仓库运料小车的PLC控制自动系统设计
PLC步进控制指令应用—自动运料小车控制程序设计
步进梯形图编程规则
（4）各STL触点的驱动电路一般放在 一起，最后一个STL电路结束时，一 定要使用步进返回指令RET使其返回 主母线。
步进梯形图编程规则
（5）STL触点可以直接驱动也可以通过别的触点驱动，如Y、M、S、T、 C等元件的线圈和应用指令。在状态内，不能从STL的母线开始直接使 用MPS/MRD/MPP指令，如下图所示，请在LD或是LDI指令以后编程
自动运料小车控制 程序设计
使用经验法编制的程序存在以下一些问题：
（1）工艺动作表达繁琐。
（2）梯形图涉及的联锁关系较复杂， 处理起来较麻烦。
（3）梯形图可读性差，很难从梯形图 看出具体控制工艺过程。
自动运料小车控制 程序设计
（一）分配I/O地址 输入信号：
起动—X3； 右限位—X1； 左限位—X2。 输出信号： 右行—Y0； 左行—Y1； 装料—Y2； 卸料—Y3。
用步进指令可以将顺序功能图转换为步进梯形图，也可以直接编写步进梯形图。对梯形图和 顺序功能图应注意以下几点： 1.状态的动作与输出的重复使用
➢ 状 态 编编号号 不 可 重 复 使 用 。 ➢ 如 果 状 态 触 点 接接通通 ， 则 与 其 相 连 的 电 路 动 作 ； 如 果 状 态
触 点 断断开开 ， 则 与 其 相 连 的 电 路 停 止 工 作 。 ➢ 在不同状态之间，允许对输出元件重复输出，但对同一
由顺序功能图转换的梯形图
步进梯形图编程规则
（1）初始步可由其他步驱动，但运行开始时必须用其他方法预先作好驱 动，否则状态流程不可能向下进行。一般用系统的初始条件驱动，若无初 始条件，可用M8002或M8000（PLC从STOP→RUN切换时的初始化脉冲）进行 驱动。
步进梯形图编程规则
基于PLC的自动送料小车系统设计
基于PLC的自动送料小车系统设计
PLC（可编程逻辑控制器）可以用于设计和控制自动送料小车
系统。
下面是基于PLC的自动送料小车系统的设计步骤：
1. 确定系统需求：首先确定自动送料小车系统的功能和性能要求，包括料仓容量、送料速度、送料精度等。
2. 设计电气布置：根据系统需求，设计自动送料小车系统的电气布置图，包括PLC、传感器、执行器（如电机、驱动器等）、电源等的连接关系。
3. 编写PLC程序：根据系统需求和电气布置，编写PLC程序。
PLC程序包括控制逻辑、输入输出设备的配置、控制算法等。
4. 系统控制：根据PLC程序，实现自动送料小车系统的控制
功能，包括送料开始、停止、调速等操作。
5. 传感器和执行器的连接：将传感器和执行器与PLC进行连接，以实现对系统的实时监测和控制。
6. 调试和测试：对自动送料小车系统进行调试和测试，确保系统的正常工作。
7. 优化和改进：根据实际使用情况，对系统进行优化和改进，提高系统的工作效率和稳定性。
8. 文档编写和培训：编写自动送料小车系统的操作文档和维护
手册，并进行相关人员的培训，以确保系统的可操作性和可维护性。
以上是基于PLC的自动送料小车系统的设计步骤，通过PLC 的控制，可以实现自动化的送料过程，提高生产效率和产品质量。
PLC运料小车自动控制设计
PLC运料小车自动控制设计现代物流管理中，PLC运料小车的自动控制设计是非常重要的，它可以提高物流运输效率，减少人力成本，并确保物流过程中的安全性和可靠性。
在本文中，将会详细介绍PLC运料小车自动控制设计的关键内容。
首先，PLC运料小车自动控制设计涉及到多种传感器的使用。
传感器可以感知环境中的各种信息，并将这些信息传输给PLC控制器。
例如，可以安装距离传感器，用于检测小车与障碍物之间的距离，以避免碰撞发生。
同时，温度传感器可以监测小车所在环境的温度，并在需要时调节小车的工作状态。
通过使用传感器，PLC控制器可以根据环境的变化做出相应的调整，从而实现自动化控制。
其次，PLC运料小车自动控制设计需要确定小车运行的路径和速度。
路径规划是非常重要的一步，可以根据仓库的布局和货物存放位置来确定小车的运行路径。
同时，PLC控制器需要根据货物的重量和大小，以及小车的承载能力来确定小车的运行速度。
在运行过程中，PLC控制器可以根据环境的变化和指令的变化，实时调整小车的路径和速度，以实现最佳的运载效果。
此外，PLC运料小车自动控制设计还需要考虑到交通管理的问题。
在物流仓库中，可能存在多个小车同时运行的情况，为了确保安全和高效，需要PLC控制器对小车的运行进行调度和管理。
通过使用交通管理系统，可以避免小车之间的碰撞，减少运输时间，并确保货物的安全送达。
最后，PLC运料小车自动控制设计还需要考虑到通信系统的建立。
小车与PLC控制器之间需要进行无线通信，以便实现实时的数据传输和指令下达。
可以使用无线传感器网络或者蓝牙技术来建立通信系统，以确保小车和PLC控制器之间的信息传输的稳定性和可靠性。
综上所述，PLC运料小车自动控制设计是非常复杂的工作。
需要考虑到传感器的使用、路径规划、速度调节、交通管理以及通信系统的建立。
只有设计合理、系统稳定，才能实现物流运输过程的高效、安全和可靠。
基于PLC的装卸料小车控制系统设计
基于PLC的装卸料小车控制系统设计1.引言现代装卸料小车广泛应用于仓库、工厂、码头等场景，以提高装卸效率和减轻人工劳动强度。
本文将设计一个基于PLC的装卸料小车控制系统，以实现小车的自动化运行和物料的安全装卸。
2.系统概述装卸料小车控制系统由PLC、传感器、执行器、人机界面等组成。
传感器用于感知小车的位置和周围环境，PLC根据传感器反馈的信息控制执行器实现小车的运动和物料的装卸，人机界面用于操作和监控。
3.系统设计3.1传感器选择小车位置的感知可以选择使用编码器或激光测距传感器，周围环境的感知可以使用红外传感器或超声波传感器。
根据具体的应用场景和要求选择合适的传感器。
3.2PLC选择PLC作为控制系统的核心，负责控制整个系统的运行。
根据系统的需求选择合适的PLC，例如西门子、施耐德等品牌的PLC。
3.3执行器选择小车的运动可以选择使用电机驱动轮子，电机的选择需要根据小车的载重和速度等要求进行合理设计。
物料的装卸可以选择使用气缸、伺服电机或液压系统等执行器。
3.4人机界面设计人机界面可以选择使用触摸屏或按钮开关等设备，用于操作和监控系统。
界面需要提供启动、停止、急停、重置等按钮以及显示小车的位置和状态等信息。
4.系统功能4.1自动定位功能通过编码器或激光测距传感器感知小车的位置，PLC根据预设的路径和目标位置控制小车自动行驶到目标位置，并停止在合适的位置。
4.2路径规划功能根据物料的装卸点和仓库、工厂等场景的布局，PLC可以进行路径规划，使小车以最短路径或最优路径运行，并避开障碍物。
4.3动态装卸功能PLC根据传感器反馈的物料信息，控制执行器实现物料的自动装卸。
在装卸过程中，可以通过传感器检测装卸是否完成，确保装卸的安全性和正确性。
4.4人机交互功能人机界面可以实现对小车的启动、停止、急停和重置的操作，同时显示小车的位置和状态等信息。
人机界面还可以提供报警和故障信息的显示，方便操作人员进行及时处理。
基于PLC的自动送料小车的控制系统设计
基于PLC的自动送料小车的控制系统设计自动送料小车是一种常见的物流设备，可以用于在仓库中实现自动化的物料搬运和送料任务。
该系统的核心是PLC（可编程逻辑控制器），通过编程控制小车的运动和各种操作。
设计一个基于PLC的自动送料小车控制系统时，需要考虑以下几个方面：1.系统结构设计：首先，需要设计系统的硬件结构，包括小车的运动系统、送料装置、传感器和PLC控制器等。
根据实际需求，选择适当的电机和传动装置，确保小车能够平稳、高效地运动。
同时，安装传感器来检测货物位置、安全障碍等信息，并将其与PLC连接起来，实现数据的传输和交互。
2.控制逻辑设计：在PLC控制器中，需要编写程序实现小车的控制逻辑。
根据实际应用场景，编写适当的算法，控制小车的启动、停止、加速、减速以及转弯等动作。
同时，根据传感器的反馈信息，判断货物的位置，确保小车能准确地将货物送到目的地。
此外，还可以添加一些安全措施，如碰撞检测、急停装置等，保障人员和设备的安全。
3.用户界面设计：为了便于操作和监控，可以设计一个人机界面（HMI），通过触摸屏或键盘等设备，与PLC进行交互。
在界面上，显示小车的状态、当前任务、货物数量等信息，同时还可以设置一些操作按钮，如启动、停止、重置等，方便用户进行操作。
4.网络通信设计：为了进一步提高系统的自动化程度，可以将PLC与上位机或其他设备进行网络通信。
通过网络通信，可以实现远程监控、数据传输、故障诊断等功能，提高系统的可靠性和效率。
最后，为了保证系统的可靠性和稳定性，需要进行充分的测试和调试。
对小车的运动、控制逻辑、传感器等进行全面测试，并进行相应的优化和调整，直到系统能够正常工作。
总之，基于PLC的自动送料小车控制系统设计，需要考虑系统结构、控制逻辑、用户界面和网络通信等方面，确保系统能够稳定、高效地运行，提高物流作业的自动化水平。
运料小车PLC控制系统的设计
运料小车PLC控制系统的设计一、运料小车PLC控制系统设计要求控制要求：小车起动后，前进到A地。
然后做以下往复运动.到A地后停5分钟等待装料，然后自动走向B,到B地后停4分钟等待卸料，然后自动走向A。
有过载和短路保护。
小车可停在任意位置二、PLC选用根据运料小车输入输出设备的分配，在I/O方面只需要6个输入口和2个输出口，选用西门子S7—300PLC即可。
三、系统主电路和控制电路控制电路四、PLC I/O接线图和I/O分配根据运料小车运动控制的要求，按下启动按钮SB1后，运料小车系统开始工作，碰到装料点A的行程开关开始进行装料，5分钟装料结束后小车自动左行。
碰到卸料点B的行程开关后停车并卸料，4分钟后卸料完毕，小车右行，碰到装料点A的行程开关时，小车停止并装料，如此反复。
六、运料小车控制系统梯形图七、在step7环境下建立项目、硬件组态、建立符号表及仿真调试过程二○一一～二○一二学年第一学期信息科学与工程学院课程设计报告书课程名称：PLC课程设计班级：电气0901学号：200904396082姓名：连照培指导教师：二○一一年十一月八、课程总结早期运料小车电气控制系统多为继电器—接触器组成的复杂系统，这种系统存在设计周期长、体积大、成本高等缺陷，几乎无数据处理和通信功能，必须有专人负责操作。
将PLC应用到运料小车电气控制系统，可实现运料小车的自动化控制，降低系统的运行费用。
PLC运料小车电气控制系统具有连线简单，控制速度快，精度高，可靠性和可维护性好，安装。
维修和改造方面的优点。
通过本次设计，让我很好的锻炼了理论联系实际，与具体项目、课题相结合开发、设计产品的能力。
既让我们懂得了怎样把理论应用于实际，又让我们懂得了在实践中遇到的问题怎样用理论去解决。
在本次设计中，我们还需要大量的以前没有学到过的知识，于是图书馆和网络成了我们很好的助手。
在查阅资料的过程中，我们要判断优劣、取舍相关知识，不知不觉中我们查阅资料的能力也得到了很好的锻炼。
自动仓库运料小车的PLC控制系统设计
PLC技术及应用课程设计（论文）题目：自动仓库运料小车的PLC控制系统院（系）：专业班级：学号：学生姓名：指导教师：）起止时间：课程设计（论文）任务及评语院（系）：电气工程学院教研室：自动化说明：此表一式四份，学生、指导教师、教研室、系部各一份。
可加附页。
摘要近年来，随着科学技术的进步和微电子技术的迅猛发展，可编程逻辑控制器技术已经广泛应用于自动化控制领域，可编程逻辑控制器以其高可靠性和操作简单等特点，已经形成了一种工业趋势。
目前，在自动化生产线上，有些生产机械的工作台需要按一定的顺序实现自动往返运动，并且有的还要求在某些位置有一定的时间停留，以满足生产工艺要求。
用PLC程序实现运料小车自动往返顺序控制，不仅具有程序设计简易、方便、可靠性高等特点，而且程序设计方法多样，便于不同层次设计人员的理解和掌握。
本文以西门子公司的S7-200系列PLC为例，简单设计自动仓库运料小车控制系统。
本次课程设计中通过各仓库行程开关的通断情况判断小车当前位置，以便了解呼叫位置和小车当前位置的相对情况，从而控制电动机的正转、反转和停止，达到了对运料小车自动控制的设计要求关键词：S7-200；运料小车；电动机；行程开关目录第1章绪论 (1)第2章课程设计的方案 (2)2.1概述 (2)2.2方案设计 (2)第3章硬件设计 (3)3.1系统功能及I/O点配置 (3)3.2 模块选型 (3)3.3 模块连接 (5)第4章软件设计 (7)4.1程序设计流程 (7)4.2程序设计内容 (8)第5章系统测试与分析 (9)第6章课程设计总结 (10)参考文献 (11)附录 (12)第1章绪论由于单片机、PLC等控制器的不断发展和革新，使得生产线的运输控制也将得到不断的改善和生产率的不断提高，运料小车控制经历了以下几个阶段：手动控制：在20世纪60年代末70年代初期，便有一些工业生产采用单片机、PLC等控制器来实现运料小车的控制，但是由于当时的技术还不够成熟，只能够用手动的方式来控制机器，而且早期运料小车控制系统多为继电器一接触器组成的复杂系统，这种系统存在设计周期长、体积大、成本高等缺陷，几乎无数据处理和通信功能，必须有专人负责操作。
plc运料小车控制设计
plc运料小车控制设计PLC（可编程逻辑控制器）是一种数字电子设备，用于控制自动化机器和过程。
运料小车是指一种用于运送物料的小型车辆，通常用于工业生产线上。
PLC运料小车控制设计是指将PLC技术应用于运料小车的控制系统，以实现对小车运动状态和位置的实时监控和控制。
PLC运料小车控制设计的主要步骤包括：1. 采集运料小车的位置和状态信息。
运料小车的位置和状态信息可以通过编码器、传感器和开关等设备进行采集和传输。
2. 进行位置和状态信息处理。
采集到的位置和状态信息需要进行处理和分析，以便于控制系统进行下一步动作的判断和决策。
4. 设计安全控制系统。
为了确保运料小车运行的安全性，需要设计相应的安全控制系统，并加入紧急停车装置、限位开关等保障措施。
5. 进行可靠性测试。
在完成PLC运料小车控制设计后，需要进行系统的可靠性测试，以确保系统能够稳定运行。
1. 自动化控制。
PLC技术的应用可以实现对小车的自动化控制和管理，减少人工干预的工作量，提高生产效率和质量。
2. 精确控制。
PLC控制系统具有高精度、高可靠性和高稳定性，可以实现对小车运动状态的精确监测和控制，确保生产过程的质量和安全性。
3. 用户友好性。
PLC控制系统的编程语言简单易懂，用户可以快速上手进行相关操作和编程，提高工作效率和效益。
4. 适用范围广泛。
PLC技术可以应用于不同的产业领域，满足各种生产过程的控制要求，如汽车、化工、制造业、纺织等。
1. 选用合适的PLC品牌和型号。
PLC的品牌和型号对系统的性能和稳定性有较大的影响，因此应选择性能稳定可靠的品牌和型号。
2. 确定系统所需要的传感器和开关数量和位置。
不同的系统需要不同数量和位置的传感器和开关，应根据实际情况设计。
3. 确定控制系统的工作模式和控制规则。
根据生产过程的实际需求，确定系统的工作模式和控制规则，以实现运料小车的自动化控制。
4. 配置与调试PLC控制系统。
配置PLC控制器和各种传感器并进行系统调试，确保系统的稳定性和可靠性。
基于plc运料小车毕业设计
基于plc运料小车毕业设计一、设计背景及意义随着工业自动化水平的不断提高，PLC（可编程逻辑控制器）在工业生产中的应用越来越广泛。
运料小车是工业生产中常见的一种自动化装备，其主要作用是将原材料或成品从一个地方转移到另一个地方，提高生产效率和减少人力成本。
本文以PLC为控制核心，设计一种运料小车控制系统，旨在实现运料小车的自动化控制和优化管理。
二、设计思路及流程1.硬件设计（1）电机驱动模块：使用直流电机作为运料小车的驱动力源，在电机上安装驱动模块，通过PLC输出信号控制电机的正反转。
（2）传感器模块：在运料小车上安装光电传感器和红外线传感器等多种传感器，通过检测周围环境来实现对小车行驶状态的监测和调整。
（3）通信模块：通过PLC与计算机进行通信，实现对小车行驶路线和速度等参数的远程控制。
2.软件设计（1）PLC程序设计：采用Ladder图编程语言进行程序编写，在程序中实现对电机驱动模块、传感器模块和通信模块的控制。
（2）人机界面设计：通过计算机软件进行人机交互，实现对小车的远程控制和监测。
三、设计关键技术1.传感器技术：通过光电传感器和红外线传感器等多种传感器，实现对小车行驶状态的监测和调整。
2.PLC编程技术：采用Ladder图编程语言进行程序编写，实现对小车电机驱动、传感器检测和通信等功能的控制。
3.通信技术：通过PLC与计算机进行通信，实现对小车行驶路线和速度等参数的远程控制。
四、设计成果及应用前景本文基于PLC运料小车设计了一种自动化控制系统，实现了对运料小车的自动化控制和优化管理。
该系统具有结构简单、操作方便、效率高等优点，在工业生产中具有广泛应用前景。
未来随着工业自动化水平的不断提高，该系统将会得到更广泛的应用。
自动仓库运料小车的PLC控制系统设计
__________________________________________________PLC技术及应用课程设计（论文）题目：自动仓库运料小车的PLC控制系统院（系）：专业班级：学号：学生姓名：指导教师：）起止时间：课程设计（论文）任务及评语院（系）：电气工程学院教研室：自动化说明：此表一式四份，学生、指导教师、教研室、系部各一份。
可加附页。
摘要近年来，随着科学技术的进步和微电子技术的迅猛发展，可编程逻辑控制器技术已经广泛应用于自动化控制领域，可编程逻辑控制器以其高可靠性和操作简单等特点，已经形成了一种工业趋势。
目前，在自动化生产线上，有些生产机械的工作台需要按一定的顺序实现自动往返运动，并且有的还要求在某些位置有一定的时间停留，以满足生产工艺要求。
用PLC程序实现运料小车自动往返顺序控制，不仅具有程序设计简易、方便、可靠性高等特点，而且程序设计方法多样，便于不同层次设计人员的理解和掌握。
本文以西门子公司的S7-200系列PLC为例，简单设计自动仓库运料小车控制系统。
本次课程设计中通过各仓库行程开关的通断情况判断小车当前位置，以便了解呼叫位置和小车当前位置的相对情况，从而控制电动机的正转、反转和停止，达到了对运料小车自动控制的设计要求关键词：S7-200；运料小车；电动机；行程开关目录第1章绪论由于单片机、PLC等控制器的不断发展和革新，使得生产线的运输控制也将得到不断的改善和生产率的不断提高，运料小车控制经历了以下几个阶段：手动控制：在20世纪60年代末70年代初期，便有一些工业生产采用单片机、PLC等控制器来实现运料小车的控制，但是由于当时的技术还不够成熟，只能够用手动的方式来控制机器，而且早期运料小车控制系统多为继电器一接触器组成的复杂系统，这种系统存在设计周期长、体积大、成本高等缺陷，几乎无数据处理和通信功能，必须有专人负责操作。
自动控制：在20世纪80年代，由于计算机的价格下降，这时的大型工控企业将单片机、PLC充分的与计算机相结合，通过机器人技术，自动化设备终于实现了单片机、PLC在运料小车控制系统在自动方面的应用。
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摘要近年来，随着科学技术的进步和微电子技术的迅猛发展，可编程逻辑控制器技术已经广泛应用于自动化控制领域，可编程逻辑控制器以其高可靠性和操作简单等特点，已经形成了一种工业趋势。
目前，在自动化生产线上，有些生产机械的工作台需要按一定的顺序实现自动往返运动，并且有的还要求在某些位置有一定的时间停留，以满足生产工艺要求。
用PLC程序实现运料小车自动往返顺序控制，不仅具有程序设计简易、方便、可靠性高等特点，而且程序设计方法多样，便于不同层次设计人员的理解和掌握。
本文以西门子公司的S7-200系列PLC为例，简单设计自动仓库运料小车控制系统。
本次课程设计中通过各仓库行程开关的通断情况判断小车当前位置，以便了解呼叫位置和小车当前位置的相对情况，从而控制电动机的正转、反转和停止，达到了对运料小车自动控制的设计要求关键词：S7-200；运料小车；电动机；行程开关目录第1章绪论 (1)第2章课程设计的方案 (2)2.1概述 (2)2.2方案设计 (2)第3章硬件设计 (3)3.1系统功能及I/O点配置 (3)3.2 模块选型 (3)3.3 模块连接 (5)第4章软件设计 (7)4.1程序设计流程 (7)4.2程序设计内容 (8)第5章系统测试与分析 (9)第6章课程设计总结 (10)参考文献........................................... 错误！未定义书签。
附录 (11)第1章绪论由于单片机、PLC等控制器的不断发展和革新，使得生产线的运输控制也将得到不断的改善和生产率的不断提高，运料小车控制经历了以下几个阶段：手动控制：在20世纪60年代末70年代初期，便有一些工业生产采用单片机、PLC等控制器来实现运料小车的控制，但是由于当时的技术还不够成熟，只能够用手动的方式来控制机器，而且早期运料小车控制系统多为继电器一接触器组成的复杂系统，这种系统存在设计周期长、体积大、成本高等缺陷，几乎无数据处理和通信功能，必须有专人负责操作。
自动控制：在20世纪80年代，由于计算机的价格下降，这时的大型工控企业将单片机、PLC充分的与计算机相结合，通过机器人技术，自动化设备终于实现了单片机、PLC在运料小车控制系统在自动方面的应用。
全自动控制：现阶段由于单片机、PLC技术的向高性能高速度、大容量发展大型单片机、PLC等大多采用多CPU结构，不断向高性能、高速度和大容量方向发展。
将单片机、PLC运用到运料小车控制系统，可实现运料小车的全自动控制，降低系统的运行费，用同时系统具有连线简单控制速度快，精度高，可靠性和可维护性好，维修和改造方便等优点。
企业现代化生产规模的不断扩大和深化，使得生产物的输送成为生产物流系统中的一个重要环节。
运料小车自动控制正是用来实现输送生产物的控制系统，本文用可编程逻辑控制器（PLC）来做控制器设计运料小车自动控制系统，让PLC 技术与自动化技术相结合，具有连线简单控制速度快，精度高，可靠性和可维护性好，维修和改造方便，降低使生产成本，易控制，安全可靠，效率高等优点。
运料小车模型如图1.1所示。
图1.1 运料小车图第2章课程设计的方案2.1概述本次设计主要是综合应用所学知识，设计自动仓库运料小车控制系统，并在实践的基本技能方面进行一次系统的训练。
能够较全面地巩固和应用“PLC”课程中所学的基本理论和基本方法，并初步掌握运料小车设计的基本方法。
系统功能介绍: 系统有10各仓库，每个仓库有一个指示灯，灯亮允许呼叫小车，灯灭呼叫无效；呼叫位置小于小车当前位置时，小车后退。
呼叫位置大于小车当前位置时小车前进；当小车当前位置与呼叫位置重合，小车停止，并在30分钟内任何呼叫无效，30分钟后允许呼叫。
2.2方案设计在自动仓库运料小车控制系统中以PLC为核心，通过各种输入端接收各种输入信号，处理后经输出端输出控制信号，通过控制器里的继电器等电器开关的开通与闭合来控制运料小车的左行、右行和停止。
本次设计选用西门子公司的S7-200系列PLC，SIMATIC S7-200系列PLC适用于各行各业，各种场合中的检测、监测及控制的自动化。
S7-200系列的功能强大，可实现复杂控制功能。
S7-200系列具有极高的性价比，可靠性，指令集丰富，易于掌握，操作便捷，内置集成功能丰富，具有实时特性，通讯能力强，扩展模块。
根据控制任务和要求所设计的方案流程如图2.1所示图2.1 控制方案流程图在图2.1中，可以看到，本次设计的核心思想是：通过PLC控制电动机的正转和反转实现小车的前进和后退，并在一定条件下停止运行。
实现了仓库对小车的自动控制，满足了工业生产的要求。
第3章硬件设计3.1系统功能及I/O点配置1. PLC系统功能实现对输入信号开关量进行采集，通过程序控制和相应的算法CPU模块对输入信号进行处理，再将结果经输出模块输出到线圈或者继电器，整个过程周期性循环进行。
2.根据本课程设计的实际情况，对系统I/O点进行分配，具体分配情况见表3.1。
表3.1 数字量输入信号分配表3.2 模块选型1. CPU模块分类CPU22*系列PLC主机模块按照I/O点数多少不同和效能不同而有五种不同结构配置的品种，即CPU221、CPU222、CPU224、CPU224XP、CPU226，下面分别加以介绍。
⑴.CPU221：本机集成6输入/4输出，无扩展能力，程序和数据存储容量较小，有一定的高速计数能力和通信功能，非常适合于少点数的或者特定的控制系统使用。
⑵.CPU222：本机集成8输入/6输出，和CPU221相比，它最多可扩展2个模块，因此是应用更广泛的全功能控制器。
⑶.CPU224：本机集成14输入/10输出，和前两者相比，程序存储器扩大了一倍，数字存储器扩大了四倍，它做多可以有7个扩展模块，有内置时钟，有更强的模拟量和高速计数能力，是使用最多的S7-200产品。
⑷.CPU224XP：这是最新推出的一种使用机型，其大部分功能和CPU224相同，但和CPU224相比，它的程序存储器容量和数据存储器容量都增加了不少，处理高速计数的能力也有提高；其最大的区别是在主机上增加了2输入/1输出的模拟量单元和一个通信口，非常适合在有少量模拟量的信号的系统中使用，在有复杂通信要求的场合也非常适用。
⑸.CPU226：本机集成24输入/16输出，I/O总点数共40点，和CPU224相比，程序存储器扩大了一倍，数据存储器容量增加了10KB，它具有2个通信口，通信能力大大增强，它可用于点数较多的小型或中型控制系统。
2.I/O扩展模块分类S7-200系列PLC的主机提供一定数量的数字量I/O和模拟量I/O，但在I/O 点数不够的情况下，就需要对I/O口进行扩展，S7-200 PLC提供了6种I/O扩展模块，如下所示。
⑴.EM221:输入扩展模块，共有三种产品，即8点和16点DC、8点AC。
⑵.EM222: 输出扩展模块，共有5种产品，即8点DC和4点DC（5A）、8点AC、8点继电器和4点继电器（10A）。
⑶.EM223：输入/输出混合扩展模块，共有6种产品，其中DC输入/DC输出的有三种，DC输入/继电器输出的有三种，它们对应的输入/输出点数分别为4点、8点、16点。
⑷.EM231：模拟量输入扩展模块，共有三种产品，4AI、2路热电阻输入和4路热电偶输入。
⑸.EM232：模拟量输出扩展模块，只有一种2路模拟量输出扩展模块。
⑹.EM235: 模拟量输入/输出混合扩展模块，只有一种4路AI/1路AO（占两路输出地址）的产品。
3.模块选择根据自动仓库运料小车的设计要求，本次设计需要40点数字量输入，16点数字量输出。
所以需要选择的模块为：CPU224一个、EM221模块1个、EM223模块1个。
总点数为：数字量输入46点、数字量输出26点，既满足了设计的点数要求，又降低了模块成本，性价比颇佳。
3.3 模块连接各模块的连接需要进行优化排序，本次设计的模块连接情况如图3.1所示图3.1 模块连接方式本设计中的PLC控制单元由图3.1各基本个模块组成，通过与外部设备连接，构成一个完整的控制系统。
PLC与外设连接示意图如图3.2所示。
本设计中的重点内容之一是设计电动机的正反转控制逻辑，电动机的正反转决定运料小车的前进和后退，因此合理的设计电动机正反转逻辑是一项必要并且非常重要的任务，本文设计的电动机正反转的思想是把三相异步电动机的三相中的任意两相调换，电机即可又正转变成反转，为了保证两个接触器不能同时得电，提高可靠性，还要加入互锁电路，集合以上要求，电动机正反转电气原理图如图3.3所示。
图3.5 电动机正反转电气原理图第4章软件设计4.1程序设计流程本次设计采用的程序设计方法是简单设计法，简单设计法适合初学者使用，设计思路逻辑清晰，便于理解。
设计的思路流程如图4.1所示。
4.2程序设计内容由于本次课程设计要求设计10个仓库的运料小车自动控制系统,系统I/O 点数较多,程序设计较为复杂繁琐,故只节选两个自动仓库的运料小车控制,作为典型控制系统,既具有代表性,又节约空间和读者的查阅时间。
具体的梯形图见附录。
第5章系统测试与分析经过了以上的设计后，接下来进行系统测试与分析，通过这个环节观察实验现象是否正确，并调试，最终完成整个课程设计。
具体的测试过程如下所示：1．打开STEP7-MicroWIN软件，进行通信测试，确定PLC地址。
2. 将编制好的梯形图程序经检查无误后下载到PLC中，此时PLC置于STOP 模式。
3. 点击监控，并将PLC设置成RUN模式。
4. 拨动仓库指示灯启动按钮，再按下相应的呼叫按钮，观察灯是否亮。
由于实验设备原因，本次课程设计只能采用小灯模拟自动仓库运料小车的部分功能，现场实验效果如图5.1所示。
图5.1 现场硬件连接及效果图经实验结果可知，本次设计的效果和控制任务基本一致，达到了自动仓库运料小车的控制要求，基本完成了设计目标。
第6章课程设计总结运料小车的PLC控制系统，使运料小车具有自动启停、装卸料的功能。
设计中我采用了简单设计法，使得设计的程序不但简单易懂且清晰直观。
通过这次课程设计使我明白了自己原来知识还比较欠缺。
明白学习是一个长期积累的过程，在以后的工作、生活中都应该不断的学习，努力提高自己的综合素质。
整个设计的过程，同时也是专业知识的学习过程，而且是更生动、更切实、更深入的专业知识的学习。
首先，一个设计是结合科研课题，把学过的专业知识运用于实际，在理论和实际结合过程中进一步消化、加深和巩固所学的专业知识，并把所学的专业知识转化为分析和解决问题的能力。
其次，在搜集材料、调查研究、接触实际的过程中，既可以印证学过的书本知识，又可以学到许多课堂和书本里学不到的活生生的新知识。