氧化锌精矿浸出液中脂肪酸有机物脱除的试验研究
锌精矿氧压酸浸液中铟的提取研究
负载 Ｉ ｎ的有机相可用盐酸反萃， 其反应简式：
Ｉ Ｒ２ Ｏｔ ３ ４ １ ＨＩ Ｃ１＋ ３ ｎ（ Ｐ ） ＋ ＨＣ ＝ ｎ ｔ ＨＲ２ Ｏｔ Ｐ
萃取一反萃一置换一熔铸而得到粗铟 ， 然后电解得到
ｗ（ｎ 为 ９． ９ 的 电铟产 品 。这两 种流程 的 铟 回收 Ｉ） ９９
率均 不高 。 引
１ 实验的主要试剂
（） （一 １二一２乙基 己基 ） 酸 （ 拟）分析 纯 ； 磷 Ｐ ， （ ） 酸三 丁酯 （ Ｂ ） 分析 纯 ； ２磷 Ｔ Ｐ， （ ）０ 油 ， ３２０ 煤 工业 级 ； （） ４硫酸 ， 分析 纯 ； （） ５盐酸 ， 分析 纯 。
铟 主要 用 于 焊 药 、 易熔 合 金 及 电子 工 业 中的 液
晶、 显像管的接点材料 。铟合金或其涂层具有 良好的 耐磨、 耐腐性能 ， 广泛用作交通 、 机械及仪表工业中的 材 料Ⅱ 。 １ 传统的提铟工 艺流程是将湿法炼锌所得的氧化 锌先低酸浸出， 置换得到 ｗ（ ） ． 的海绵铟 ， Ｉ ＞２ ５ ｎ 海 绵 铟 通 过 碱 煮一酸 溶一 置 换一熔 铸一蒸 馏 等 工 序 得
杨仲平 靳晓珠 马亚君。 施意华 ， ， ，
（． １桂林矿产地质研 究院 。 广西 桂林 ５１０ ； ． ４０４ ２浙江绍兴平铜集 团， 浙江 绍兴 ３２ ５） １００
摘
要 ： 锌精矿氧压酸浸液中钮 的提取进 行了研究 ， １ ０ ｌＬ的 Ｈ Ｓ 介质 中， 可被 Ｐ“ 量苹 对 在 ．ｍｏ／ ￣Ｏ４ 钿 。定
大型回转窑处理锌浸出渣的生产实践_解释说明
大型回转窑处理锌浸出渣的生产实践解释说明1. 引言1.1 概述本文旨在探讨大型回转窑在处理锌浸出渣方面的生产实践。
随着冶金行业的不断发展，锌浸出渣作为一种重要的废弃物，对环境和资源造成严重影响。
因此，开展高效、可持续的处理技术研究具有重要意义。
回转窑作为一种常用的废物处理设备，具有高温、高效、连续处理等特点，在处理锌浸出渣中具备潜在优势。
1.2 文章结构本文主要分为五个部分进行讨论。
首先，在第二部分中，将介绍回转窑的工作原理及其在冶金行业中的应用情况，并对回转窑处理锌浸出渣的可行性进行分析。
接下来，在第三部分中，将详细阐述锌浸出渣的特性分析以及相应的处理工艺流程设计和设备选型布置方案。
然后，在第四部分中，将详细介绍大型回转窑在处理锌浸出渣生产实践过程中需要注意的参数优化研究结果及实践探索、可能遇到的问题及解决方案，以及环境保护和安全问题。
最后，在第五部分中，将对研究结果进行总结，并展望回转窑处理锌浸出渣在其他领域中的应用前景。
1.3 目的本文旨在通过对回转窑处理锌浸出渣的生产实践进行深入分析和探讨，为冶金行业解决废弃物处理难题提供参考和借鉴。
同时，期望能为进一步改进回转窑处理技术、提高效率、减少资源浪费以及优化环境保护措施提供思路和建议。
通过本论文的研究与探索，有望促进回转窑在处理锌浸出渣方面的应用与推广，并为相关工程实践提供理论指导依据。
2. 回转窑的工作原理:2.1 回转窑的定义和分类回转窑是一种常用于高温处理物料的设备，其主要特点是能够以连续性和旋转的方式进行物料处理。
根据不同的用途和工艺需求，回转窑可以分为多种不同类型，包括干燥回转窑、焙烧回转窑、煅烧回转窑等。
2.2 回转窑在冶金行业中的应用在冶金行业中，回转窑被广泛应用于各种物料的高温处理过程中。
例如，在铁精矿加工过程中，常使用焙烧回转窑对铁精矿进行预处理；在铝土矿冶炼中，通过使用煅烧回转窑来实现氧化反应等。
2.3 回转窑处理锌浸出渣的可行性分析对于锌浸出渣这类含锌废弃物料，利用回转窑进行处理具有较大的可行性。
氧化锌矿浮选工艺及捕收剂研究现状
到 ４０％ ，回收率 平 均 为 ６８％ ，最 高 达 ７３％ 。 随着 经 行 ，且 过量 的硫 化钠 没有 明显 的抑 制作 用 ，胺类 捕收
济 的发展 ，我 国对 于锌 金属 的需求 量却 在不 断增 加 ， 如何提高氧化锌矿的选矿指标 ，提高经济效益 ，是矿 业 生 产和科 研 方面 面临 的课 题之 一 。
剂 的选择 性好 ，可 以较好 地 回收 氧化锌 矿物 ，其 选别 指标 比硫化 一黄药法好 。但硫化 一胺法也存在一些 缺点 －５］，一是对矿泥和可溶性盐较为敏感 ，药剂的
消耗量大，因此为了达到较高的精矿品位 ，一般需要
１ 氧化锌矿浮选工艺
预先 脱 泥 ，但 这会 损失 大量 的锌 金属 ；二是 不适 宜处
有矿 石易 碎 、含泥 多 、组 成 复 杂 的共 性 ，造 成 选 矿 难 伯胺比其它类型的阳离子捕 收剂效果更好 ，在伯胺
度大 ，微 细粒 氧 化 锌 损 失 较 多 ，回 收 率 和 富集 比偏 低 。据 资料报 道 … 国外 氧 化 锌 矿 石 的选 别 指 标 为 ：
精矿含锌 ３６％ 一４０％ ，回收率 ６０％ ～７０％ ，最高达
矿物为铁菱锌矿的试料 时，采用混合捕收剂可以使 （ＨＳ一）和 铜 离 子 （Ｃｕ ）来 活 化碳 酸 锌 ，结 果 表 明
回收率提高 ５．３％ ，尾矿品位降低 １／３。昆明冶金研 究所 研究 ，将 混合 胺 与 仲 辛 基 黄 药按 ２：１混 合 ， 在矿浆 ｐＨ＝ｌ１．５时 ，处理会泽氧化锌矿 ，粗精矿的
的非乳 浊液 的胺 法 要 高 。。 。我 国柴 河 铅 锌选 矿 厂 ， 的 。有 人报 道 ，对 矿 浆 进行 电化 学 预处 理 ，可
采用上述方法后 ，锌精矿品位提高了近 ９％ ，回收率 以显著降低矿泥对胺法浮选氧化锌 的影 响，使精矿 提 高 了近 一倍 ，达 到 ８０．２８％ 。乳 浊 液 法 的最 大 优 品位提高 １．６５％，回收率 提高 ３．５３％。研究 还认
氧化锌矿硫化-胺法浮选及浸出研究
及 改进 工作 ， 开发 了各种 各样 的新 药剂 ， 矿 工 艺流 选 程方 面也 取得 了不 小 的进展 【 Ｊ 。其缺 点是 选 矿 回 收工艺复 杂 、 别指 标低 、 用 药剂 多 、 本 高 、 选 使 成 选矿
元素
表 １ 氧 化锌 矿矿 石 多元素分 析结 果 ％
Ｚ ｎ Ｆ ＳＯ Ａｅ ３ Ｃ Ｏ Ｍｇ Ｐ ｅ ｉ２ ｌ １ ．５ ３ ６ ７ ３ ０ ８ ０ １ ０ １ ７ ２ １８ ６ ８ １６ １ ．８ ．６ ．８ ．０ ．３
要： 文章对广西河池氧化锌矿进行 了浮选分离和硫酸 浸出试验 ， 初步探讨 了该氧化锌矿 石的可
选性 。浮选可获得锌精矿 品位 ２ ．２ 回收率 ６ ．７ ４ ５ ％， ９２ ％。结 果表 明可 回收 氧化 锌精 矿 ， 由于氧 但 化锌矿 石浮选过程 中矿泥 和可溶性盐 的不 良影响使得矿石指标不好 。试验还研究 了氧化锌 矿的浸 出。在浸 出试验过程 中主要考察 了加 酸方式 及固液 比对锌的浸出率的影响。试验可获得锌 的浸出 率为 ８ ．９ ０ ３ ％。浸出效果 比较好 。
应 用在 生产 上 的氧化锌矿酸 浸工艺 有老 山法 、 中和凝
（ｉ ７（ Ｈ） Ｈ ０ 和 菱 锌矿 （ ｎ Ｏ ） ， 中 的脉 Ｓ２ ）Ｏ ・ ２ ］ Ｏ Ｚ Ｃ ３等 其
石矿 物主要 为方解 石 、 白云石 、 英 、 土 、 化铁 和 石 粘 氧
聚法 、 底诺法 （ ａｉ ）这三 种方 法采 用不 同的方 法 瑞 Ｒｄ ｎ ， ａ 将 矿浆 中二 氧化硅在胶凝前 以不 同的形式 除去。 氧化锌矿 石 浮选 与浸 出 的研 究 对 于 氧化 锌 矿 资 源 的开 发和 利用具 有重 要 意 义 。试 验 研究 初 步 探讨
兰坪低品位难选氧化锌矿浸出试验研究
兰坪低品位难选氧化锌矿浸出试验研究为探究氧化锌矿氨法溶蚀活化浮选规律，文章从浸出体系、磨矿细度、总氨浓度、氨/铵比、固液比、搅拌强度等因素对云南兰坪低品位氧化锌矿进行了详细的试验研究。
通过试验确定了最优浸出条件：磨矿细度-0.074mm占98%，总氨（铵）浓度8mol/L，液固比4：1，浸出时间3h，搅拌强度为400r/min。
在此条件下，获得了锌最终浸出率86.38%的优良指标。
标签：氧化锌矿；氨浸；影响因素；浸取率；浮选云南兰坪氧化锌矿氧化程度深、锌的氧化率平均高达91.36%；含泥量多，并有大量的细粉、土状矿物，极易过磨生成次生矿泥；矿石中矿物组成复杂，矿物品种多；褐铁矿化非常严重。
正由于这些特点造成了该矿采用常规的选矿方法难于加工处理。
对于这些难选的氧化锌矿如采用现存的火法炼锌，其生产工艺势必较复杂，能耗较高。
为了确保该矿样的生产效益，有必要提出一种新工艺来处理这些难选的低品位氧化锌矿。
文章正是根据氧化锌矿的性质以及氨水（铵盐）对金属有选择性吸附的特点，采用氨-铵体系处理难选氧化锌矿石，并对其机理进行了初步研究。
该研究对于充分利用该类氧化锌矿资源具有十分重要的理论价值和现实意义。
1 实验矿样与实验方法1.1 实验矿样试验所用原料为云南兰坪难选氧化锌矿，为了掌握原矿中各主要矿物的矿物种类，尤其是氧化锌矿物中锌的含量分布，对原矿进行了锌物相分析，其结果为：碳酸锌8.56%、硅锌矿0.52%、硫化物0.90%、锌铁尖晶石0.27%。
由物相结果可知，原矿中总锌含量为10.25%，锌的氧化率高达91.22%，属于高氧化率氧化锌矿。
1.2 浸出原理氧化锌矿中的各种形态的锌与氨，铵盐溶液反应，锌呈锌氨络离子进入溶液，生成锌氨配合物（主要是四氨合锌配合物），从而实现其与脉石的分离。
主要反应为：ZnO+2NH4++2NH3=[Zn（NH3）4]2++H2O （1）ZnCO3+2NH4++2NH3=[Zn（NH3）4]2++H2O+CO2↑ （2）ZnO·SiO2·H2O+2NH4++2NH3=[Zn（NH3）4]2++SiO2+3H2O（3）ZnCO3·2Zn（OH）2+6NH4++6NH3=3[Zn（NH）4]2++5H2O+CO2↑（4）1.3 实验条件在确保可变条件的前提下，试验的其余固定条件为：温度25℃，氨-铵浸出体系，液固比，浸出剂总氨浓度，氨铵比，搅拌速度，浸出时间。
锌精矿常压富氧直接浸出研究
锌精矿常压富氧直接浸出研究乐卫和;朱挺健;衷水平;吴锦让【摘要】采用反应釜模拟锌精矿常压富氧浸出条件,考查了精矿粒度、酸锌摩尔比、温度、氧压、搅拌转速、时间、液固比等因素对锌浸出率的影响并获得了优化的工艺条件.在优化浸出条件下,锌浸出率大于97％,渣含锌约3％;铟浸出率约96％,渣含铟约0.000 4％;银浸出很少,大部分留于渣中;浸出渣含硫大于78％.【期刊名称】《有色冶金设计与研究》【年(卷),期】2012(033)003【总页数】4页(P11-14)【关键词】锌精矿;常压富氧浸出;浸出率;工艺条件【作者】乐卫和;朱挺健;衷水平;吴锦让【作者单位】广西有色金属集团有限公司,广西南宁 530021;广西有色金属集团有限公司,广西南宁 530021;紫金矿业集团股份有限公司,福建上杭 364200;广西有色金属集团有限公司,广西南宁 530021【正文语种】中文【中图分类】TF8430 前言锌的冶炼方法有火法和湿法两大类，目前世界上80%以上的锌均由湿法工艺生产[1]。
这主要得益于湿法炼锌过程稳定,产品质量优良,生产易于自动化和大型化,劳动生产率高以及综合利用好。
但传统湿法炼锌工艺的硫化锌精矿需先行焙烧脱硫，生成少量的硫酸盐以补偿电解和浸出时的硫酸损失，且应尽量减少铁酸锌的生成，这一过程中无论采取何种制酸工艺，都会有部分SO2排放进入大气污染环境;同时焙烧过程各种有害矿物挥发恶化操作环境,影响职业健康,且传统湿法工艺流程长、工序复杂[2-3]。
硫化锌精矿高压氧浸技术的研究始于二十世纪五六十年代,1977年加拿大Sherritt Gordon公司与Cominco公司联合在Trail建立了第一家锌精矿加压酸浸工厂，后来又发展了硫化锌精矿的常压氧浸技术[4-6]。
目前,世界上已有6家工厂使用高压氧浸技术,使用常压氧浸技术的有4家。
相比较常压浸出和加压浸出，尽管加压浸出回收率要比常压浸出高出大约一个百分点,但在同等产量的情况下,常压浸出在常压条件下生产,条件要求低、设备简单、投资成本低、维修费用低,具有良好应用前景[7-8]。
锌精矿氧压浸出生产实践分析
擞 抽
二次 取样 时 ，浸 出渣 含锌 与平 均氧 气单耗 的关 系 ，从
图 ４可以看 出 ，随着 氧气 单耗 量 的增加 ，浸 出渣含锌
的量逐 渐 下降 ，但考 虑氧 气过 量 ，高 压釜 排气 量增加
及氧 气成 本 因素 ，氧 气单 耗 控 制在 １７０ ｍ。／ｔ（标 态 ，
下 同 ）。
中金岭 南丹 霞冶 炼 厂采用 二 段逆 流加 压浸 出 系 统 处理 富含 镓锗 的锌 精 矿 ，二 段 逆 流 浸 出 工 艺 流程 图见 图 １。为 实 现 镓 锗 的综 合 回收 ，第 一 段 浸 出反 应 温度 控制 在硫 熔 点 以 下 ，主 要 为 了 降低 溶 液 中硫 酸 浓度 ，还 原 溶 液 中 Ｆｅ抖 ，锌 浸 出 率 ４５％ ～ ５ｏ 。 第二 段 浸 出 在 高 温 高 酸 下进 行 ，保 障 锌 精 矿 中锌 、 镓 、锗 的高效 浸 出 ，是 锌精 矿加 压浸 出技 术 的核 心 。
Ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｎ Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｐｒａｃｔｉｃｅ ｏｆ Ｏｘｙｇｅｎ Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ｌｅａｃｈｉｎｇ ｏｆ Ｚｉｎｃ Ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｅ
Ｈ Ｕ Ｄ ｏｎｇ—ｆｅｎｇ， ＬＩＵ Ｘ ｉｎ－ｙｕａｎ （Ｚｈｏｎｇｊｉｎ Ｌｉｎｇｎａｎ Ｄａｎｘｉａ Ｓｍ ｅｌｔｅｒ，Ｓｈａｏｇｕａｎ ５１２３２５，Ｇｕａｎｇｄｏｎｇ，Ｃｈｉｎａ）
摘 要 ：结 合 中金 岭 南 丹 霞 冶 炼 厂 工业 实 践 统 计 数 据 ，通 过 系 统 研 究 温 度 ／压 力 的控 制 、矿 浆 含 锌 量 、氧 气 单 耗 量 等 因 素 与 二 段 浸 出 渣 含 锌 的关 系 ，得 出 目前 生 产 较 为 理想 的 工 艺 条 件 。 关 键 词 ：锌 精 矿 ；氧 压 浸 出 ；指 标 ；渣 含 锌 中 图分 类 号 ：ＴＦ８１３ 文 献 标 志 码 ：Ａ 文 章 编 号 ：１００７—７５４５（２０１８）０３—００１９—０３
降低锌湿法冶炼过程浸出渣含锌的处理工艺
降低锌湿法冶炼过程浸出渣含锌的处理工艺摘要：在锌冶炼处理过程中，常用浸出工艺包括了常规浸出、高温高酸浸出、直接浸出，第一种处理工艺相较剩余两种，拥有投资成本少，处理工艺周期短的工艺优势，但是在使用过程中存在浸出渣中过高的含锌量，锌的回收率不高这一问题。
根据以往锌冶炼的浸出工艺经验，达到19%~22%的浸出渣含锌量，较热酸浸出渣5%~8%的含锌量明显要高。
所以对于锌冶炼企业来讲，想要提升锌冶炼过程中的锌回收率，减少浸出渣的渣量，控制锌冶炼成本投入，就要降低锌的浸出渣含锌。
本文对降低锌湿法冶炼过程中浸出渣含锌量的处理工艺进行试验探讨并加以总结。
关键词：锌湿法；冶炼；处理工艺引言生产锌时会产生各种类型的渣，而且绝大多数都属于危险的固体废弃物。
虽然大部分都可以返回到主流程当中，将含有的有价金属提取出来，但是仍然会存在一些冶炼渣，没有办法有效利用，存在环境污染风险，这成为了行业发展当中急需解决的技术和共性问题。
1锌冶炼工艺现状1.1浸出过程流量大在浸出处理工艺中达到600m3/h的流量，为了能够确保冲矿流量充足，预防沸腾炉焙砂发生“沉底”，中性浸出循环流量基本达到了400m3/h，另外加入200m3/h废酸，基本达到了450m3/h的酸性进出流量，分别包括100m3/h、100m3/h、250m3/h的分级底流、废酸与中性底流。
在浸出过程中过大流量不仅压缩了浸出时间，过低的温度和初始酸度，还随之降低了铜、锌内有价金属的浸出率，过大流量加大了浓缩澄清压力，极易导致浓缩槽的上清液过于浑浊，增高含固量，导致对后续的净化生产造成严重影响。
酸上清浑浊还会导致系统内部的浸出渣恶性循环，对生产渣平衡性有所突破，严重情况下甚至会无法维持浸出过程。
1.2浸出过程温度低该厂就降低锌湿法冶炼过程浸出渣含锌的合理与科学性做了大量的试验论证工作，运用了热焙砂冲矿、蒸汽加热这两种升温方法。
因为较大的浸出流量所致未能达到充足的升温时间，过低的浸出温度，在中性浸出时上清温度在65℃以内，酸性进出槽的温度在80℃以内。
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关 键 词 ：氧化锌精矿浸出液 ；脂肪酸；活性炭吸 附法 ；混凝一沉降法 ；气浮法
Ｋｅ ｗｏ ｄｓ ｌ ｉｉｍ ｏ ｉ ｃ ｘｄ ｃ ｎ ｅ ｔ ｔ ； ｆｔ ａ ｉ ； ｃｉｅ ａｂ ｎ ｄ ｏｐｉｎ ｃ ａ ｕａｉｎ— ｙ ｒ ： ｉ ｖｕ ｘ ｆ ｚｎ ｏ ｉｅ ｏ ｃ ｎｒ ｅ ａｔ ｃｄ ａ ｔ ｃ ｒ ｏ ａ ｓｒ ｔ ； ｏ ｇ ｌｔ ａ ｙ ｖ ｏ ｏ
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ｌ ｉｉ ｍ ， ａ ｔ ｅ ａ ｂ ｉ ｄ ｏ ｐｉ ｎ ｃ ａ ｕ ａ ｉｎ— ｅ ｉ ｎ ａ ｉｎ ｎ ｎ ａ ｄ ｔ ｅ ｉ ｌ ｔ ｔ ｎ ａ ｅ ｓ ｄ ｔ ｉ ｖｕ ｘ ｃｉ ｃ ｒ Ｏｌ ｖ ａ ｓ ｒ ｔ 。 ｏ ｇ ｌ ｔ ｏ ｏ ｓ ｄ ｍｅ ｔ ｔ ａ ｄ ｏ— ｄ ｉ ｖ ａｒ ｏ ａｉ ｒ ｕ ｅ ｏ ｏ ｉ ｆ ｏ ｒ ｍｏ ｅ ｔ ｅ ｏ ｇ ｎ ｃ ｉ ｕ ｉ ｅ ｒ ｍ ｈ ｚｎ ｏ ｉ ｅ ｏ ｃ ｎｒ ｔ ｉ ｉｉ ｍ．Ｔ ｅ ｅ ｈ ｅ ｔ ｏ ｓ ｒ ｏ ￣ｅ ｅ ｖ ｈ ｒ ａ ｉ ｍｐ ｒ ｉ ｓ ｆｏ ｔ ｅ ｉ ｃ ｘ ｄ ｃ ｎ ｅ ｔ ｅ ｌ ｖｕ ｔ ａ ｘ ｈ ｓ ｔｒ ｅ ｍｅｈ ｄ ａ ｅ ｃ ｍｐ ｄ ａ ｌ ｔ ｉ ｒ ｖ ｄ ｈ ｔ ｔ ｅ ｅ ｖ ｌ ｒ ｔ ｏ ｏ ｉ ｍ ｌ ａ ｅ ｉ ．６ ｓ ｗｅ １ Ｓ ｐ ｏ ｅ ｔ ａ ｈ ｒ ｍｏ ａ ａｅ ｆ ｓ ｄ ｕ ｏｅ ｔ Ｓ ８１ ％ ａ ｄ ｔ ｅ ｐ ｅ ｅ ｖｎ ａ ｅ ｆ Ｚ ０ ｉ ．Ｉ ７ ｎ ｈ ｒ ｓ ｒ ｉ ｇ ｒ ｔ ｏ ｎ Ｓ ９ ．５ ６ ２ ％ ｂ ｏ ａ ｄ ｔ ｅ ａｒ ｆ ｔｔ ｎ ｍｅｈ ｄ． ｗ ｉｈ ａ ｈ ｅ ｅ ｈ ｅ ｔ ｄ ｐ ｒ ｔ ｎ ｒ ｓ ｌ． ｙ ｎ — ｄ ｉ ｖ ｉ ｌ ａｉ ｔ ｏ ｉ ｏ ｏ ｈ ｃ ｃ ｉｖ ｓ ｔ ｅ ｂ ｓ ｅ ｕ ａｉ ｅ ｕ ｔ ｏ
中图分 类号 ：Ｔ ９２ Ｄ ５． ３
文献标识码 ：Ａ
文章编号 ：１７—４２２ １）１０ １—４ ６ １９９ （０２０—０４０
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摘 要 ：氧化锌矿物的常用捕收剂为有 机胺 或脂肪酸 ，浮选 过程中捕收剂吸 附在矿 物表面进入精矿 。氧化锌精
矿湿法浸 出过程 中，矿物表面 的捕收剂随浸 出过程进入浸 出液 中，严重影 响氧化锌 浸出液的电积过程。为了消除浮选 过程捕收剂等有机物对氧化锌浸 出液 电积过程 的影 响，考察 了活性炭 吸附法 、混凝一 沉降法 以及气 浮法 ３ 种方法对脱
・
１ ４・
有 色金属 （ 选矿部 分）
２１ ０２年第 １ 期
ｄ ｉ１ ．９ ９ ． ｓ ．６ １ ９ ９ ．０ ２０ ．０ ｏ ： ０３ ６ ０ｉ ｎ１ ７ － ４ ２２ １ ．１ ４ ｓ ０
氧化锌精矿浸出液中脂肪酸有机物脱除的试验研究
欧 乐明 ，万 丽 ，叶 家笋 ，冯其 明
（ 中南大 学 资 源加 工 与 生物 工程 学院 ，长沙 ４ ０８） １０３
ｐ ｏ ｅ ｓ ｆ ｚ ｏ ｉ ｅ ｏ ｃ ｎ ｒ ｔ ． ｔ ｅ ｃ ｌ ｃｏ ｓ ｅ ｔｒ ｎ ｏ ｉｉ ｉ ｍ ａ ｄ ｓ ｒｏ ｓ ａｆ ｃ ｔ ｅ ｌ ｃ ｒ ｒ ｃ ｓ ｏ ｉ ｃ ｘ ｄ ｃ ｎ ｅ ｔ ｅ ａ ｈ ｏ ｌ ｔｒ ｎ ｅ ｉ ｔ ｌ ｖ ｕ ｅ ｘ ｎ ｅ ｉｕ ｌ ｙ ｆ ｔ ｈ ｅ ｅ ｔ ｅ ｏ—