数控铣床加工
数控铣床加工
数控铣床加工数控铣床是现代工业制造的重要工具。
它采用计算机控制的方法，使起刀具在工件上进行高精度、高效率和高品质的加工。
数控铣床广泛应用于航空、制造、汽车、电子、医疗等行业。
数控铣床加工与传统的铣床加工相比，具有许多优点。
首先是高精度。
由于数控设备可以实现微小动作和旋转角度的精确控制，因此可以实现高精度的加工。
其次是高效率。
数控铣床加工可自动计算刀具路径，使加工速度快，能够大幅度缩短加工时间，提高生产效率。
另一个重要的优点是高品质。
数控铣床加工可以实现更高的表面质量和加工精度。
与传统的手动铣床相比，数控铣床可以用高速切割工具削除材料，这样可以减少表面残留物和划痕。
同时，由于可以利用电子计算技术来实现精确性，所以可以避免人为操作造成的误差。
数控铣床加工的步骤非常简单。
首先，需要设计模型并将其输入到计算机中进行模拟。
然后，在计算机程序中设置加工路线和每一个刀具的转速和进给速度。
最后，在加工件上固定工具和夹紧机，将其放置在机床上，由数控设备自动切削加工。
数控铣床加工的关键是刀具的选择。
在选择刀具时，不仅考虑切削削合力和表面加工，还要根据不同材料的加工需求选择不同的材料和刀具。
例如，当加工钛合金或不锈钢时，建议选择硬质刀具。
同样，当加工易碎材料时，如陶瓷或纤维材料时，建议选择另一种刀具，比如钻石刀具。
为了提高数控铣床加工的质量和效率，需要遵循一些最佳实践。
首先是使用尽可能多的工具，这可以减少加工丢失。
其次是避免重复加工和确定好加工尺寸，这可以避免因操作人员的疏忽而造成的额外加工。
此外，还要定期检查和维护数控铣床设备。
总的来说，数控铣床加工是一种先进、高效、高品质的加工方式。
不仅可以提高生产效率，还可以实现高精度和高品质的加工，对现代工业制造业有着重要的作用。
在今后的发展中，数控铣床加工将继续推动制造业的发展，成为制造业市场的发展方向。
数控铣床的加工有什么特点
数控铣床的加工有什么特点数控铣床的加工通常具有以下的优点：1.加工灵活、通用性强数控铁床的最大特点是高柔性，即灵活、通用、万能，可以加工不同形状的工件。
在数控铣床上能完成钻孔、镗孔、校孔、铣平面、铣斜面、铣槽、铣曲面(凸轮)、攻螺纹等加工。
在一般情况下，可以一次装夹就完成所需要的加工工序。
2.加工精度离现在，数控装置的脉冲当量通常是0.001 mm，高精度的数控系统能达到0.1μm，通常情况下都能保证工件精度。
另外，数控加工还避免了操作人员的操作失误，同一批加工零件的尺寸同一性好，很大程度上提高了产品质量。
因为数控铣床具有较高的加工精度，能加工很多普通机床难以加工或很本不能加工的复杂型面，所以在加工各种复杂模具时更显出其优越性。
3.生产效率高数控铣床上通常是不使用专用夹具等专用工艺软备。
在更换工件时，只需调用储存于数控装置中的加工程序、装夹工件和调整刀具数据即可，因而大大缩短了生产周期。
其次，数控铣床具有铣床、铣床和铣床的功能，使工序高度集中.大大提高了生产效率并减少了工件装夹误差。
另外，数控铣床的主轴转速和进给速度都是无级变速的，因此有利于选择最佳切削用量。
数控铣床具有快进、快退、快速定位功能，可大大减少机动时间。
据统计，数控铣床加工比普通铣床加工生产效率可提高3~5倍，对于复杂的成形面加工，生产效率可提高十几倍，甚至几十倍。
此外，采用数控铣床还能改善工人的劳动条件，大大减轻劳动强度。
加工中心是从数控铣床发展而来的。
与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现多种加工功能。
加工中心是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。
加工程序的编制，是决定加工质量的重要因素。
加工中心是高效、高精度数控机床，工件在一次装夹中便可完成多道工序的加工，同时还备有刀具库，并且有自动换刀功能。
2数控铣床加工工艺
（1）准备功能及辅助功能 （2）机床坐标系及工件坐标系
1.机床坐标系 机床上固有的坐标系。机床坐标系的原点由设计厂家在设
计机床时确定。 一般情况下，铣床原点的位置可在启动机床后，使机床三
个坐标轴的坐标依次运动到其正方向的极限位置确定，机 床三个坐标轴所达到的这个位置就是机床坐标系原点 2.工件坐标系 工件坐标系原点在工件上或在夹具的某一点上，由编程人 员设定，其位置随工件和夹具在机床工作台上的安装位置 而定，所以又叫浮动原点或编程原点，一般在程序开头设 置。
序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面 进行加工。 为了便于分析和描述较复杂的工序；在工序内又细分为工 步。下面以加工中心为例来说明工步划分的原则： 1) 同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成全部加工 表面，按先粗后精加工分开进行。 2) 对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。 3) 某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划 分工步，以减少换刀次数，提高加工效率。 总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技 术要求等情况综合考虑。
参考平面
R
工件上表面
主轴顺时针转动 Z
主轴逆时针转动
G85：镗孔循环
• 指令格式：G85 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ LF • G85与G84相同，只是在孔底主轴不反转
G98 初始平面
工件平面
G99 参考平面 Z点
G86：镗削循环
指令格式：G86 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ LF 和G81相同，只是在孔底主轴停，然后用快速返回
二、数控加工零件的工艺性分析
1. 零件图的几何尺寸标注及轮廓的几何要素 （1）要彻底读董图样 （2）要分析透零件的加工工艺性 （3）研究分析零件的精度 （4）研究分析零件的刚性 （5）研究分析零件的定位基准 （6）研究零件的毛坯和材料
数控铣床加工
数控铣床加工数控铣床是出现对比早和使用对比早的数控机床，在制造中具有非常重要的地位，在汽车，航天，军工，模具等行业得到了广泛的应用。
一数控铣床按构造上分类⑴工作台升落式数控铣床这类数控铣床采纳工作台移动、升落，而主轴不动的方式。
小型数控铣床一般采纳此种方式。
⑵主轴头升落式数控铣床这类数控铣床采纳工作台纵向和横向移动，且主轴沿垂向溜板上下运动；主轴头升落式数控铣床在精度维持、承载重量、系统构成等方面具有许多优点，已成为数控铣床的主流。
⑶龙门式数控铣床这类数控铣床主轴能够在龙门架的横向与垂向溜板上运动，而龙门架那么沿床身作纵向运动。
大型数控铣床，因要考虑到扩大行程，缩小占地面积及刚性等技术上的咨询题，往往采纳龙门架移动式。
二数控铣床也能够按通用铣床的分类方法分类⑴数控立式铣床数控立式铣床在数量上一直占据数控铣床的大多数，应用范围也最广。
从机床数控系绕操纵的坐标数量来瞧，目前3坐标数控立铣仍占大多数；一般可进行3坐标联动加工，但也有局部机床只能进行3个坐标中的任意两个坐标联动加工(常称为2.5坐标加工)。
此外，还有机床主轴能够绕X、Y、Z坐标轴中的其中一个或两个轴作数控摆角运动的4坐标和5坐标数控立铣。
⑵卧式数控铣床与通用卧式铣床相同，其主轴轴线平行于水平面。
为了扩大加工范围和扩充功能，卧式数控铣床通常采纳增加数控转盘或万能数控转盘来实现4、5坐标加工。
如此，不但工件侧面上的连续回转轮廓能够加工出来，而且能够实现在一次安装中，通过转盘改变工位，进行“四面加工〞。
⑶立卧两用数控铣床目前，这类数控铣床已不多见，由于这类铣床的主轴方向能够更换，能到达在一台机床上既能够进行立式加工，又能够进行卧式加工，而同时具备上述两类机床的功能，其使用范围更广，功能更全，选择加工对象的余地更大，且给用户带来很多方便。
特殊是生产批量小，品种较多，又需要立、卧两种方式加工时，用户只需买一台如此的机床就行了。
1.1.2数控铣床的组成，工作原理及特点数控铣床的全然组成见图1，它由床身、立柱、主轴箱、工作台、滑鞍、滚珠丝杠、伺服电机、伺服装置、数控系统等组成。
简述数控铣床加工原理
简述数控铣床加工原理数控铣床是一种利用数控技术实现工件加工的机床，它能够精确地控制工具相对于工件的运动轨迹，从而实现各种复杂形状的加工。
下面将从数控铣床的加工原理进行简述。
数控铣床的加工原理主要包括数控系统、传感器、执行机构和切削工具。
数控系统是数控铣床的核心，它接收用户输入的加工程序，并根据程序控制机床的运动。
传感器用于实时监测工件和刀具的位置和状态，并将这些信息反馈给数控系统。
执行机构则负责根据数控系统的指令，驱动刀具和工件进行相对运动。
切削工具则是实际进行加工的工具，它通过切削力对工件进行切削、铣削等加工操作。
数控铣床的加工原理可以简单概括为以下几个步骤：1. 加工程序输入：用户根据工件的要求，编写相应的加工程序，并将其输入到数控系统中。
加工程序主要包括刀具的选择、切削速度、进给速度和切削深度等参数。
2. 加工参数设定：数控系统根据加工程序的要求，设定相应的加工参数。
加工参数主要包括刀具的切削速度、进给速度和切削深度等。
3. 工件装夹：将待加工的工件装夹在工作台上，并通过夹具固定。
工件装夹的方式多种多样，可以根据具体情况选择合适的夹具。
4. 刀具安装：根据加工程序的要求，选择合适的刀具，并将其安装在刀架上。
刀架通常具有多个刀位，可以根据需要选择不同的刀具。
5. 坐标系设定：数控铣床的坐标系通常有绝对坐标和相对坐标两种。
在进行加工前，需要设定初始坐标，并将其作为参考。
6. 切削加工：数控系统根据加工程序的要求，控制刀具和工件进行相对运动，实现切削加工。
切削过程中，数控系统根据传感器反馈的信息，实时调整切削速度、进给速度和切削深度等参数，以确保加工质量。
7. 加工完成：当加工完成后，数控系统会发出相应的信号，提示操作员进行下一步操作。
操作员可以将加工好的工件取下，并进行必要的后续处理，如去毛刺、清洁等。
总的来说，数控铣床的加工原理是通过数控系统控制刀具和工件的相对运动，实现对工件进行精确加工。
数控铣床的加工范围及装备
数控铣床的加工范围及装备数控铣床加工是把刀具与工件的运动坐标分割成最小的单位量，即最小位移量。
由数控系统根据工件程序的要求，使各坐标移动若干个最小位移量，从而实现刀具与工件的相对运动，以完成零件的加工。
数控铣床可加工：平面加工、曲面加工。
1、平面加工：数控铣床铣削平面可以分为对工件的水平面（XY）加工，对工件的正平面（XZ）加工和对工件的侧平面（YZ）加工。
只要使用两轴半控制的数控铣床就能完成这样平面的铣削加工。
2、曲面加工：如果铣削复杂的曲面则需要使用三轴甚至更多轴联动的数控铣床。
数控铣床的装备：（1）夹具：数控铣床的通用夹具主要有平口钳、磁性吸盘和压板装置。
对于加工中、大批量或形状复杂的工件则要设计组合夹具，如果使用气动和液压夹具，通过程序控制夹具，实现对工件的自动装卸，则能进一步提高工作效率和降低劳动强度。
（2）刀具：数控铣床上所采用的刀具要根据被加工零件的材料、几何形状、表面质量要求、热处理状态、切削性能及加工余量等，选择刚性好、耐用度高的刀具。
数控铣床的铣刀结构有：平装结构、立装结构平装结构（刀片径向排列）：平装结构铣刀的刀体结构工艺性好，容易加工，并可采用无孔刀片。
由于需要夹紧元件，刀片的一部分被覆盖，容屑空间较小，且在切削力方向上的硬质合金截面较小，故平装结构的铣刀一般用于轻型和重量型的铣削加工。
立装结构（刀片切向排列）：立装结构铣刀的刀片只用一个螺钉固定在刀槽上，结构简单，转位方便。
虽然刀具零件较少，但刀体的加工难度较大，一般需用五坐标加工中心进行加工。
由于刀片采用切削力夹紧，夹紧力随切削力的增大而增大，因此可省去夹紧元件，增大了容屑空间。
由于刀片切向安装，在切削力方向的硬质合金截面较大，因而可进行大切深、大走刀量切削，这种铣刀适用于重型和重量型的铣削加工。
以上就是立式加工中心的相关知识，希望对大家有所帮助。
数控铣床编程及加工
4、顺铣和逆铣对加工的影响
在铣削加工中，采用顺铣还是逆铣方式是影响加工表面 粗糙度的重要因素之一。铣削方式的选择应视零件图样 的加工要求，工件材料的性质、特点以及机床、刀具等 条件综合考虑。通常，由于数控机床传动采用滚珠丝杠 结构，其进给传动间隙很小，顺铣的工艺性就优于逆铣。 在铣削加工零件轮廓时应尽量采用顺铣加工方式；同时， 为了降低表面粗糙度值，提高刀具耐用度，对于铝镁合 金、钛合金和耐热合金等材料，尽量采用顺铣加工；但 如果零件毛坯为黑色金属锻件或铸件，表皮硬而且余量 一般较大，这时采用逆铣较为合理。
有些零件需要在不同的位置上重复加工同样的轮廓形 状，将这一轮廓形状的加工程序作为子程序，在需要的位 置上重复调用，就可以完成对该零件的加工。 8. 宏程序功能
该功能可用一个总指令代表实现某一功能的一系列指 令，并能对变量进行运算，使程序更具灵活性和方便性。
五、数控铣床所用刀具及其工艺特点
数控铣床和加工中心上使用的刀具主要有 铣削用刀具和孔加工用刀具两大类。
专用铣削夹具。
常用数控 铣削夹具
多工位夹具。适用于中批量生产。
气动或液压夹具。适用于生产批量较 大、不宜采用其他夹具的工件。
也经常采用平口虎钳、分度头和三爪 自定心卡盘等通用夹具。
通用夹具 （1）机用虎钳
（2） 三爪卡盘
1、夹具的刚度和夹紧力都要满足大切 削力的要求。
2、夹具结构不要妨碍刀具对工件各部 位的多面加工。
三、 数控铣床编程时应注意的问题
＊了解数控系统的功能及规格。不同的数控系统在编写数 控加工程序时，在格式及指令上是不完全相同的。
＊熟悉零件的加工工艺。 ＊合理选择刀具、夹具及切削用量、切削液。 ＊编程尽量使用子程序。 ＊程序零点的选择要使数据计算的简单。
数控铣床的操作与编程
数控铣床的操作与编程数控铣床是一种可以自动控制铣削加工的机床，通过预先编写好的程序，可以实现不同形状和尺寸的零件加工。
本文将从操作和编程两个方面详细介绍数控铣床的使用。
一、数控铣床的操作1.开机准备：首先，需要确保机床的电源连接正常，并根据机床的要求调整好电压。
然后检查润滑系统的润滑油和冷却液是否充足，并打开润滑系统的开关。
2.设备调试：启动机床后，加载主程序，并根据轴坐标系统的要求进行坐标设定，将工件固定在工作台上。
随后，可以通过手动方式将刀具调到所需的起点位置。
3.自动操作：设置具体的加工参数，例如刀具的转速、进给速度和切削深度等。
然后，启动自动运行程序，机床会自动进行铣削加工。
在加工过程中，需要及时观察工艺过程，并根据需要调整刀具的位置等参数。
4.加工结束：当加工任务完成后，应及时关闭数控铣床，并清理加工区域。
同时，需要对机床进行检查，保证各个部件的安全和正常运行。
二、数控铣床的编程1.编程语言：数控铣床的编程主要通过G代码来实现。
G代码是一种用于控制机床运动的指令语言，通过不同的指令可以实现不同的功能。
2.坐标系：在编程时，需要明确使用的坐标系。
数控铣床通常使用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系两种。
绝对坐标系是指以机床坐标原点为零点，以工件上其中一固定点为基准进行编程；相对坐标系是以刀具当前位置为零点，以刀具的运动方向为基准进行编程。
3.几何指令：使用G代码可以实现不同的几何功能，如直线、圆弧、孤立点等。
在编程时，需要确定刀具的起点和终点坐标，以及刀具的路径和切削深度等参数。
4.速度指令：使用F代码可以设置刀具的进给速度，单位通常为毫米/分钟。
在编程时，需要根据具体的加工情况，选择合适的进给速度，以确保加工质量和效率。
5.刀具补偿：有时候，由于刀具的直径和轨迹的误差等原因，需要进行刀具补偿来纠正加工误差。
在编程时，可以使用H代码来设置刀具补偿的值，以调整刀具的路径和位置。
6.循环指令：在编程中，可以使用循环指令来实现重复的加工操作。
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数控铣床加工1.1 数控铣床概论数控铣床是出现比较早和使用比较早的数控机床，在制造中具有很重要的地位，在汽车，航天，军工，模具等行业得到了广泛的应用。
1.1.1 数控铣床分类一数控铣床按构造上分类⑴工作台升降式数控铣床这类数控铣床采用工作台移动、升降，而主轴不动的方式。
小型数控铣床一般采用此种方式。
⑵主轴头升降式数控铣床这类数控铣床采用工作台纵向和横向移动，且主轴沿垂向溜板上下运动；主轴头升降式数控铣床在精度保持、承载重量、系统构成等方面具有很多优点，已成为数控铣床的主流。
⑶龙门式数控铣床这类数控铣床主轴可以在龙门架的横向与垂向溜板上运动，而龙门架则沿床身作纵向运动。
大型数控铣床，因要考虑到扩大行程，缩小占地面积及刚性等技术上的问题，往往采用龙门架移动式。
二数控铣床也可以按通用铣床的分类方法分类⑴数控立式铣床数控立式铣床在数量上一直占据数控铣床的大多数，应用范围也最广。
从机床数控系绕控制的坐标数量来看，目前3 坐标数控立铣仍占大多数；一般可进行3 坐标联动加工，但也有部分机床只能进行3 个坐标中的任意两个坐标联动加工（常称为2.5 坐标加工）。
此外，还有机床主轴可以绕X、Y、Z 坐标轴中的其中一个或两个轴作数控摆角运动的 4 坐标和5 坐标数控立铣。
⑵卧式数控铣床与通用卧式铣床相同，其主轴轴线平行于水平面。
为了扩大加工范围和扩充功能，卧式数控铣床通常采用增加数控转盘或万能数控转盘来实现4、5 坐标加工。
这样，不但工件侧面上的连续回转轮廓可以加工出来，而且可以实现在一次安装中，通过转盘改变工位，进行“四面加工” 。
⑶立卧两用数控铣床目前，这类数控铣床已不多见，由于这类铣床的主轴方向可以更换，能达到在一台机床上既可以进行立式加工，又可以进行卧式加工，而同时具备上述两类机床的功能，其使用范围更广，功能更全，选择加工对象的余地更大，且给用户带来不少方便。
特别是生产批量小，品种较多，又需要立、卧两种方式加工时，用户只需买一台这样的机床就行了。
1.1.2 数控铣床的组成，工作原理及特点数控铳床的基本组成见图1，它由床身、立柱、主轴箱、工作台、滑鞍、滚珠丝杠、伺服电机、伺服装置、数控系统等组成。
床身用于支撑和连接机床各部件。
主轴箱用于安装主轴。
主轴下端的锥孔用于安装铳刀。
当主轴箱内的主轴电机驱动主轴旋转时，铳刀能够切削工件。
主轴箱还可沿立柱上的导轨在Z向移动，使刀具上升或下降。
工作台用于安装工件或夹具。
工作台可沿滑鞍上的导轨在X 向移动，滑鞍可沿床身上的导轨在Y向移动，从而实现工件在X和Y向的移动。
无论是X、Y向，还是Z向的移动都是靠伺服电机驱动滚珠丝杠来实现。
伺服装置用于驱动伺服电机。
控制器用于输入零件加工程序和控制机床工作状态。
控制电源用于向伺服装置和控制器供电。
图12.数控铳床的工作原理根据零件形状、尺寸、精度和表面粗糙度等技术要求制定加工工艺，选择加工参数。
通过手工编程或利用CAM软件自动编程，将编好的加工程序输入到控制器。
控制器对加工程序处理后，向伺服装置传送指令。
伺服装置向伺服电机发出控制信号。
主轴电机使刀具旋转,X、Y和Z向的伺服电机控制刀具和工件按一定的轨迹相对运动，从而实现工件的切削。
3.数控铳床加工的特点(1)用数控铳床加工零件，精度很稳定。
如果忽略刀具的磨损，用同一程序加工出的零件具有相同的精度。
(2 )数控铳床尤其适合加工形状比较复杂的零件，如各种模具等。
(3)数控铳床自动化程度很高，生产率高，适合加工批量较大的零件。
各种类型数控铣床所配置的数控系统虽然各有不同， 殊功能不尽相同外，其主要功能基本相同。
1、 点位控制功能 此功能可以实现对相互位置精度要求很高的孔系加工。
2、 连续轮廓控制功能 此功能可以实现直线、 圆弧的插补功能及非圆曲线的加工。
3、 刀具半径补偿功能此功能可以根据零件图样的标注尺寸来编程， 而不必考虑所用刀具的实际半径尺寸，从而减少编程时的复杂数值计算。
此功能可以自动补偿刀具的长短， 以适应加工中对刀具长 度尺寸调整的要求。
如果一个零件的形状关于坐标轴对称， 那么只要编出一个 或两个象限的程序，而其余象限的轮廓就可以通过镜像加工来实现。
6、 旋转功能该功能可将编好的加工程序在加工平面内旋转任意角度来执行。
7、 子程序调用功能有些零件需要在不同的位置上重复加工同样的轮廓形状， 将这一轮廓形状的加工程 序作为子程序，在需要的位置上重复调用，就可以完成对该零件的加工。
8、 宏程序功能该功能可用一个总指令代表实现某一功能的一系列指令， 并能对变量进行运算， 使 程序更具灵活性和方便性。
5. 数控铣床的主要加工对象（1）平面类零件 （2）变斜角类零件 （3）曲面类（立体类）零件1. 2 数控铣床编程基本方法数控铣床编程就是按照数控系统的格式要求， 根据事先设计的刀具运动路线， 将刀具中 心运动轨迹上或零件轮廓上个点的坐标编写成数控加工程序。
所编成的数控加工程序， 要符 合具体的数控系统的格式要求。
1.2.1 数控铣削加工工艺 数控加工程序不仅包括零件的工艺规程，还包括切削用量、走刀路线、刀具尺寸和铣床 的运动过程等，所以必须对数控铣削加工工艺方案进行详细的制定。
1 数控铣削加工的内容（1）零件上的曲线轮廓，特别是由数学表达式描绘的非圆曲线和列表曲线等曲线轮廓；但各种数控系统的功能， 除一些特4、 刀具长度补偿功能5、 比例及镜像加工功能比例功能可将编好的加工程序按指定比例改变坐标值来执行。
镜像加工又称轴对称加工，（2）已给出数学模型的空间曲面；（3）形状复杂、尺寸繁多、划线与检测困难的部位；（4）用通用铣床加工时难以观察、测量和控制进给的内外凹槽；（5）以尺寸协调的高精度孔或面；（6）能在一次安装中顺带铣出来的简单表面；（7）采用数控铣削后能成倍提高生产率，大大减轻体力劳动强度的一般加工内容。
2．零件的工艺性分析（1）零件图样分析1）零件图样尺寸的正确标注；2）零件技术要求分析；3）零件图上尺寸标注是否符合数控加工的特点。
（2）零件结构工艺性分析1）保证获得要求的加工精度；2）尽量统一零件外轮廓、内腔的几何类型和有关尺寸；3）选择较大的轮廓内圆弧半径；4）零件槽底部圆角半径不宜过大；5）保证基准统一原则；6）分析零件的变形情况。
（3）零件毛坯的工艺性分析1）毛坯应有充分、稳定的加工余量；2）分析毛坯的装夹适应性；3）分析毛坯的余量大小及均匀性。
3．工艺路线的确定（1）加工方法的选择1）内孔表面的加工方法2）平面的加工方法3）平面轮廓加工方法4）曲面轮廓加工方法。
（2）加工阶段的划分 1 ）有利于保证加工质量；2）有利于及早发现毛坯的缺陷；3）有利于设备的合理使用。
（3）工序的划分1）按所用刀具划分工序的原则；2）按粗、精加工分开，先粗后精的原则；3）按先面后孔的原则划分工序。
（4）加工顺序的安排1）切削加工工序的安排a.基面先行原则；b.先粗后精原则；c.先主后次原则；d.先面后孔原则。
2）热处理工序的安排 a .预备热处理；b .消除残余应力；c.最终热处理。
3）辅助工序的安排4）数控加工工序与普通工序的衔接（5）装夹方案的确定（组合夹具的应用）（6）进给路线的确定加工路线的确定原则主要有以下几点：1）加工路线应保证被加工零件的精度和表面质量，且效率要高；2 ）使数值计算简单，以减少编程运算量； 3）应使加工路线最短，这样既可简化程序段，又可减少空走刀时间。
1） 顺铳和逆铳的选择2） 铳削外轮廓的进给路线（切入、切出） 3） 铳削内槽的进给路线（行切法、环切法） 4） 铳削曲面的进给路线 4 •刀具选择数控刀具材料：高速钢、硬质合金、陶瓷、金属陶瓷、金刚石、立方氮化硼、表面涂数控铳削对刀具的要求：刚性好、耐用度高。
铳刀的种类：面铳刀、立铳刀、模具铳刀、键槽铳刀、鼓形铳刀、成形铳刀。
铳刀的选择①减少刀具数量；②一把刀具完成其所能进行的所有加工部位； ③粗精加工的刀具应分开使用；④先铳后钻；⑤先曲面精加工，后二维轮廓精加工。
1） 铳刀类型的选择2） 铳刀参数的选择 a •面铳刀主要参数的选择标准 b •立铳刀主要参数的选择3） 铳刀生产厂家的选择 5.切削用量的选择在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。
选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素， 正确的选择切削条件， 合理地确定切削用量， 可有效地提高机械加工 质量和产量。
影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深 度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷 却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。
上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。
切削速度快慢直接影响切削效率。
若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿 命。
决定切削速度的因素很多，概括起来有：（1 ）刀具材料（2）工件材料 （3）刀具寿命（4 ）切削深度与进刀量 （5 ）刀具的形状（6 ） 冷却液使用上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。
切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大， 如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。
这样可以减少走刀次数。
(1) 层。
(2)(3)主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。
可以用计算法或查表法来选取。
进给量f（mm /r）或进给速度F（mm / min）要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。
最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。
编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。
当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。
不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间。
1.2.2数控铳床的程序编制1. 以XK5032立式数控铳床为参考（所配的是FANUC-OMC系统）。
1.数控铳床的坐标系（1）机床坐标系机床坐标系是机床上固有的坐标系，并设有固定的零点（机械零点），它由厂家在生产机床时确定。
XK5032立式数控铳床符合ISO规定，即以机床主轴轴线方向为Z轴，刀具远离工件方向为Z轴正方向；X轴规定为水平平行于工件工件装夹表面，人在工作台前面对主轴，右方向为X轴正方向；Y轴垂直于X，Z轴坐标轴，其方向根据笛卡儿坐标系右手定则确定。
（2）工件坐标系工件坐标系是用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系，工件坐标系的原点即为工件零点。
工件零点的位置是任意的，由编程人员编制程序时根据零件特点选定。