品质异常处理八个步骤
品质异常处理八个步骤
八个部分，以下针对每个部分进行说明：
1、问题解决团队Team Approach ：成立问题解决团队，解决该问题。其成员为来自与该问题有相关之领域或问题之发生单位的专家或业务执行单位。并由经理级以上之人员担任Chair。选择并记录内部/外部成员* 选择小组的指导者(可以帮助小组移走障碍的管理成员) * 选择小组长(直接指挥并对小组负责的成员)
2、问题描述Problem Description ：问题描述：问题描述需基于客户所开的客诉加以分析，将问题发生的时间、发生问题的内容如失效模式为何？影响的广度与深度为何？受影响的料号、批号为何？发生客户是谁？缺点率等相关问题陈述的内容加以说明，明确说明真正的问题。* 使用顾客理解的术语* 描述引起问题的状态变化* 用量化的术语来表示状态
3、分析与发现Analysis & Finding：分析与发现：分析相关的异常信息，确认缺点或问题的形成过程，进行问题的澄清与验证。确认问题所影响的制程范围，如回溯问题批号之生产纪录，关参数数据如管制图有无异常，检验资料有无异常。* 描述为什么变化会发生,或识别系统中允许问题存在并不能发现的"漏洞" * 根本原因分类,如: - 材料, 机器, 方法, 人员, 维护, 环境
4、防堵行动计划Containment Action：防堵行动计划：防堵计划应列出防堵对策结果有效的时间点，保证异常物料发生的期间内所有的物料皆已纳入并回溯确认该异常物料，以区隔正常与异常的物料。若有重工筛选的计划，应列入在计划中。* 描述现在由谁,什么, 何时及怎样来发现及控制不良,并且怎样防止其流到顾客* 考虑临时措施计划对下列事项的影响: 成本、交期、诱发其它不良真正原因分析Root Cause
4、真正原因分析：真正原因分析应将确认真正原因的实验或对策法列出，定出时程表及附相关数据分析之结果，作为真正原因的分析。* 描述将来由谁,什么, 何时及怎样实施在材料,人员,方法等方面的变化来完全消除问题的根本原因 * 考虑永久措施计划对下列事项的影响: - 包含其它不良类型- 停止实施临时措施(I.E.: 如果永久改善对策是临时措施时不需要)
6、改善对策Corrective Action ：改善对策：改善对策应包括对策执行与完成的时程表，能通过系统化的方式将真正原因加以防止，利用永久改善对策来避免再发。效果确认Verification of Effectiveness
7、效果确认：改善对策的有效性应经由数据收作确认，资料可来自制程管制的数据、出货品质保证的数据、进料品质检验数据或与问题相关的数据，利用数据加以验证改善对策
的有效性。* 用量化的术语描述确认的结果(如: 达到CPK ≥1.67 或减少不良发生到0.1%等) * 持续实施临时措施直到永久改善对策已被证明有效
8、防止再发Prevention Recurrence ： * 描述内部/外部文化或系统的变化,此变化必须可以防止问题的发生* 小组指导者有责任将建议事项反馈给管理层并推进其实施防止再发：经确认用于永久改善之对策以避免再发之相关具体做法，可列于此作为对策实施之有效性验证，可附数据加以证明。
产品质量异常处理流程图
. . . . XXXXXXXX 产品质量异常处理流程 YCCL---2022 版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2022. 3 . 发布 2022. 3 . 实行 规范品质异常处理作业 ,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使品质异常能在规定的时间内有效改善 ,并采取相应的预防措施,防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求。 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.1 品质异常 3.1.1 产品品质异常： 3.1.1.1 不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2 有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3 客户抱怨及退货时。 3.1.1.4 其它情形,影响到产品品质时。
3.1.2 制程异常 3.1.2.1 不遵守操作标准操作。 3.1.2.2 虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善,以致无法控制变 异原因。 3.1.2.3 使用不合格的原料或者材料。 3.1.2.4 机械发生故障或者磨损。 3.1.2.5 其它情形,可能存在品质隐患时。 4.1 质控部： 4.1.1 负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2 负责不良现象及不良比例的确认和判定,暂时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3 负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2 技术部： 负责结构类和功能类质量异常的分析与暂时对策的提出。 4.3 生产部门： 负责按质控部/技术部暂时对策的执行,并配合处理相关不良品处理。 4.4 业务部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控,投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5 其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。
品质异常处理流程
品质异常处理流程 1.目的Purpose 为规范公司制程品质异常处理流程，对制程中出现的品质异常及时处理，确保制程中的产品，品质得到有效控制，满足客户要求。 适用于制程品质异常处理 3.定义Definitions 3.1品质异常 3.1.1IQC检验：超出允收水准，具体按照《进料检验作业规定》定义为准 4.1.2巡检（单机台）：外观单项不良：连续不良23pcs;尺寸单项不良：连续不良2 2pcs；功能单项不良：检验不良2Ipcs 3.1.3全检：外观单项不良23%,尺寸单项不良21虬 4.1.4抽检：违反3F（成型/适配/功能）：检验不良21pcs. 4.职责Responsibility 4.1生产部 4.1.1班组长：对不良品进行确认，对异常进行初步原因分析。 4.1.2课长：对生产管理人员作业层面等原因造成的异常，主导原因分析并推动改善。 5.2ME/生技：对非生产管理及作业层面的异常，主导原因分析并推动改善。 5.3品保单位 4.3.1IPQC:对整个生产过程进行监控，将线上的异常向有关部门进行汇报，对改善行动进行跟踪，做好首件/巡检检查等。 4.3.2QE：对制程异常提出应急措施，并进行初步原因分析，跟进改善对策执行的有效性。 4.3.3SQE：对制程中确认的来料问题进行原因分析并推动供应商改善。 5.流程及说明ProcessFlowAndDescription 5.1品质异常处理流程： 6.2进料检验品质异常 IQC进料检验发现的品质异常，依照《进料检验作业规定》处理。 6.3制程品质异常
6.3.1作业员自检/互检发现之品质异常 作业员依据作业指导书进行自检和互检，当发现品质异常时立即通知班组长进行确认处理。 6.3.2IPQC检验发现之制程异常 6.3.2.1IPQC巡检发现品质异常时，通知生产单位确认并分析改善，将制程异常情况填写在《IPQC巡检记录表》和《IPQC尺寸检验记录表》中，初步统计不良数量，不良项目等信息，同时通知相关单位改善、处理。 6.3.2.2IPQC全检有如下异常条件时，开立《品质异常联络单》外观单项不良N3%尺寸单项不良21%。 6.3.3其他人员发现制程异常 当其他人员发现品质异常时通知IPQC或班组长确认处理。 6.3.4出货检验品质异常 OQC出货检验发现的品质异常，依照《出货检验作业规定》处理。 6.3.4抽检品质异常，按照SIP抽样水准进行，如客户有特殊要求，按客户要求执行。违反3F（成型/适配/功能）≥lpcs,需开立《品质异常联络单》。 6.3.5客诉品质异常 客诉品质异常按照《客户服务管理作业规定》处理。 6.4确认与改善 6.4.1生产班/组长接到异常通知后，先对不良品进行确认，如无法判定时同时IPQC/QE一起确认，并统计不良率； 6.4.2生产班/组长初步分析造成的可能原因： 如为物料错料、混料，应立即进行换料处理； 如属于员工作业不当或管理层面的异常，应立即进行改善并预防，改善后通知IPQC重新确认； 如属其它不良，通知QC/ME处理，同时只会IPQC跟进;QE/ME接到异常通知后，立即对不良品进行确认并分析、改善。 6.5采取应急措施 QE在接到《品质异常联络单》时，对不良品及不良率进行确认，根据了解的信息采取应急对策，经核准后通知生产班、组长、IPQC；当异常等级为停线异常时，QE根据异常情况确认并判定是否需要停线，如需停线，QE需只会PP,并由PP发出停线通知。 6.6分析初步原因 6.6.IQE对不良现象进行初步分析，找出造成不良现象的初步原因及责任部门，由责任部门责任人进行确认，审核后将《品质异常联络单》交给责任部门回复原因及对策。 6.6.2责任部门在收到异常通知时，对异常的真因进行分析。 6.6.3如涉及到检验员漏检，则由品质班/组长对漏检原因进行分析； 来料问题直接给到SQE进行原因分析； 工艺问题直接给到ME/QE进行真因分析； 工程资料或设计问题直接给到ME工程部工程师进行真因分析； 生产操作问题直接给到生产科长进行真因分析。 6.7采取改善措施 6.7.1找出不良原因后，责任部门针对原因提出纠正及预防措施； 6.7.2IPQC收到责任单位回复的《品质异常联络单》后，对《品质异常联络单》原因分析及改善对策进行确认，如达不到要求时，退回责任部门重写；
异常处理流程
异常处理流程 异常处理是程序设计中常见的一部分。当程序执行过程中发生异常时，异常处理流程能够捕获并处理这些异常，使程序能够在出现异常的情况下进行恰当的处理，避免程序崩溃或产生错误的输出。 异常处理流程一般包括以下步骤： 1. 抛出异常：当程序执行过程中发生异常时，可以使用关键字throw抛出一个异常对象。异常对象可以是由系统定义的异常类，也可以是自定义的异常类，它们都需要继承自Exception 类或其子类。抛出异常后，程序会立即跳转到异常处理代码中。 2. 捕获异常：使用try-catch语句来捕获异常，并在catch代码 块中处理异常。catch代码块中可以根据不同的异常类型来执 行不同的处理逻辑，也可以将异常向上层抛出，让上层环境来处理。 3. 处理异常：在catch代码块中，可以执行一些与异常相关的 操作，比如打印异常信息、记录日志、回滚事务等。根据具体情况，可以选择继续执行程序的其他部分，或者采取某种措施使程序能够正常终止。 4. finally代码块：finally代码块在异常处理流程中是可选的。 它会在try-catch代码块执行完毕后无论是否发生异常都会被 执行。finally代码块通常用来释放资源、关闭文件、断开连接 等操作。
异常处理流程的设计需要考虑到程序的整体逻辑和结构。合理地使用异常处理可以提高程序的健壮性和可维护性。下面是一个简单的异常处理流程的示例： ```java try { // 可能抛出异常的代码 // ... } catch (ExceptionType1 e1) { // 处理ExceptionType1类型的异常 // ... } catch (ExceptionType2 e2) { // 处理ExceptionType2类型的异常 // ... } finally { // 执行清理操作，如关闭资源 // ... } ``` 在这个示例中，try代码块中的代码可能会抛出ExceptionType1或ExceptionType2类型的异常。如果发生了异常，程序会跳转到相应的catch代码块中进行处理。不论是否发生异常，finally代码块都会被执行。 总结来说，异常处理流程是程序设计中非常重要的一部分。它能够帮助我们在程序执行过程中处理异常，保证程序的正常运
质量管理工具之问题解决八步法-8D
D（8 Disciplines）即问题解决8步法，最早是福特公司使用的经典质量问题分析手法，对于解决工厂中存在的问题是一个很有用的工具，尤其在面对重大不良时，它能建立一个体系，让整个团队共享信息，并引导团队提供解决问题的方法。 工作中，你有没有过这样的感触： 1 .XX现象已经反映了好几天了，怎么不见有人反馈呢？ 2 . XX事件解决方法大家都知道，可是没有人愿意解决，我也一直推不动。 3 . 这个不良现象到底是什么，为什么现在查到的和当时得知的不一样呢？ 4 . 都已经让XX部门全检了，怎么又发现不良了呢？ 5 . 这个不良一直反复发生，XX部门根本解决不掉！ 6 . XX不良记得已经解决了呀，怎么还在发生呢？ 7 . 原来XX SBU以前处理过这个问题，我们去看看他们怎么处理的。 8 . 每天都在被各种各样的异常翻来覆去的折腾，根本没有时间好好整理报告！8D方法由8个步骤和1个准备步骤组成，客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再次发生。 8D方法应用流程▲ D1 组建问题解决团队 8D原名就是叫团队导向问题解决步骤，8D小组需要由具备产品及制程知识，能支配时间且拥有职权及技能的人士组成，必须指定一名8D团队组长。 不具备以上条件的8D是失败的8D，它没法在你需要资源解决问题时提供帮助。若一个体系出现了质量异常，绝非单一部门职能失效，否则整个体系需要重新进行完善。 8D团队的角色构成▲
8D负责人：作为8D项目支持者的身份参与8D项目。没有负责人的签字8D报告不能进行关闭审批。 8D组长：负责8D全过程的进行直至问题解决、8D项目关闭。 8D组员：在组长的协调下利用自身知识与技能参与8D问题的解决。 确定团队成员应注意的问题： 团队人数：4~10人组长的选择：部门经理指定本部门人员或亲自担任组员的选择原则：与问题相关且具备相关的资源、能力 D1的常见性错误： 选择的8D团队成员对涉及问题没有相关知识或认识；只有一两个人实施8D过程。 D2 描述问题 以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象，将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人、事、时、地、为何、如何、多少。 如何进行问题描述？ 要找到问题的根源而不是表现症状的简单描述；要定义问题的边界（不要将问题范围扩大到不可控的范围之外） 5W2H方法 Who~谁发现的问题？ When~什么时间发现的问题？ Where~在何处发现的问题？ What~有什么问题发生？ Why~为何问题此时发生？ How~问题如何发生？ Howmany~问题发生的程度（多大？范围？比例？） D2的常见性错误： 针对表象而不是针对真正的问题进行描述；对问题的根本原因做过早的假设。
品质异常处理八个步骤
品质异常处理八个步骤 八个部分，以下针对每个部分进行说明： 1、问题解决团队Team Approach ：成立问题解决团队，解决该问题。其成员为来自与该问题有相关之领域或问题之发生单位的专家或业务执行单位。并由经理级以上之人员担任Chair。选择并记录内部/外部成员* 选择小组的指导者(可以帮助小组移走障碍的管理成员) * 选择小组长(直接指挥并对小组负责的成员) 2、问题描述Problem Description ：问题描述：问题描述需基于客户所开的客诉加以分析，将问题发生的时间、发生问题的内容如失效模式为何？影响的广度与深度为何？受影响的料号、批号为何？发生客户是谁？缺点率等相关问题陈述的内容加以说明，明确说明真正的问题。* 使用顾客理解的术语* 描述引起问题的状态变化* 用量化的术语来表示状态 3、分析与发现Analysis & Finding：分析与发现：分析相关的异常信息，确认缺点或问题的形成过程，进行问题的澄清与验证。确认问题所影响的制程范围，如回溯问题批号之生产纪录，关参数数据如管制图有无异常，检验资料有无异常。* 描述为什么变化会发生,或识别系统中允许问题存在并不能发现的"漏洞" * 根本原因分类,如: - 材料, 机器, 方法, 人员, 维护, 环境
4、防堵行动计划Containment Action：防堵行动计划：防堵计划应列出防堵对策结果有效的时间点，保证异常物料发生的期间内所有的物料皆已纳入并回溯确认该异常物料，以区隔正常与异常的物料。若有重工筛选的计划，应列入在计划中。* 描述现在由谁,什么, 何时及怎样来发现及控制不良,并且怎样防止其流到顾客* 考虑临时措施计划对下列事项的影响: 成本、交期、诱发其它不良真正原因分析Root Cause 4、真正原因分析：真正原因分析应将确认真正原因的实验或对策法列出，定出时程表及附相关数据分析之结果，作为真正原因的分析。* 描述将来由谁,什么, 何时及怎样实施在材料,人员,方法等方面的变化来完全消除问题的根本原因 * 考虑永久措施计划对下列事项的影响: - 包含其它不良类型- 停止实施临时措施(I.E.: 如果永久改善对策是临时措施时不需要) 6、改善对策Corrective Action ：改善对策：改善对策应包括对策执行与完成的时程表，能通过系统化的方式将真正原因加以防止，利用永久改善对策来避免再发。效果确认Verification of Effectiveness 7、效果确认：改善对策的有效性应经由数据收作确认，资料可来自制程管制的数据、出货品质保证的数据、进料品质检验数据或与问题相关的数据，利用数据加以验证改善对策
不合格品处理流程
不合格品处理流程 1.目的 对不合格品进行标识、评审和处置,以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行; 2. 适用范围： 适用于一切原料、零部件、半成品、成品以下统称物料; 3．引用文件 无 4．定义： 4.1不合格品：不符合本公司品质规定的物料; 4.2征询：物料不合格时,对“不合格”项目的严重程度作出评价,并决定对应 措施的活动;征询的结果可以是以下所列任何一种： 退货/报废：当不合格品不能满足规定要求,且无纠正的价值时,则对不合格品采取退货或报废 的决定; 让步放行：对不合格品批进行鉴别使用的一种方法,其结果又分为以下几种： 返修/返工； 照用； ③100%选别; 4.2.1返修：对不合格品采取的补救措施,该措施虽不能使不合格品最终符合原
设计要求,但却能使其满足预期的使用要求; 4.2.2返工：对不合格品采取的措施,使其最终能满足原设计要求; 4.2.3照用：即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而直接投入使用 或放行; 4.2.4100%选别：从不合格品批中挑选出合格品; 4.3有损检查：对被检查对象的品质有损伤有形或无形,而有可能影响其发挥 正常功用的检查;诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用”的硬度试验,整机的耐久、性能试验等; 5．职责： 品质部： 对不合格品进行标识、隔离； 对经返修/返工的物料进行再检验；并予以判断; 参与“征询”工作; 物控专员： 参与“征询”工作； 安排返工/返修等事宜; 将不适用的原料/零部件退回供应商； 安排供应商补料,对供应商进行经济等各方面约束; 加强供应商管理、辅导、考核 生产部门： 对在制程中发现的不合格零部件、半成品进行回收隔离,并且以红
产品质量异常处理流程
供应商来料异常管理流程 1。目的： 规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率. 2. 范围： 本规范适用于所有外购零部件及外包加工件. 3。职责与权限： 3。1生技部：负责检测治具的制作。 3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。 3。3生产部:负责来料异常协助处理。 3。4研发部：负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4。名词定义： 4.1不合格:未满足产品的质量要求。 4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。4。3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性严重不符合规定。4。4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。5、异常处理流程控制 5。1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验,发现来料品不满足质量要求。 5。2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品. 5。3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理. 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类： 6。1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6。2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大,过小、色温，波长，亮度不符、电压,电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等. 7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。 8、特采分类 8。1需进行挑选使用时。 8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。 8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时. 8。4降低产品的质量要求，特采条件接收使用时。 8。5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。 9、扣款规定 9。1特采使用需扣除工时费用20元/H。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程 1.不合格品控管理 各部门职责 产品部： 负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等定义不合格品的区分、隔离及标示方式； 评估定义不合格品的挑选方式及标准；品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求； 生产部 负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。 执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求； 按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业 负责生产原因造成品质异常之分析与改善； 工艺部 品质异常发生时之应急处理方案拟定。 对过程品质异常之分析与改善要求。 对修理、返工作业方式定义。 其他部门负责履行本部门的职责予以协助。 2.不合格品控制流程 一.进料品质异常控制 质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。进料品质如发现不合格时，张贴不合格标签并依流程执行批退，并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。 批退（Reject）：如需退货则由采购联络供应商，将不合格品退回供应商；若材料需求紧急，则由生产规划或采购主导邀请相关部门召集原材料评审委员会，会商紧急处理方式如~执行。 供应商挑选：采购联络供应商对不合格品自行全检，挑选出合格品交予我方；不合格品办理退换货处理。 代供应商挑选：如供应商无法前来挑选，则由厂内安排代为挑选。但挑选之工时费用将转嫁给供应商支付。 返工（Rework）：经挑选后可修理的不合格品，由供应商针对不合格项目重新加工，使产品符合需求的规格及品质。
特采：因生产需求紧迫，不合格项目在投入后不影响产品功能及外观，或经评审影响度在可接受的范围，以及其它认为可让步使用的状况，经原材料评审委员会评审会签后同意采用，并由原材料评审委员会主席签字后方可特采；特采之产品依公司规定进行特采标识，所有记录须按记录管理要求存档。注：品质异常如属客供材料时，由质量反映给销售通知客户异常状况，销售须沟通客户并给出处理意见；按照客户回馈意见执行处理。 二. 生产过程产品异常控制 质量检测、巡检过程中发现品质异常或生产作业员自主检查发现品质异常时，须立即告知该生产段班长作应急处理。对不合格品及可能受影响的产品进行识别、区分、隔离，并标示明确。 质量或工艺设定检验、检测方法对异常隔离品作全检或测试，确认合格后方可流入下一工序。 质量部依控制计划、《EAR&MRB启动及执行流程管理程序》开立OCAP 或EAR、MRB给责任单位进行分析改善，质量部负责确认品质异常改善成效。 品质异常应急处理停线时机：技术性文件（工艺文件、作业指导书）生产参数设定失当，导致产品发生大批量，一致性之不良时；生产不良率偏高，紧急处理对策无效，生产不良率持续升高；非预期材料、资料误用导致产品不符合时。停线须由工艺、质量、生产及相关部门经理决议，停线后经确认异常排除，经试做确认无问题后方可恢复生产。 生产过程不合格品按照既定的控制计划和处理流程作业，或经工艺、质量、生产等相关部门评估执行返工、修理、挑选、报废、特采、降级等作业。 三.成品或出货检查发生品质异常控制 OQC对成品执行出货抽检如发现品质异常超出管控要求，产品不得出货。依照各部门出货检验作业指导书规定方式进行不合格品处理。 如客户反馈有品质异常时，则依各部门客户抱怨管理流程及退换货流程处理。 客诉、变更、信赖性品质异常水平展开时，质量部需检查库存品之品质状况，如库存品品质经查核为不合格时，则质量须通知仓库进行标示、隔离，仓库不得出货。质量通知生产规划，生产规划给出库存品处理意见，其它单位配合生产规划处理意见进行不合格品处理。 当厂内发现产品品质异常，如该异常涉及的产品已出货到客户端或在运往客户路途中，产品必须由质量或销售与客户联络将产品返回重新检测，或协商处理方式以确保出货至客户端产品品质。
质量异常处理流程
质量异常处理流程 在生产和制造过程中，质量异常是一种常见的问题，它可能出现在原材料的采购、生产过程中的不良品、产品质量不合格、客户投诉等环节。为了保证产品质量，提高客户满意度，并及时解决质量异常，每个企业都需要建立一套完善的质量异常处理流程。 一、异常发现与登记 质量异常处理的第一步是异常的发现与登记。这可以通过员工的日常观察、设 备自动监测或客户投诉等多种方式实现。无论是哪种方式，发现异常后，应立即将情况进行登记，并详细记录异常的发生时间、地点、原因、影响范围等信息。 二、异常分类与分级 在登记异常之后，需要对异常进行分类与分级。常见的分类可以包括原材料异常、工艺异常、设备异常等。而分级则是根据异常的严重程度进行划分，可以分为一般异常、重要异常和紧急异常。通过分类与分级，能够更好地对质量异常进行管理和处理。 三、异常调查与分析 在异常分类和分级确定之后，需要进行异常的调查与分析。这一步骤是为了深 入了解异常的发生原因，并找出解决办法。调查与分析的过程中，可以利用七大质量管理工具，如因果关系图、散点图、直方图等，来帮助分析。 四、制定处理方案 在异常调查与分析的基础上，需要制定具体的处理方案。处理方案应包括解决 问题的措施、时间节点、责任人等。在制定处理方案时，应综合考虑异常发生的原因、影响范围、可行性等因素，确保方案的可行性和效果。
五、处理方案的执行与跟踪 制定好处理方案后，需要将其付诸实施，并进行跟踪。执行过程中，需要落实责任人，确保处理方案按照计划进行，并及时反馈执行情况。同时也要建立相应的监控机制，以便及时发现和处理潜在问题。 六、异常处理结果的评估 处理方案实施完毕后，需要对处理结果进行评估。评估的内容可以包括问题是否得到解决、问题再次发生的概率、处理方案的有效性等。通过评估结果，能够及时发现和改进质量异常处理流程中的不足之处，提高处理效果。 七、异常处理经验总结与分享 质量异常处理是一个不断学习和改进的过程。每个处理完成后，应对整个处理过程进行总结与分享，包括异常的原因、解决方案的有效性、个人经验等。通过总结与分享，能够加强团队的学习能力和处理异常的能力。 八、质量异常处理流程的优化 根据不同类型和频率的质量异常，需要不断地优化质量异常处理流程。通过逐步完善处理流程，能够提高异常处理的效率、减少不必要的复杂性，并从根本上减少质量异常的发生。 以上是质量异常处理流程的基本步骤。每个企业可以根据自身的实际情况进行调整和优化，以建立适合自己的质量异常处理流程，从而提升产品质量和客户满意度，确保企业的可持续发展。
品质异常处理流程
品质异常处理流程 1.目的 为了使品质异常发生时,处理过程有据可依，使重大品质异常在规定的时间内得到有效改善,防止相同的问题重复发生,降低品质成本,确保产品质量符合要求。 2。适用范围 适用于公司制程控制。 3. 名词释义 品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常. 停机：生产线生产出的产品不符合规定要求时或生产线不具备开机条件而已开机时，作停机处理，并下发《品质异常单》。 4。职责 4。1品质部负责品质异常的反馈与跟进。 4.2责任部门负责对品质异常进行分析、改善与预防及不良品的处理。 5. 作业流程 5.1 品质异常问题分类 √
5。2异常问题处理流程 5.2.1当出现以上异常情况时,IPQC迅速对已发现的问题品作好标识并隔离。 5.2.2问题反馈 5。2.2。1发现人员或IPQC立即向上级或责任部门报告。 5。2.2。2根据本流程5.2.6的要求填写《品质异常单》并传递到责任部门. 5.2。2。3一般情况发《品质异常单》即可，若某一问题多次发生，或问题较严重，可能会导致 批量不合格或客户重大投诉时。检验科发出《纠正和预防措施处理单》，要求责任部门改善。 5。2。3异常问题处理 5.2。3。1当缺陷不影响产品的性能(上表不需停机的问题)，仅外观不良、非关键尺寸超差时或 问题未最终确认时，在得到品质主管级或总经理同意后，不需要停机，可进一步确认或执行在线分选。 5。2。3.2当生产线出现异常时（上表中需停机的问题），相关人员参照本流程5。2。4的要求，暂停有问题的机器或工位的操作。 5。2。4停机的时机 5。2.4。1 出现上表中需要停机时，IPQC直接下达停机指令，即上述表中所致A类问题，员工/主操/领班应主动停机。 5.2。4。2 出现需要停机时,IPQC直接下达停机指令，相关部门不执行的，QC领班跟进处理。 即上升为B类问题。 5.2。4。3 出现需要停机时，IPQC要求停机，相关部门仍不执行的，及时反馈到品质主管，由 品质主管跟进处理，即上述的C类问题。 5.2.5纠正行动 5。2.5。1责任部门收到《品质异常单》后，应立即组织改善，对品质异常问题进行改进。 5。2.5。2停机后,品质主管、生产主管必须在10分钟内到达事发现场,对存在问题进行分析，并提出改善措施. 5。2。5.3责任人负责填写反馈单的纠正行动、问题发生的原因,生产拉长或部门主管负责改善对策及问题品的处理方式.并将此单交还给品质主管。 5.2.5.4 品质主管收到回复的反馈单后,交IPQC做首检，只有首检合格且《品质异常单》填写完 整后,并至少经IPQC确认后方可开机。 5。2。6品质异常单的填写 5.2。6。1 A类问题由IPQC填写；B类及C类问题由品质主管填写。并注明品质异常原因,及发 现问题的产品名称，生产工序，发生时间，生产设备等。 5。2。6.2同一条生产线连续两次出现同一问题,在第二次开单时应在《品质异常单》的原因分析栏中注明。 5.2。 6.3 IPQC将品质异常有关问题记录在品质异常登记表中。 5.2.7效果跟进
产品质量异常处理流程
XXXXXXXX有限公司 产品质量异常处理流程 YCCL—2012 编 版号： 制： 审核:受控状态： 批准：分发号： 2012. 3 .发布2012。3。实行 产品质量异常处理流程 1。0目的： 规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求. 2.0范围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3。1品质异常 3。1.1产品品质异常： 3。不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1。1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3。1。1。3客户抱怨及退货时。 3。其它情形,影响到产品品质时.
3。1。2制程异常 3。1.2。1不遵守操作标准操作。 虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变 异原因。 3。1。2.3使用不合格的原料或材料。 。4机械发生故障或磨损。 其它情形，可能存在品质隐患时。 4。0职责 4.1质控部： 负责各生产部门质量异常不良的提出 4。1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4。1。3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部： 负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4。3生产部门： 负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4。5其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 5。0工作程序：
质量异常
质量异常处理六步骤 第一条目的 为明确发现质量异常时所应采取的措施，使问题得以迅速确实地解决，并防止其再发生，以保持质量的稳定。 第二条适用范围 在制程中发现质量异常时。 第三条制程质量异常 1.不良率高或缺点大量被发现。 2.管理图有超连串，连续上升或下降趋势及周期时。 3.进料不良，前工序不良品纳入本工序中。 第四条实施要点 1.发现单位于制程中发现质量异常，应立即采取临时措施并填写异常处理单通知质量管理部门。 2.填写异常处理单需注意： (1)非生产者不得填写。 (2)同一异常已填单在24小时内不得再填写。 (3)详细填写，尤其是异常内容及临时措施。 (4)如本部门就是责任单位，则先确认。 3.质量管理部门设立管理簿登记，并判定责任部门，通知其妥善处理，质量管理部门无法判定时，则会同有关部门判定。 4.责任部门确认后立即调查原因(如无法查明原因则会同有关部门研商)，并拟定
改善对策，经主管领导核准后实施。 5.质量管理部门对改善对策的实施进行检查，掌握实施情况，如仍发现异常，则再请责任部门进行调查，重新拟订改善对策，如已改善则向主管领导报告并存档。 第五条本办法经质量管理部核定后实施，修正时亦同 关于品质异常处理的8D具体步骤是什么? 八D主要是： 1、建立解决问题小组 2、描述问题 3、执行暂时对策 4、找出问题真正原因 5、选择永久对策 6、执行及验证永久对策 7、防止再发 8、团队激励 生产异常处理步骤有哪些 什么异常呀！一般机械类的都先查执行元件，再看看执行元件的相关附件。再次就是传感器和电路，还有控制器本身。 因为胶袋做薄了一点点: 品质异常处理单内容如下 异常说明: 因为气温转热而热涨冷缩,导致胶袋冷缩薄了 临时对策: 调整室内温度,以免过度热涨冷缩 决定和查证根本原因: 因为夏季气温转热, 今年特别酷热. 长期有效措施: 机器和人员注意气温变化调整设备和室温. 计划及实施长期改善措施: 依四季变化调整设备和室温. 终止再发对策: 重新计算塑料磅重,增加厚度, 重新报价. 生产异常是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，包括计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、产品异常、水电异常等等。 品质异常是指在品质方面出现了不合标准或规范不能满足顾客要求的现象。包括产品品质异常和制程异常或系统异常。 生产异常包括品质异常，生产异常的含义范围更大。
设备异常处理步骤
设备异常处理步骤 背景 为了确保设备的正常运行和提高工作效率，及时处理设备异常是至关重要的。本文档将提供设备异常处理的步骤和指导。 步骤 1. 检测异常：首先，需要对设备进行仔细的检查，以确认是否出现异常。可以通过观察设备的运行状态、检查设备的日志记录和使用测试工具等方法来进行检测。 2. 识别问题：一旦发现设备异常，需要进一步识别造成异常的原因。可以根据设备异常的类型、持续时间和出现的频率等信息来判断可能的问题。 3. 紧急措施：如果设备异常对工作造成了严重影响，需要立即采取紧急措施。可以尝试重新启动设备、更换关键部件或者进行临时修复等方式来解决问题。
4. 报告和记录：在处理设备异常的过程中，需要及时向上级或 相关部门报告异常情况，并记录处理的过程和结果。这有助于后续 的跟踪和分析。 5. 固定解决方案：一旦确认问题的根源，需要制定固定的解决 方案来避免类似的异常再次发生。可以通过更新设备的软件、调整 设备的设置或者增加设备的维护保养等方式来解决问题。 6. 防范措施：为了预防设备异常的发生，需要采取一些预防措施。可以定期对设备进行检查和维护，确保设备处于良好的工作状态；并保持设备的清洁和良好的通风，以避免因为灰尘和过热带来 的异常。 7. 培训和培养人员：设备异常处理不仅需要技术手段，还需要 操作人员具备一定的知识和经验。因此，需要定期进行培训和培养，提高操作人员的技能水平和处理异常的能力。 结论
设备异常处理是保证设备正常运行的重要环节。根据上述步骤 和指导，在遇到设备异常时，可以积极主动地进行检测、识别问题、采取紧急措施并制定固定解决方案。同时，还需要加强预防和培训，以提高整体的设备异常处理能力。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程 不合格品管理 目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理,以防止非预期的使用或流入客户手中;为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因,以维持品质系统正常运作; 范围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品; 定义： 不合格品Nonconformity：超出接收标准,不满足要求的产品; 返工Rework：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格; 修理Repair：增加加工流程以对不合格品加以修复,使其符合需求规格; 挑选Sorting：对不合格品加以挑选,以区别等级; 报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品; 批退Reject：品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时,将检验品整批退还供应商或制造单位,并要求处理的情形; 特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品,因客户、生产需求急迫,客户或销售部代表客户同意授权,或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性,不造成人身安全,可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态,等同让步接收; 降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求,而采用更低标准确认接收、降级处理的状况; 各部门职责 定义不合格品的区分、隔离及标示方式； •评估定义不合格品的挑选方式及标准； •品质异常发生时,不合格品紧急处理方式要求； 二. 生产部 负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识; 执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；
按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业 负责生产原因造成品质异常之分析与改善； 三. 工艺部 品质异常发生时之应急处理方案拟定; 对过程品质异常之分析与改善要求; 对修理、返工作业方式定义; 其他部门负责履行本部门的职责予以协助; 不合格品控制流程 一. 进料品质异常控制 质量部负责设计抽检方案,按照标准执行检验;进料品质如发现不合格时,张贴不合格标签并依流程执行批退,并将异常反馈给采购部门进行沟通处理; 批退Reject：如需退货则由采购联络供应商,将不合格品退回供应商；若材料需求紧急,则由生产规划或采购主导邀请相关部门召集原材料评审委员会,会商紧急处理方式如1.2~1.5执行; 供应商挑选：采购联络供应商对不合格品自行全检,挑选出合格品交予我方；不合格品办理退换货处理; 代供应商挑选：如供应商无法前来挑选,则由厂内安排代为挑选;但挑选之工时费用将转嫁给供应商支付; 返工Rework：经挑选后可修理的不合格品,由供应商针对不合格项目重新加工,使产品符合需求的规格及品质; 特采：因生产需求紧迫,不合格项目在投入后不影响产品功能及外观,或经评审影响度在可接受的范围,以及其它认为可让步使用的状况,经原材料评审委员会评审会签后同意采用,并由原材料评审委员会主席签字后方可特采；特采之产品依公司规定进行特采标识,所有记录须按记录管理要求存档;注：品质异常如属客供材料时,由质量反映给销售通知客户异常状况,销售须沟通客户并给出处理意见；按照客户回馈意见执行处理; 二. 生产过程产品异常控制 质量检测、巡检过程中发现品质异常或生产作业员自主检查发现品质异常时,须立即告知该生产段班长作应急处理;对不合格品及可能受影响的产品进行识别、区分、隔离,并标示明确;
产品质量异常处理流程
宁波远大成立科技股份有限公司 产品质量异常处理流程 编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2017.9.9 发布2017.9.9实行 品质部发布
产品质量异常处理流程 1.0目的： 规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 2.0范围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常： 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。 3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1品质部： 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部：
4.2.1负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作； 4.2.2负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订； 4.2.3负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新，经客户确认合格后重新下发至所涉及车间。 4.3生产部： 负责按品质部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4销售部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 5.0工作程序： 5.1进料品质异常： 5.1.1 来料检验（IQC）依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。 5.1.2异常成立1小时内开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门。 5.1.3采购接《品质异常处理单》后1小时内转责任供应商。 5.1.4供应商需于1天内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在1天内与相关人员确认清楚，必要时到现场确认。 5.1.5供应商必须在《品质异常处理单》要求的期限前回复完整的改善方案。5.1.6 品质工程师（SQE）针对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由来料检验（IQC）跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7来料检验（IQC）针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验。 5.1.8如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.2制程品质异常： 5.2.1制程发现产品不良，应立刻停止生产。 5.2.2如异常属现场作业人发现，需立即找车间主任、检验（QC）确认不良现象可否接收。如异常可接收则继续生产，不可接收依5.2.3执行。 5.2.3 制程检验（IPQC）依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，要求生产部门改进和修正。 5.2.4 针对已生产产品依产品编号.往前追溯，直至良品。
产品质量异常处理流程
专业技术资料分享 XXXXXXXX有限公司 产品质量异常处理流程 YCCL---2012 编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2012. 3 . 发布 2012. 3 . 实行
产品质量异常处理流程 1.0目的： 规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 2.0范围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常： 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。
3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。 3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1质控部： 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部： 负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4.3生产部门： 负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门：
PDCA管理循环的四个阶段8个步骤
PDCA管理循环的四个阶段、八个步骤 【P（计划）】： 找出存在的问题，通过分析制定改进的目标，确定达到这些目标的具体措施和方法。 【D（执行）】： 按照制定的计划要求去做，以实现质量改进的目标。 【C（检查）】 对照计划要求，检查、验证执行的效果，及时发现改进过程中的经验及问题。 【A（纠正）】 把成功的经验加以肯定，制定成标准、程序、制度（失败的教训也可纳入相应的标准、程序、制度），巩固成绩，克服缺点。 八个步骤： 第一步，找出问题 分析现状，找出存在的问题，包括产品（服务）质量问题及管理中存在的问题。尽可能用数据说明，并确定需要改进的主要问题。 第二步，分析原因 分析产生问题的各种影响因素，尽可能将这些因素都罗列出来。 请注意： ①要逐个问题、逐个因素详加分析。 ②切忌主观、笼统、粗枝大叶。 第三步，确定主因找出影响质量的主要因素。 请注意： ①影响质量的因素往往是多方面的，从大的方面看，可以有操作者（人）、机器设备（机）、 原材料（料）、工艺方法或加工方法（法）、环境条件（环）以及检测工具和检测方法（检）等。即使是管理问题，其影响因素也是多方面的．例如管理者、被管理者、管理方法、使用的管理工具、人际关系等等。 ②每项大的影响因素中又包含许多小的影响因素。例如从操作者来说．既有不同操作者 的区别，又有同一操作者因心理状况、身体状况变化引起的不同原因，还有诸如质量意识．工作能力等多方面的因素。 ③在这些因素中，要全力找创影响质量的主要的、直接的因素，以便从主要因素入手解决 存在的问题。 ④切忌“眉毛胡子一把抓”’、“丢了西瓜捡芝麻”。 ⑤切忌什么因素都去管，结果管不了而导致改进的失败。 第四步，制定措施 针对影响质量的主要因素制定措施，提出改进计划，并预计其效果。 请注意： ②施和活动计划要具体、明确，切忌空洞、模糊。 ③施和活动计划具体织确“5W1H”的内容，也就是说，要回答：为什么制定这一措施计 划，预计达到什么目标，在哪里执行这一措施计划，由哪个单位或哪个人来执行，何时开始、何时完成，如何执行。以上四步是P ―计划阶段的具体化。 第五步，执行计划 按既定的措施计划进行实施，也就是D ―执行阶段。 请注意：执行中若发现新的问题或情况发生变化（如人员变动），应及时修改措 施计划。