验方法1. 利用仿真软件建立高温超导材料模型，包括超导芯和绝缘层；2. 设置不同温度、磁场和电流密度，模拟高温超导材料的输运特性；3. 仿真高温超导电缆在不同运行条件下的性能，包括短路容量、功率分布和电压稳定性；4. 比较高温超导电缆与普通电缆的输电性能。
五、实验步骤1. 建立高温超导材料模型，设置模型参数；2. 设置仿真温度、磁场和电流密度，进行仿真；3. 分析仿真结果，包括临界电流密度、临界磁场、输运特性和电缆性能；4. 比较高温超导电缆与普通电缆的输电性能。
六、实验结果与分析1. 临界特性分析在仿真中，我们设置了不同的温度、磁场和电流密度，得到了高温超导材料的临界电流密度和临界磁场。
结果表明，随着温度和磁场的增加，临界电流密度和临界磁场均有所降低。
这与高温超导材料的特性相符。
2. 输运特性分析在仿真中，我们分析了高温超导材料在不同温度、磁场和电流密度下的输运特性。
结果表明，高温超导材料在临界电流密度以下表现出零电阻和完全抗磁性；在临界磁场以下表现出完全抗磁性。
此外，我们还分析了高温超导材料的输运长度和输运时间，发现其与临界电流密度和临界磁场密切相关。
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充电器热仿真分析
1 仿真技术的意义及基本思想
热仿真技术就是进行产品或系统的环境热效应分析，从来获取相关数据和实
现热控制目的的技术方法。
它的理论基础技术就是计算传热学技术和计算流体力
学技术，基于该技术发展的电子产品热设计软件可以帮助热设计工程师验证、优
化热设计方案，降低产品热测试的工作量，加快产品开发速度。
仿真技术概括地讲有三个特点：沉浸性、交互性和构想性。
与具有可靠、直观的实验研究相比，数值仿真具有周期短、成本低优点，但会受限于数学模型的适用程度。
2 常用热仿真软件的介绍
23 Ansys软件介绍.
ANSYS作为有限元分析软件，整个软件包括了前处理模块，分析计算模块和后处理模块组成，前处理模块可以进行实体建模以及网格划分，可以实现有限元模型的构建功能，分析模块包括了包括流体，电磁场，声场等多种物理场的耦合分析，可以在其中对物理介质的相互作用进行模拟，后处理模块则是将分析的结果以可视化的形式进行展现，具体宝库里了梯度显示，矢量显示等，可以以图表，曲线等方式展示，如图3.1所示。
在热仿真分析中，ANSYS 程序可处理热传递的三种基本类型：传导、对流和辐射，对热传递的三种类型均可进行稳态和瞬态、线性和非线性分析。
另外，热分析还具有模拟热与结构应力之间的热- 结构耦合分析能力
图3.1 ANSYS软件架构
3.3.1 充电模块模型
该电子产品工作温度25摄氏度，尺寸长宽高分别为661mm，538mm和365.5mm，材料采用铝，设备布局示意图如图3.2所示。
箱体外侧安装两个鼓风机，风量为170m3/h，出风口通孔率为0.9的百叶窗。
内部元器件发热量分别为：1个IGBT，功耗150W；2个整流桥，单个功耗100W；4个二极管，单个功耗35W；变压器350W。
图3.2 充电器布局图
3.3.2建立模型
利用该软件建立热分析模型通常包括了以下几个主要步骤，首先建立模型，然后对模型进行划分网格，设置边界条件，最后进行求解以及可视化展示，该软件提供了充电模块常用的器件模型，可以迅速的建立模型，充电器的出风孔采取栅格模型，风扇采用2d exhaust模型，完整的模型如图3.3所示。
图3.3 热分析模型
在该模型确定后，对模型进行网格的划分，网格的划分将决定分析过程中的精度和计算时间，网格模型划分的越细，则计算精度更高，但是相应的带来计算时间的增持，为此, 尽量以粗网格划分模型,对薄板、薄壁部分进行细化处理,以达到较为理想的网格。
3.3.4 求解计算
在计算之前，设定环境温度，迭代次数500，选择求解方程，监测各部件温度曲线，残差曲线如图3.4，各器件监测点温度如图3.5。
图3.4 计算残差曲线
图3.5 各器件监测温度曲线
3.3.5 后处理
后处理显示温度云图、速度云图等，可以读取各点温度数据，从而帮助设计和分析人员迅速了解和评估设计方案，决定是否需要修改设计模型，以便得到更为合理的设计方案。
图3.6为计算输出的各器件表面温度分布云图，图3.7是输出的Y截面上气流速度场云图。
图3.6各器件表面温度云图
图3.7流场云图
由温度场云图可见，变压器表面最高温度为68.1 ℃；四个二极管表面最大温度分别为63.8℃、66.8℃、70.3℃、73.4℃；整流桥表
面最大温度分别为77.2℃、77.3℃；IGBT表面最大温度为79.2℃。
图中可见二极管、整流桥、IGBT是沿着流场流向依次布局，其表面最大温度也是依次增加的。
由速度场云图可见，空气主要从变压器和散热器之间缝隙流过，只有少部分从控制器侧流过，可以更好的起到散热效果。
3.4 优化设计
根据原始方案分析结果，主要从四个方面进行优化：增加风量20%；调整出风口百叶通孔率；调整器件位置；调整散热器面积。
3.4.1 增加风量
为了对比不同风量条件下散热效果，其它条件不变，在原有基础上分别增加20%，44%的风量。
各器件表面最大温度结果如下表：
图3.8 风量204m3/h时各器件表面温度云图
图3.9风量244.8m3/h时各器件表面温度云图
图3.10风量204m3/h时流场云图
图3.11风量244.8m3/h时流场云图
由各云图和表中数据对比可见，提高风机流量，可以增大流过各器件表面的速度分布，各器件最大温度有明显的下降和改善。
当风量提升44%时，变压器表面最高温度降低了6.6 ℃；、二极管表面最大温度降低了14.3℃；整流桥表面最大温度降低了13.3℃；IGBT表面最大温度降低了14℃。
3.4.2 调整出风口通孔率
为了对比出风口通孔率的影响，在原有基础上分别减小0.3。
各器件表面最大温度结果如下表：
图3.12通孔率0.6时各器件表面温度云图
图3.13通孔率0.3时各器件表面温度云图
图3.14通孔率0.6时流场云图
图3.15通孔率0.3时流场云图
由各云图和表中数据对比可见，降低箱体出口通孔率，只要保持风机风量的情况下，各器件最大温度没有明显变化。
二极管、整流桥、IGBT略有下降，变压器温度略有上升，是由于出口阻力变化引起内部流场发生局部变化引起。
所以出口增加百叶窗设计是不影响散热效果的。
3.4.3 调整器件布局
改进一方案：不改变散热器和风机结构和位置，仅改变器件相对位置，如图3.16所示。
图3.16 改进方案一器件布局示意图
改进二方案：将散热器宽度增大，重新排布器件相对位置，如图3.17所示。
图3.17 改进方案二器件布局示意图
各工况输出的各器件表面最大温度结果如下表：
图3.18改进方案一器件表面温度云图
图3.19改进方案一流场云图
图3.20改进方案二器件表面温度云图
图3.21改进方案二流场云图
由各云图和表中数据对比可见，调整二极管、整流桥、IGBT之间的布局，可以有效降低器件表面最大温度。
3.4.4调整散热器面积
改进三方案：在上述改善方案二的基础上，取消散热器底部的平板，减少散热器翅片数量，增加散热器翅片间距，同时调整风扇1的位置，使其正对散热器，如图3.22所示。
图3.22 改进方案三器件布局示意图
各工况输出的各器件表面最大温度结果如下表：
图3.23改进方案三器件表面温度云图
图3.24改进方案三流场云图
由温度、速度云图和表中数据对比可见，优化散热器结构，散热器翅片内部速度分布明显改善，二极管和整流桥的温度分别下降7.9℃和4.6℃。
IGBT下降1.6℃，散热器结构还有优化的空间。
减少散热
器翅片数量，可以减小成本。
3.5 本章小结
通过以上各工况的分析，通过增大风速、调整器件布局、优化散热器结构可以明显改善流场和温度场分析，从而有效的降低各器件表面最大温度，使其满足设备的正常运行。
本章介绍了ANSYS软件的基本性能和应用，在充电器的热分析设计中，在设计之初根据预设的条件进行热模拟过程，能够预测到元器件的工作温度以及内部气流运行情况，一旦发现不能够满足条件后，通过改变各项设计参数，不断地优化设计，将初始设计中不合理的布局进行修正，找到满足条件的方案，从而对充电器能够进行有效的热控制，减少开发周期的同时保障充电器的安全可靠性，同时避免后期重复的样机制作过程，节约成本。