浅谈抽油杆断裂
抽油杆断脱原因分析
抽油杆断脱原因分析抽油杆是油井中的一个重要组成部分，用于从井底将石油、气体等物质抽到地面。
抽油杆的工作过程是非常密切的，因此在使用过程中很容易出现一些问题。
其中，抽油杆断脱是一个比较常见的问题，其产生的原因有很多。
一、油井条件的影响1.油井沉降：油井石油资源的开采量不断增加，导致油井底部的沉降和塌陷，直接影响到油井的正常工作。
由于沉降和塌陷导致各种管道的变形和损坏，抽油杆的使用寿命明显缩短，容易造成断裂。
2.油井渗透压力：油井中的石油产量逐渐下降，理论上来说渗透压力也会随之下降，但实际上在一些油井中，渗透压力却逐渐增大，直接增加了抽油杆的负荷，导致抽油杆更容易断裂。
3.油井温度：很多油井的温度比较高，甚至超过了100℃，高温环境下所使用的抽油杆极易因晶间腐蚀和金相组织改变而断裂。
1.同位素：某些地质构造中，如断层、韧带、地层的同位素含量较高，有时候也会影响到油井下部的抽油杆，使其发生断裂。
2.化学成分：不同地质环境中岩石的化学组成不同，而一些元素会加剧油井杆件的腐蚀程度，从而缩短其使用寿命。
在这种情况下，抽油杆容易受到化学腐蚀而产生断裂。
三、操作因素的影响1.抽油杆尺寸：抽油杆在使用时需要不断地上下拉动，对其强度和耐磨性都有很高要求。
如果选用的抽油杆尺寸过小，或者轻度损坏的抽油杆被强行继续使用，很容易发生断裂。
2.工作灵活性：一些油井地质条件较为特殊，工作灵活性较高，由于隔水固井、人为造成压力波动等原因，会导致抽油杆的负荷暴增，从而磨损过快，并最终导致断裂。
以上，是抽油杆断脱原因分析的一些主要的因素。
对于油田工人来说，一个合理的选杆工艺和正确的操作方法是减缓抽油杆断裂的有效手段。
通过不断探索和实践，找到一种最符合潜在问题的解决方案，能提高生产效率和安全性，保障油井的长期稳定生产。
抽油杆断脱原因分析
抽油杆断脱原因分析抽油杆断脱是指在油田钻井、采油和注水作业中，抽油机或注水泵上的抽油杆出现断裂或脱落的现象。
这种情况会给油田生产带来严重的影响，不仅增加了维修成本，还降低了产量，甚至可能引发安全事故。
对抽油杆断脱的原因进行分析，对于改善油田生产效率和保障作业安全具有重要意义。
一、设备故障设备故障是导致抽油杆断脱的主要原因之一。
由于抽油杆在长期高强度工作的情况下，可能会出现磨损、腐蚀或疲劳等情况，导致其强度下降，最终断裂或脱落。
抽油机或注水泵的链条、链轮、齿轮等传动部件如果出现故障，也会影响到抽油杆的正常工作，从而导致抽油杆断脱。
为了减少设备故障对抽油杆的影响，必须加强设备的日常维护和定期检修工作，并及时更换受损的部件，提高设备的可靠性和安全性。
二、操作不当操作不当也是导致抽油杆断脱的重要原因之一。
在油田作业中，如果操作人员操作不当，比如拉升或降低速度过快、启停频繁、负载过大等，都会对抽油杆产生不利的影响，容易引发断脱事故。
抽油杆的连接件如果安装不当或者强度不够，也会成为抽油杆断脱的隐患。
加强操作人员的培训和管理，规范操作流程，严格执行操作规程，对于减少操作不当带来的风险，具有十分重要的意义。
三、工况恶劣在油田作业中，可能会遇到一些特殊的工况，比如温度过高、压力过大、井筒环空过大等情况，这些因素都会对抽油杆的正常工作产生不利影响，容易导致抽油杆断脱。
特别是在高温、高压、硫化氢等严峻环境下，抽油机和抽油杆容易受到腐蚀和疲劳的影响，进而导致抽油杆的断裂或脱落。
针对不同的工况恶劣情况，必须采取合适的措施，比如加强防腐处理、增加润滑剂、降低负载等，以提高抽油杆的耐久性和可靠性。
四、材料质量抽油杆的材料质量对于其耐久性和可靠性具有重要的影响。
如果抽油杆的材料质量不达标，意味着其抗拉强度、抗压强度、抗腐蚀性等指标都无法满足要求，容易在实际作业中出现断裂或脱落的情况。
必须对抽油杆的材料质量进行严格把控，确保其符合国家标准和行业要求，从源头上杜绝因材料质量问题而导致的抽油杆断脱事故。
抽油杆故障类型分析及治理对策探讨
抽油杆故障类型分析及治理对策探讨抽油杆是油田开发中常用的一种采油设备，其主要作用是通过上下运动来提取地下油层中的原油。
由于长期高强度的工作状态，抽油杆在运行过程中往往会出现各种故障，严重影响采油效率。
对抽油杆故障类型进行分析并制定相应的治理对策，对于保障油田生产和提高采油效率具有重要意义。
一、抽油杆故障类型分析1. 断裂故障抽油杆在长时间的运行过程中，由于受到地质条件和工作环境的影响，很容易出现断裂故障。
断裂故障的主要原因包括杆材质量问题、设计不当、操作不当等因素。
2. 磨损故障在抽油杆与泵杆相互摩擦的由于砂粒等固体颗粒的影响，抽油杆表面会逐渐产生磨损，导致其使用寿命缩短。
3. 弯曲故障抽油杆在运行过程中，由于外力的作用或自身的材质问题，很容易出现弯曲故障，导致泵杆的运行不稳定，影响采油效率。
4. 腐蚀故障由于地下水、化学物质等对抽油杆的侵蚀，会导致抽油杆表面出现腐蚀，严重影响其使用寿命。
二、抽油杆故障治理对策探讨1. 加强材料质量监控针对抽油杆的断裂故障，可以通过加强材料质量检测，确保抽油杆的质量符合使用要求。
针对地质条件的不同，选用不同强度的抽油杆，提高其抗断裂能力。
2. 表面涂层技术应用针对抽油杆的磨损故障，可以通过表面涂层技术来加强抽油杆的表面硬度和耐磨性，延长其使用寿命。
在使用过程中采取定期检查和维护，及时更换磨损严重的抽油杆，减少磨损故障的发生。
3. 技术改进和加固设计针对抽油杆的弯曲故障，可以通过改进设计和加固设计，提高抽油杆的承载能力和稳定性，减少弯曲故障的发生。
对于弯曲故障已经发生的抽油杆，需要及时更换和修复，以免影响采油效率。
4. 提高抽油杆的抗腐蚀能力抽油杆在采油过程中容易出现各种故障，需要针对不同的故障类型采取相应的治理对策，提高抽油杆的使用寿命和采油效率。
加强对抽油杆的监测和维护工作，及时发现并处理抽油杆的故障，保障油田生产的正常进行。
【2000字】。
抽油杆断脱的成因分析与防治对策
抽油杆断脱的成因分析与防治对策抽油杆断脱是油田采油过程中常见的问题，一旦发生将对油田生产造成严重影响，甚至影响到整个油田的开发进程。
对抽油杆断脱的成因进行深入分析，并提出相应的防治对策对于保障油田的稳定生产具有十分重要的意义。
一、抽油杆断脱的成因分析1. 动作不规范采油现场的操作人员在进行抽油杆动作时，如果动作不规范，如顶驱过猛、冲击过大等均会导致抽油杆断脱。
2. 抽油杆材质问题抽油杆本身的材质问题，如内部存在缺陷、裂纹等都可能成为抽油杆断脱的隐患。
3. 抽油杆疲劳损伤长期的高频次运动会导致抽油杆的疲劳损伤，超过其承载极限就会发生断脱。
4. 抽油杆受力过大抽油杆在受力过大情况下，如承受过大载荷、受到外力冲击等也容易断脱。
5. 抽油泵工作异常抽油泵的工作异常，比如启动不顺畅、运行不稳定等都会对抽油杆产生不良影响，导致断脱。
二、抽油杆断脱的防治对策1. 规范操作提高操作人员的技术水平，规范操作流程，严格按照操作规程进行操作，避免因操作不规范造成的抽油杆断脱事件发生。
2. 定期检查定期对抽油杆进行全面检查，检查抽油杆的材质、疲劳程度、受力情况等，及时发现问题并进行处理，确保抽油杆的健康状态。
3. 加强维护加强对抽油杆的维护保养工作，延长抽油杆的使用寿命，减少断脱事件发生的可能性。
4. 抽油泵监控对抽油泵进行严格的监控，一旦发现抽油泵运行异常，及时停机检修，排除故障，避免故障对抽油杆的影响。
5. 抽油杆设计优化通过改进抽油杆的设计，优化抽油杆的结构和材质，提高抽油杆的抗压能力和疲劳寿命，从根本上减少抽油杆断脱的可能性。
三、抽油杆断脱的对策实施1. 完善制度建立健全相关的操作规程和制度，明确操作人员的操作责任和要求，确保操作流程的规范性。
2. 加强培训加强对操作人员的技术培训，提高其操作水平和安全意识，使其能够熟练掌握操作技能并严格执行操作规程。
3. 强化监管加强对抽油杆的质量监管，确保抽油杆的质量达到标准要求，减少因抽油杆材质问题导致的断脱事件发生。
浅析抽油杆断脱影响因素及预防措施
浅析抽油杆断脱影响因素及预防措施抽油杆工作时承受着交变载荷，材料薄弱处逐渐产生微细裂缝，随应力循环次数增加，裂缝扩展且形成光滑区，当冲击或振动到一定程度，发生突然的脆性断裂。
标签：辽河油田;抽油杆;检泵;系统效率抽油杆运行过程中都存在一定偏磨，这种现象伴随着油井生产是客观存在的，抽油机在生产过程中通过能量传递，抽油杆在井筒内反复运动抽吸，在下行过程中由于井筒液体（油稠）、自重现象的存在，往往客观上遇到一定的阻力，致使抽油杆产生弯曲，势必造成和井筒管柱的偏磨。
这种偏磨现象和抽油杆下行遇到的阻力成正比，阻力越大，偏磨现象越严重。
这些因素作用到抽油杆上，各种载荷综合影响，比较复杂。
这时候抽油杆的破坏和它们的受力状况关系密切，概括起来，杆柱所受的力来自两方面：轴向力和法向力。
这两种力综合存在互为影响。
1 抽油杆断原因分析1.1 主要原因分析我们重点分析抽油杆受到的轴向压力作用，在上冲程时杆柱全部受拉力作用，由井口向下逐步减小，在其下部压力逐渐增大，应力变化值大，且有一个较大的压力，使抽油杆在此处严重弯曲。
由于作用在活塞上的液柱重量在上、下冲程中交替地在油管和抽油杆之间转移，活塞冲程始终比驴头冲程小，示功图可以计算冲程损失，但实际值要大于折算值，主要是抽油杆柱下冲程的弯曲活塞与衬套长时间摩擦，在某一段会产生明显的擦痕。
測试结果显示冲次越小，杆柱在上下死点处所受的交变载荷和惯性载荷就越小，振动也就越小;冲次越大，杆柱受压段越长。
高频杆断井，共同的特点是工作制度较大，尤其是泵径和冲数。
根据测试结果，柱塞与泵筒之间的磨阻随着柱塞直径的增大而增大;冲数越大，杆柱受压段越长。
结合其沉没度小、供液不足的情况，部分井将发生因液击不能及时卸载致油杆弯曲，冲程损失较大。
若有液击产生时，更会加剧杆柱的多次弯曲。
距离活塞越近，偏磨越严重，且偏磨间距减小。
产生这种现象的原因是在中和点以下的抽油杆，距离活塞越近，所受压力越大，抽油杆的稳定性也变的越差，随之和油管内壁的接触长度加大，磨损的强度和长度都相应增加。
抽油杆故障类型分析及治理对策探讨
抽油杆故障类型分析及治理对策探讨抽油杆是油田生产中重要的生产设备，起到了提取地下油藏油品的关键作用。
但是在长时间的运行中，抽油杆也会面临各种故障问题，这些故障问题不仅会影响油田的生产效率，还会增加生产成本。
对抽油杆的故障类型进行分析，并提出对应的治理对策对于提高生产效率和降低成本具有重要意义。
一、抽油杆的故障类型1. 抽油杆断裂抽油杆断裂是抽油杆故障中比较常见的一种情况。
抽油杆在长期高频次的工作状态下，由于自身结构缺陷或者工作环境的恶劣因素，抽油杆可能会出现断裂现象。
断裂会导致生产中断，严重影响油田的产量。
2. 抽油杆折断在抽油杆工作时，由于油井内部的介质变化或者设备操作不当，抽油杆可能会发生折断，导致生产中断，需要及时进行维修处理。
3. 抽油杆扭曲抽油杆在工作过程中，可能会受到不均匀的外力作用，导致抽油杆的扭曲变形，严重影响其正常工作状态。
4. 抽油杆腐蚀由于油井中存在的酸性、碱性等腐蚀介质，加上长期的工作状态，抽油杆很容易出现腐蚀现象，影响抽油杆的使用寿命。
5. 抽油杆卡阻由于油井内部的渣层、尘土等杂质固积在抽油杆上，使得抽油杆无法正常工作，产生卡阻现象。
二、抽油杆故障的治理对策探讨1. 抽油杆断裂的治理对策针对抽油杆断裂的情况，首先需要对抽油杆的质量进行严格控制，确保抽油杆的材料和制造工艺符合标准要求。
在抽油杆的安装和使用过程中，要严格遵循操作规程，做好抽油杆的日常维护保养工作，及时发现并处理抽油杆的隐患，防止断裂事故的发生。
采用先进的检测技术，对抽油杆进行定期检测，发现问题及时更换抽油杆，以确保生产的连续性和稳定性。
2. 抽油杆折断的治理对策抽油杆折断通常是由于设备操作不当或者油井内部介质异常导致的，因此在生产过程中，需要严格按照操作规程进行操作，确保设备的正常运行。
对于油井内部介质的异常情况，需要加强对油井的监测和管理，及时清理油井内部的杂质，保持油井的清洁状态，减少抽油杆折断的风险。
抽油杆断裂原因分析与预防
抽油杆断裂原因分析与预防本文根据下寺湾采油厂近两年来修井作业施工、修井资料的调查，对抽油杆断脱井进行了统计分析认为：断脱的主要原因丝抽油杆柱的组合不合理、偏磨、腐蚀、疲劳破坏及管理不当等所致，并提出了应采取的技术管理措施，可通过优选抽油杆组合、井筒综合治理、调节抽油机参数等方法来预防抽油杆断脱。
标签：抽油杆断脱;原因分析;预防措施一、抽油杆断裂故障分析为了找出抽油杆断裂的原因，针对采油厂近两年来的抽油杆断裂井进行了分析，断裂的位置大部分集中在抽油杆柱的两端（井口位置和接近泵口位置），最上部10%和最下部30%的杆柱断裂次数占65.3%。
杆柱下部断裂的次数多，是由于活塞在上行过程中，杆柱受拉，在下行中杆柱中和点以上的油杆受拉，中和点以下的油杆受压。
在上述杆柱中，90%-100%的抽油杆在中和点以下，上行受一个拉力，下行受到一个压力，同时由于相当部分井缺少油杆扶正器，油杆受压时在油管内产生弯曲，这就加速了杆疲劳破坏，造成了下部断裂的次数增加。
上部油杆在杆柱中所受的拉力最大，长期在高的许用应力状态下工作，如果杆柱组合不合理或卡泵（卡泵时，杆柱所受拉力增大，易造成上部抽油杆断裂，这种原因造成的油杆断裂，在现场发现了不少）等原因都有可能造成上部抽油杆断裂，特别是光杆。
二、抽油杆断裂原因分析1、机械因素1.1抽油机不平衡，抽油机长时间在不平衡的状态下工作，那么抽油杆在长期的不对称循环交变载核作用下易脱扣和断裂。
（如：加深或上提泵挂，而抽油机未调平横）1.2抽油杆的疲劳的影响：由于抽油杆在上下运动中，受到一个交变应力的作用，易引起疲劳断裂。
2、油杆加工及运输问题2.1 为了保证抽油杆的抗疲劳性能必须通过热处理使其获得一定的综合力学性能。
即要有一定的强度又要有一定的韧性。
但抽油杆是细长杆，热处理时质量沿轴向的不均匀不容易保证，金象组织不正常，机械性能不符合要求，同时杆体变形严重。
2.2 在热处理过程中易产生气泡，抽油杆在冷却后在本体上留下坑点，为油杆断裂埋下伏点。
抽油杆断脱分析与防治对策
抽油杆断脱分析与防治对策抽油杆断脱是指在油田采油过程中，由于工作条件、设备故障或操作失误等原因造成抽油杆在井下断裂或脱离工作状态的现象。
抽油杆断脱不仅会影响油田的正常生产，还可能导致安全事故的发生。
对抽油杆断脱进行分析与防治对策的研究具有重要的意义。
一、抽油杆断脱的主要原因分析1.工作条件不良抽油杆在井下工作时，受到地质条件、井筒环境、油管内流体压力等多种因素的影响。
如果井下环境恶劣，如井筒受损、地质层不稳定、油管内流体压力过大等，就容易导致抽油杆断脱。
2.设备故障抽油杆及其附件是油田采油中的重要设备，如果这些设备出现故障或磨损，就会增加抽油杆断脱的风险。
抽油杆变形、接头断裂、泵积炭等问题都可能导致抽油杆断脱。
3.操作失误操作人员在日常作业中，如果没有按照操作规程和安全操作规定来进行，就容易出现操作失误导致抽油杆断脱的情况。
在抽油杆的安装、维修、调整等过程中，如果操作不当就会引发断脱事件。
二、抽油杆断脱的防治对策1.改善工作条件针对工作条件不良导致的抽油杆断脱问题，可以采取一系列措施来改善工作条件。
比如在井下环境恶劣的井筒内增加支撑物，加强井下设备的维护和管理，提高井筒的稳定性等。
2.加强设备维护设备是抽油杆断脱的重要因素之一，因此加强设备的维护工作是预防断脱的关键。
定期对抽油杆及其附件进行检查，及时发现问题并进行修理或更换，能有效降低断脱的风险。
3.加强操作培训操作失误是导致抽油杆断脱的重要原因之一，因此加强操作人员的培训是预防断脱的重要措施。
培训内容包括操作规程、安全操作规定、紧急应对措施等，提高操作人员的安全意识和专业技能。
4.安全监测系统建立完善的安全监测系统是预防抽油杆断脱的一项重要举措。
通过安全监测系统，可以对井下环境、设备状态、操作情况进行实时监测，及时发现问题并采取措施，保障抽油杆的安全运行。
5.科学作业管理加强科学的作业管理是提高抽油杆运行安全性的关键。
对工作人员进行安全教育，建立健全的安全管理制度，规范作业流程，全面提高作业管理水平，从而减少抽油杆断脱的风险。
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二、原因分析及预防
以HK8A井为例，讨论中性点与偏磨井段的关系
井口到中性点距离：L1=h泵挂 – L = 1809-464.8=1344.2m
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一、 2013年维护作业概况
2013年维护作业原因分类统计表
2.07% 2.07% 0.90% 39.79%
管漏 杆断脱 卡泵
采油一队
维护作业 杆断脱 管漏 卡泵 泵漏失 清蜡检泵 90.25 34 46 7.25 2 1
采油二队
20.5 14 5 1.5 0 0
采油三队
82.75 31.5 26 18.5 2 3
一步确认造成偏磨的主导原因，然后采取对应防磨措施。 杆接箍和油管的偏磨 井身不直 减少管杆间正压力
特征分析
本体与油管的偏磨
压杆失稳
减少管杆间摩擦系数 上冲程一边偏磨
抽油杆或油管的角度磨损
井眼曲率变化大
下冲程另一边偏磨
1.保证合理的杆柱组合前提下，减小抽油杆载荷即减小它们在轴向上的分力； 2.定期洗井：减小下冲程过程中活塞阻力，可减小压杆弯曲失稳的程度，同时减小管柱载荷，减
工作参数 不合理
井斜超标
狗腿度 超标 地层能量足 偏磨段较短 偏磨位置靠下 地层能量不足 偏磨位置靠上
结合地层现状，做出不同防
偏磨措施并取得良好效果。 简化抽油杆受力，从材 料力学角度分析杆柱受力状
地层能量不足
偏磨段较长 偏磨位置靠上 内衬管
地层能量充足 偏磨段较短 偏磨位置靠下 上提泵挂 加长尾管
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二、原因分析及预防
下冲程，直井—中和点以下杆柱失稳受力分析及预防 下冲程，斜井—中和点以下杆柱失稳受力分析及预防
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二、原因分析及预防
抽油杆柱底部单根抽油杆压杆失稳弯曲的临界载荷：
根据材料力学确定压杆临界载荷 的欧拉公式：P=π2EJ/(2L) 2 其中：E=20.5947×104MPa
泵挂位置 2460m 1846m 1922m 1774m
偏磨位置 2460-2437m 1000-1200m 1300-1425m 1786-1922m 1650-1750m
调整情况 上提泵挂至2430m 1000-1200m使用防磨杆 1300-1425m使用扶正器 1786-1922m使用内衬管 4次下调至2.8次
二、断杆原因分析及预防
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二、原因分析及预防
抽油杆断裂
机械磨损
疲劳破坏
腐蚀破坏
井斜角 狗腿度
摩擦力 运动性质
材质 质量
载荷 参数
流体性质
优化组合 避开偏磨
不可避免 具体分析
钢级优选 质量把关
合理调整 直接控制
科学加药 减小腐蚀
在实际生产过程中，造成抽油杆断脱的这3个主要原因是同时存在又相互影响。为简 化分析，下面将从每个方面的单一面分别讨论分析，它们对断杆的影响。
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二、原因分析及预防
1、疲劳破坏
根据SY-T5029-2006《抽油杆》标准要求，钢制D级、H级抽油杆的疲劳性能如下表
D级抽油杆 σ （Mpa） 406 循环周次 ≥106 σ 540 HL，HY型抽油杆 （Mpa） 循环周次 ≥106
当冲次分别为2~7n/min时，以最小循环周次计算，抽油杆使用年限见下表（每口抽
油井运行天数以360天计算）
冲次（n/min） 使用周期（年） 2 0.96 3 0.64 4 0.48 5 0.39 6 0.32 7 0.28
根据抽油杆的材质、冲次能够估算出抽油杆理论使用时间范围，根据上表得到最小理论使用 周期在半年以上。抽油杆材质、抽油杆质量、载荷变化、抽油杆工作条件等会引起或加剧疲劳破 坏，降低了抽油杆的使用寿命，最终导致断裂。
浅谈—抽油杆断裂
主要汇报内容
一、2013年维护作业概况
二、断杆原因分析及预防
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一、2013年维护作业概况
2013年维护作业统计表 生产运行科
采油队
一队 二队 三队 合计
年计划
72 18 73 163
已发生
90.25 20.5 82.75 193.5
完成情况 （%） 100 100 100 100
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二、原因分析及预防
G G1
中性点以下杆柱受力
Fx
F
上冲程抽油杆受力
Fy
柱塞
柱塞
下冲程抽油杆受力
F阻
F阻
如上图，当此处抽油杆与油管接触时则产生偏磨，轴向分力的存在是造成偏磨的力学原因。 根据材料力学中压杆稳定中约束的概念，简化抽油杆与柱塞连接如上图，视抽油杆上部为自由端, 在运行过程中，抽油杆底段存在压杆失稳弯曲。 下冲程，抽油杆受两个方向的力，一是自身在液体中向下的重力，二是活塞下冲程受到向上 的阻力；这两个力的平衡点即中性点。该点上部杆柱呈拉伸状态，该点下部受压而弯曲偏磨。
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二、原因分析及预防
产液（t/d） 15.19 14.75 13.79 14.00 16.91 17.53 18.97 18.92 17.93 17.24 16.20 340 338 336 334 332 330 328 326 含水（%） 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92 8 7 6 5 4 3 2 1 0 最大应力Mpa 最大许用应力 冲程（m） 泵挂（m） 1809.00 1809.00 1809.00 1809.00 1809.00 1809.00 1809.00 1809.00 1809.00 1809.00 1809.00 冲程（m） 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 冲次（n/min） 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50 3.50 油杆组合 （22mm+19mm） 7分杆32%+6分杆68% 7分杆32%+6分杆68% 7分杆32%+6分杆68% 7分杆32%+6分杆68% 7分杆32%+6分杆68% 7分杆32%+6分杆68% 7分杆32%+6分杆68% 7分杆32%+6分杆68% 7分杆32%+6分杆68% 7分杆32%+6分杆68% 7分杆32%+6分杆68%
华北分公司第二采油厂
二、原因分析及预防
华北分公司第二采油厂
二、原因分析及预防
通过上诉方法计算出HK8A井最大、最小应力及最大许用应力，讨论冲程、冲次的变化与 悬点极限载荷的关系；
产液（t/d） 15.19 14.75 13.78 14.0 16.91 17.50 18.97 18.92 17.93 17.24 500 450 400 350 10.00 8.00 6.00
泵径D (mm) 38 冲程（m） 冲次（n/min） 泵挂h（m） 5.6 2.5 1809 配合间隙（mm） 0.056 泵阀直径（mm） 19
华北分公司第二采油厂
二、原因分408.5m 本体偏磨严重 第140根（1338.26m）油管偏 磨严重
油管：第141（1350.48m）偏磨厚度约2-3mm；
由HK8A井管杆描述看出，断杆位置在井斜数据或狗腿度变化较大点，在中性点以下井段出现偏 磨严重。因此，尤其对没有井斜数据的井，计算出中性点位置范围，做好防磨措施是必要的。
华北分公司第二采油厂
二、原因分析及预防
在治理偏磨过程中除分析管柱受力状态之外，根据现场起出的管柱偏磨特征，同样可以进
J=πd4/64 m4
d—抽油杆直径 m L—抽油杆单根长度 取8m
抽油杆直径（mm） 临界载荷(N) 加重杆直径（mm） 临界载荷(N) 25 160 42 2154 22 90 38 1459 19 50 32 708 16 30 28 463
由上表计算结果可知：抽油杆底部第1根极易发生失稳弯曲。中和点以下抽油杆长度>8m，
建议：不影响产量前提下，采取间开制度，减少抽油杆疲劳破坏，可延长抽油杆使用周期。
华北分公司第二采油厂
二、原因分析及预防
以HK8A井为例，讨论冲程、冲次、载荷对杆柱所受应力的影响
泵径 (mm) 38 油管内径 (mm) 62 抽油杆 6分杆 7分杆 1寸杆 冲程s (m) 5.6 原油密度 (kg/m3) 850 直径d(mm) 19 22 25 冲次n (n/min) 2.5 含水率 (%) 92 截面积fr（cm2） 2.85 3.8 3.91 泵挂L (m) 1809 钢密度 (kg/m3) 7850 空气中每米抽油杆质量qr（kg/m） 2.30 3.07 3.17
冲次（n/min） 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00 9.00 10.00
油杆组合 （22mm+19mm） 7分杆32%+6分杆68% 7分杆32%+6分杆68% 7分杆32%+6分杆68% 7分杆32%+6分杆68% 7分杆32%+6分杆68% 7分杆32%+6分杆68% 7分杆32%+6分杆68% 7分杆32%+6分杆68% 7分杆32%+6分杆68% 7分杆32%+6分杆68%
随着冲程的增加，油杆的最
大应力逐渐增加，最大许用应力 下降，两者有一个交点，该点为 临界点，超过此点最大应力大于 最大许用应力，抽油杆将发生疲 劳破坏；
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