成品入库检验流程图
成品检验流程图
7
否
否
是
对成品检验及测试做判定，若合格则并在成品单上的相应判定栏内签名确认,不合格则通知车间返工，填写检验报告发给业务、生产和仓库
成品检验
品保部主管
《FQC产品验收报告》或客户指定出厂报告
8
合格或特采的入仓,不合格的成品车间返工并给责任单位填写《纠正和预防措施报告》，追踪改善结果
成品检验
品保部主管
总经理
《纠正和预防措施报告》
9
仓库在收到成品检验的合格报告后才能办理入仓手续
仓管员
仓库主管
《入库单》
成品检验流程图
过程顺序
成品检验流程图
活动过程描述
执行者
审批者
依据表单
1
成品完成后各流水线上组长通知成品检验进行验货
车间组长
车间主管
《生产任务单明细表》
2
1。查询生产订单、签板样品
2。相关技术资料（比如：图纸、重点尺寸的检具等)
3。检验标准及重点工位的控制要求等
成品检验
N/A
《FQC产品验收报告》
3
成品巡检按照《抽样检验计划及抽样简表》中规定进行抽样检验
成品检验
N/A
《FQC产品验收报告》
4
依据客户要求或检验标准对成品送测
成品检验
品保部主管
《FQC产品验收报告》
5
是
若不需要测试的根据检验标准、签板及相关资料对成品进行材料规格、安全性能、功能结构、外观、包装等逐一检验
成品检验
品保部主管
《FQC产品验收报告》
6
若需要测试的送品保部进行
产品质量控制流程图 (全图)
流程说明：1.采购员在新增或变更供应商时，须执行《供应商质量审计管理规程》SMP-HR-0403，《变更控制程序》SMP-HR-0415，只有车间试用合格后才能评为合格供应商；2.采购员在采购原辅料时，须执行《物料采购管理规程》SMP-HR-0309；各部门、车间、科室申报采购计划均执行本规程，采购员填写《物料采购台帐》；3.原材料验收执行《物料验收管理规程》SMP-HR-0310，不合格原材料按照《不合格品处理程序》SMP-HR-0418执行（包括特采申请和审批），库管及时更新台帐、货位卡，做到帐卡物一致；4.原材料只有经过QA开具《原材料放行单》后才能入库。
入库前固体桶装液体可卸至待检区，槽车液体必须放行后才能卸车；5.物料保管参照仓库五距要求及市场部仓库管理相关程序执行；6.车间领料每批须验看《原材料放行单》，底物和部分主要原料还要有质量部的质检报告单；7.换产品时，不用的零头（余料）须退库。
退库程序参照《车间结退料管理规程》SMP-HR-0212；8.在库物料检查异常时，须反馈给质量部；9.生产部应制订制程物料内控标准，化验室对制程物料检验出具报告单，工序间交料须达到内控标准，下工序有权拒接不达标的上工序物料；10.制程物料检验超标时，车间负责人应及时采取纠正措施，并写出纠正预防报告交质量部审核；11.产成品只有取得检验合格报告单后才能申请入库，只有得到生产部、质量管理部放行审批通过后，仓库才能接收；12.产品出库时，须质量部和公司领导审批通过才能放行；13.销售应制订运输管理规程；14.销售应填写销售台账，并跟踪客户使用情况，及时向质量部反馈客诉。
15.。
入库作业流程图
1.计划部门下达生产 计划
2.采购部下采购订单
3.供应商生产制造 4.供应商发货 5.原材料仓库接收货
物 6.仓库报检 7.不合格入退货给供
应商
8.供应商接收退货。 9.合格人原材料仓库
10.计划部门下达领料 单
11.原材料仓库依据领 料单发货
12.生产部门依据计划 生产
13. 品质检验成品是否合 格。
14.合格成品转成品仓库 收发货流程
15.不合格成进行返工
16.生产中材料不良报检
17.原不良仓储部门进行 兑换
18.原不良返回厂家维 修。
审核：
批准：
计划
生产计划 1
采购
采购订单 2
10 制作领料单
编制：
原材料入库流程图
供应商
原材料仓库
品质
3 生产
4 发货
5 接收
6 检验是否合格
8 接收
7 退货
N Y
车间
18 厂家维修
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
9 入库
11 发货
17 不良兑换
Y 检验是否 原不良
12 生产
16 材料不良
Y 检验是否
合格 13
N
返工 15
成品库
说明
成品仓库收发 货流程
产品出入库流程图
3
成品出库
库管员
按照客户订单、成品领料单、成品及零部件领料单规定（名称、型号规格、数量等）进行备货、发货，台账记录
《出库单》
4
复检
质检部主管及检查员
对所需发货旳所有产品、配件按照《检查规程》及产品规定进行出厂前旳复检工作，并发放产品合格证书和检测、测试报告
《出厂检查记录》
5
封装
产成/品入库流程（制度）
生产部
质检部
库房
财务部
OK
NO
产成/品入库流程阐明
序号
节点
有关负责人
工作说明
有关记录
1
生产、组装
生产主管、班组长及装配人员
生产主管和班组长商量拟定生产任务和目旳；装配人员按照，并根据各《产品装配工艺规程》规定进行生产组装
《装配记录》、《工序卡片》
2
成品检测、测试
装配人员
严格按照，并根据各《产品检测工艺规程》规定进行功能及各项有关测试
发货负责人
准备、检查、清点封装发货前旳有关资料完整性
6
发货
发货负责人
联系、寻找承运方，跟踪运送到货时间、状况及产品与否完好无损
7
单据总汇
库管员、检查员、发货负责人
出库单汇总送交财务部门作帐务解决；出厂检查记录汇总存档；发货记录、对帐、合同、收款
《检测记录》
3
巡检、抽检
检查员
根据成品检测旳合格数量，质检人员在成品入库前需对其进行抽检、巡检，抽检率为15%
4
成品入库
班组长及ห้องสมุดไป่ตู้配人员
对检测合格旳产品进行资料准备和简易封装填写《入库单》
《入库单》
5
OQC检验作业流程图与说明
1.产品组装完成后，在出货前OQC人员须对此产品进行验货抽检，以确保此出货的品质符合制规与客户的要求。
2.检验作业时应具备有；①生产订单和相关资料、②生产标准样品、③检验作业指导书、④成品检验报告单。
OQC检验作业流程图与说明1.每款产品检验前应先取生产标样与订单内容核对。
核对的内容；①产品成型所用容器的规格与材质。
②产品成型的颜色与位置。
③产品配件的规格。
④产品的结构性能。
⑤产品包装及标贴的方式。
⑥标签和底稿的内容。
2.核对的用意：一、产前先了解生产标样内容是否与制规要求有无差异。
二、了解产品内容拟定出对此产品的检验要项及主要重点。
3.特别注意有无其他更正的内容(更正通知书)。
检验前的准备工作订单标准内容核对1.数量经核对无误后，随即进行抽样检验作业，抽样AQL是依据《检验抽样标准MIL-STD-105E或GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1999一般正常检验Ⅱ级水平(单次抽样)标准》作业。
具体作业参数见《附件》；2.检验判定标准则依据《产品检验判定标准》执行鉴定。
1. 核对外箱正侧唛头。
2. 取大货产品与样品核对。
3. 大货整箱过磅重量。
4. 落地测试（跌落高度见附件表）。
5. 取出部分产品分解开，逐一各别称量克重与标签克重核对。
6. 产品外观/功能检查：（目视）特别注意条码标的测试。
* 注意开箱时，不可使用非受控的刀片拆箱，必须采用公司利器管理相关规定，可使用受控的剪刀作业。
* 具体验货详细内容参阅《产品检验判定标准》执行鉴定。
数量核对抽样作业验货项目1.抽样检验完毕，应将不良品分类，请生产主管共同进行确认。
2.确认判定的标准则依据《产品检验判定标准》执行鉴定。
3.如发生品质判定争议时，应反馈到上级（厂长、经理）确认。
必要时由副总做最终的品质裁定。
合格入库批退返工不良品复核确认验货终结填写报表1.经生产主管或上级最终品质裁定的结果出来后，将最终的不良品数据记录在《OQC检验报告》单上，允收条件则依据MIL-STD-105E一般正常检验Ⅱ级水平标准决定。
产品检验流程图
文件编号：
序号
节点检验
责任部门
相关检验内容说明
文件/记录
1
生产检验
任务单
技术部门
采购部门
质检部门
生产、技术、质检进行合同评审，图纸审核发放，制定相应的采购进度计划，生产计划，技术工艺检验标准实施
《采购物料清单》
图纸技术工艺文件
检验标准发放
2
编制实施质检计划标准文件
检验部门
依据采购物料单与生产计划表编制产品检验计划
6
缺陷分析与修订
检验部门
技术部
检验过程中发现的问题，做出质量问题纠正和预防措施，及时修订技术检验标准
《纠正和预防措施程序》
《检验标准》
产 品 检 验工 作流 程 图
生产部门
检验合格后，流入下道工序生产
5
成品检验
检验部门
根据产品出货检验程序实施检验 并做好记录
《出货检验程序》
《产品出货检验单》
《质量问题返馈单》
《不合格品处置单》
成品出库单
技术部门
发现不合格品由技术部审核按《不合格品控制程序》执行
采购部门
经技术判定不合格品需通知返修与退货处理
库管人员
经检验合格的产品，需办理入库，准备发货
采购部
经技术部判定不符合的产品通知返修与退货处理
库管人员
检验合格的材料与外协件，交仓库人员办理入库
4
控制点工
序检验
检验部门
根据过程检验程序，实施首检 巡检记录，发现问题填写质量问题反馈单，
《过程检验程序》
《产品巡检记录表》
《质量问题反馈单》
《不合格品控制程序》
技术部门
仓库操作收货检验入库产品处理流程图
在金蝶系统中录入其他出库单
仓库操作流程图
盘点作业流程
每月最后一个工作日仓管人员从金蝶系统中打印盘点报告 仓管根据仓位顺序对仓库物料依次进行清点
仓管确认点数无误后将盘点信息登记在盘点报告上交财务复核 财务复核
仓管人员及财务人员在盘点报告上签字确认盘点结果 将盘点结果报送经理审批如有差异，在金蝶系统中进行账务调整
仓库操作流程图
生产任务单物料领用流程
备料时应在STOCK OUT LIST上将有IQC编号的物料 记录下来备查。格式为IQC编号_数量X
如有766516领用需通知质量部门IQC编号
生产部门开STOCK OUT LIST
仓管人员根据STOCK OUT LIST按照先进先 出原则将物料从货架中取出
相同产品、不同的WO编号的领 料单备料时应分开摆放
仓库操作收货检验入库产品处理流程图
仓库操作
仓库操作畅通、安全、有序，降低库存积压，提高库存周转 率，促使销售、生产、采购相协调，加速资金流通。采购物 资到厂后，供应商将送货单交仓管员，由仓管员引导供方将 物资存放在待检区。供应商《送货单》必须注明公司物料订 购单单号及订购数量、送货数量等信息。
仓库操作流程图
质量部门在入库单备注栏填写物料编码及可用数量 填写格式为:641931_10x for re-stock in
将可用物料拿回仓库上架并在金蝶系统录入其它入库单
仓库操作流程图
其他入库流程
在生产环节报废的物料重新检验后入库
检验完毕,质量部门开出OTHER STOCK IN给仓库
供应商赠送物料
是否需 要检验
N 与检验部门负责人再次确认
将合格物料上架
将不良品放入退货库
供应商开发票 将发票退回供应商
成品检验入库流程规范1
1.0 目的1.1 规范0QC成品检验作业方式，为0QC工作提供依据与指示，确保产品检验符合客户需求，建立出货前外观检查、可靠性测试检查、客户验货工作指引。
2.0 适用范围2.1 本文件适用于产线各工序成品入库检验作业。
3.0 术语与定义3.1 致命缺陷：因设计、生产、指示等原因在某一批次、型号或者类别中存在具有同一性的，已经或者可能对人体健康和生命安全造成损害的不合理危险之缺点，产品无法安装或被损坏，或存在严重功能性影响3.2 严重缺陷：指安全、使用以外的缺点，其结果或许会导致故障或实质上减低产品单位之使用性能，以致不能达成期望之目标。
3.3 次要缺陷：指产品单位之使用性也许实质上不致减低其期望目的之缺点或虽与已设定之标准有所差异，但在产品单位之使用与操作效用上,并无多大影响。
3.4 定位：同一不良在同一位置出现3pcs以上称定位问题4.0 职责4.1 OQC：4.1.1 负责车间成品及包装之抽检，出货产品资料的制作；4.1.2 负责客户来厂验货过程。
4.2 QE：4.2.1 负责本文件的编制、解释及修订；4.2.2 成品不合格品或客户退货品的确认、分析处理及追踪验证。
4.3 各制造中心负责按照成品检验不合格品、客户退货品返工要求作业；5.0 参考文件与资料5.1 抽样计划规范（GB/T 2828-2003）加严一次抽检标准5.2 成品品质检验标准5.3 不合格品控制程序5.4 产品BOM及图纸、ECN变更通知单、客户订单要求等6.0 作业流程图6.1 成品品质检验入库发货及不合格品处理工作流程制造中心成品报检7.0作业内容:7.1 各制造中心产品制作完毕后，填写报检单，产品送入OQC 待检区。
7.2 OQC 依据“成品品质检验标准”要求对车间送检产品按照《成品品质管制作业指导书》及《抽样计划规范》进行抽样。
若需做产品可靠性测试的，则由OQC 依我司内部要求或客户指定，确定产品可靠性及各类参数测试项目和接收标准，填写《测试申请单》报测试中心进行相关测试。
ERP系统流程图
外购件采购、质检、入库流程图∣∣1.根据系统的物料需求运算自动生成《采购订单》∣2.采购员自己输入《采购订单》↓与供方签订订购协议采购订单————→领导审核—————————→供方送货单————→报检单∣∣∣∣———————————↓外购件待检、估价入库单↓—————————————————↓↓付款单←———————采购开单(财务部门确认、审核) 不合格品退货单注释：1.由系统自动生成或采购员在速达里面录入《采购订单》，《采购订单》经领导审批后采购员与供应商签订本次采购协议。
供应商送货过来时先由采购员凭供方的送货单在速达里面开出《报检单》；2.外仓的仓库员凭供方的送货单和采购员开的报检单对所开列的名称、规格型号、数量、计量进行验收并签字确认，验收后将货物、送货单和报检单移交给内仓的仓管员，内仓的仓管员确认无误后在速达里面开《外购件待检、估价入库单》。
（此时外购件已临时入仓了，采取先临时入库后质检.）3.质检员对每件货物严格检验并在报检单上注明后，将报检、入库单交由采购员及财务部门办理《外购件入库结算》和会计记账。
发外加工件出库、质检、入库流程图∣∣1.根据系统的物料需求运算自动生成《发外加工申请单》∣2.物控员自己在速达里面输入《发外加工申请单》↓签订加工协议发外加工申请单—→单据审核——→发外加工领料单———→加工方送货单——→报检单∣∣∣∣———————————↓发外加工件待检入库单↓———————————↓↓付款单←———————发外加工件财务开单不合格品退货单(财务部门开单、审核)注释：1.由系统自动生成或物控员录入《发外加工申请单》，发外加工申请单审核后移交给仓管，由仓管员通知加工方来领毛坯。
当加工方来领毛坯时由仓管员在速达里面开《发外加工领料单》。
2.加工方送加工件回厂时，物控员凭加工方的送货单在速达里面开《报检单》,外仓的仓管员凭送货单和报检单对所开列的名称、规格型号、数量、计量进行验收并签字确认，验收后将货物、送货单和报检单移交给内仓的仓管员，内仓的仓管员确认无误后在速达里面开《发外加工件待检入库单》。
成品检验流程
返修 复检
报废
成品入库：符合要求的成品放置成品库； 存档：所有记录、文件存档。
《生产工序单》 《生产任务台账》 《大成一厂不良品统计》
审批：
审核：
编制：
页1
1
成品检验流程图
流程图
成品放置待检区 成品报检
叙述
成品报检：最后道工序负责人，向FQC报 检，交付《生产工序单》； 入库抽验：FQC按图纸工艺要求对成品按 抽验标准进行抽验； 检验合格：标识牌盖合格章，工序单签字 确认，信息录入生产任务台账；
负责人
车间负责人/库管员/检验 员 检验员 检验员 检验员/相关评审人员 检验员 返修负责人/检验员 库管员 包装人员 包装人员 库管员 检验员
记录/参考
《生产工序单》
《生产工序单》 《不合格报告单》 《生产工序单》 《生产任务台账》
OK
入库 抽检
NG
检验不合格：贴不合格标识牌，FQC开不 合格报告单，相关人员参与不合格评审；
外观挑选 成品包装 成品入库 存档 让步
不合格标识 ห้องสมุดไป่ตู้合格报告单 不合格评审
评审结果，让步：标识牌盖合格章工序单 签字确认，信息录入生产任务台账； 评审结果，返修：依评审后要求对零件进 行返修处理，返修好的零件需经过检验员 复检合格后才能正常流转； 评审结果，报废：对报废零件进行销毁； 外观检查：包装人员负责成品外观全检； 成品包装：对成品按要求进行包装，并 做好防锈处理；