输送带生产工艺中出现的问题和原因
化工生产工艺存在的主要问题与解决策略
环境保护法规遵守及污染治理措施
环境保护法规要求
化工企业必须遵守国家和地方环境保护法规，确保生产过程中的 污染物排放达到标准要求。
污染治理措施
化工企业应建立完善的污染治理设施，采用先进的污染治理技术 ，确保污染物得到有效处理。
企业环保责任
化工企业应积极履行环保社会责任，加强环保宣传教育，提高员 工环保意识，共同推动化工行业绿色发展。
对化工生产过程中的操作条件进行分析，了解各操作参数对产品质量、收率和能 耗的影响。
优化建议
根据操作条件分析结果，提出优化建议，如调整温度、压力、流量等参数，以实 现产品质量的提升和能耗的降低。同时，考虑引入自动化控制系统，对操作条件 进行实时监控和调整，提高生产过程的稳定性和可控性。
XX
PART 04
利用先进的自动化控制系统，实现 能源的高效利用和废弃物的减排， 符合绿色、环保的生产理念。
关键环节自动化智能化改造方案设计
原料处理环节
采用自动化上料、计量、混合等设备，实现原料处理的精确化和高 效化。
反应控制环节
引入智能化反应控制系统，实时监测反应过程中的温度、压力、流 量等参数，并自动调整控制策略，确保反应安全、稳定进行。
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PART 06
自动化智能化改造提升方 案
REPORTING
自动化智能化技术应用前景分析
提高生产效率
通过自动化、智能化技术实现生 产过程的优化，减少人工干预， 降低操作失误率，从而提高生产
效率。
提升产品质量
智能化技术可以对生产过程中的各 项参数进行精确控制，确保产品质 量稳定可靠。
降低能耗与排放
节能减排技术应用推广情况介绍
节能减排技术种类
化工行业可采用的节能减排技术 包括余热回收、资源综合利用、 绿色化学工艺等。
输送带的制作工艺解析
输送带zui重要的两个步骤：成型、硫化，这两个过程直接影响到输送带的使用时间、带体光洁度等，是输送带制造中最重要的环节。
1、输送带成型的生产工艺是看不到输送带的组成，根据设计出的输送带体的形状，成型后的输送带带有胚胎，这一步称为输送带的成型。
各种输送带由于机构类型不同，其成型方法也不同。
输送带和平型传动带均属平带。
平带成型有专用的成型设备，主要由布架、工作台、压辊、包布装置等组成。
在成形过程中，采用机械牵引、自动压合、卷取得连续流水作业，生产效率高。
输送带和平型传动带的成型是由多层一次性叠片组成，包括覆盖输送带的橡胶和平型传动带的对口胶及封口胶条。
贴合时主要要求布层张力均匀，经向布纹正直不偏，各层间压合紧密、无气泡。
2、硫化输送带、平型传动带多用液压蒸汽加热的平板硫化机硫化。
常用的平板固化度一般为3-10米，宽度在3米以下。
因为平板硫化长度有限，因为输送带需要分段硫化。
若采用鼓式硫化机硫化，可连续操作，可避免因接头部位二次硫化而产生硫的现象。
硫化时，输送带要有一定的伸缩性，硫化温度的选择不在此时，输送带容易出现明疤。
输送带胶接工艺
输送带胶接指导一、总则所有的输送带(橡胶输送带)必须接成环形才能实际使用，所以输送带的接头是非常关键的一个准备环节。
接头的好坏直接影响橡胶输送带的使用寿命和输送线能否平稳顺畅地运行。
接头的关键在于细心。
1、接头的方法输送带接头的方法有：机械接头、冷粘接接头、热硫化接头等几个常用的方法。
机械接头一般是指使用皮带扣接头，这种接头方法方便快捷，也比较经济，但是接头的效率低，容易损坏，对输送带产品的使用寿命有一定影响。
在PVC和PVG整芯阻燃抗静电输送带接头中，一般8级带以下的产品都采用这种接头方法。
冷粘接接头，也就是采用冷粘粘合剂来进行接头。
这种接头方法比机械接头的效率高，也比较经济，应该能够有比较好的接头效果，但是从实践来看，由于工艺条件比较难得掌握，另外粘合剂的质量对接头的影响非常大，所以不是很稳定。
热硫化接头，实践证明是最理想的一种接头方法，能够保证较高的接头效率，同时也非常稳定，接头寿命也很长，容易掌握。
但是橡胶输送带存在工艺麻烦、费用高、接头操作时间长等缺点。
2、分层输送带的接头可以根据需要采用机械接头、冷粘接接头、热硫化接头等接头方法。
一般冷粘接接头、热硫化接头采取的是阶梯式结构接头。
3、钢丝绳芯输送带的接头钢丝绳芯输送带的接头是所有输送带〔橡胶输送带)接头技术最复杂的，不仅工艺比较复杂，其所设计的接头尺寸参数也最多。
不同级别的橡胶输送带产品所选用的接头结构不同，具体的结构请参看GB9770标准。
4、PVC和PVG整芯阻燃输送带的接头由于整芯带的结构比较特殊，接头不太容易，以大多数采用机械式接头方法，也就是皮带扣接头。
二、接头工艺指导人员在确定接头方法后严格按照接头工艺进行指导。
〔一〕冷胶接头1、划线：根据输送带宽度和强力设计接头，采用台阶搭接方式。
2、剥层：对应剥层，同一位置上下台阶数相加后应相同。
3、打磨：将被粘物外表打磨、不要破坏布层。
4、清洗：去污、清洗、干燥。
〔清洗时由一边向另一边清洗，以免重复污染。
带式输送机的操作及维修处理方法
前方用支柱打撑子；之后，利用液压装置，将移动机尾用 的圆环链的一段固定在打好的撑子上，另一端接在液压千 斤顶的前端，千斤顶的后端连接输送机机尾。需要注意， 此时千斤顶的活塞杆应该全部伸出来。移动时，将千斤顶 的活塞回缩，以此带动机尾前移，直至机尾到达指定位置。 １．４ 机身的伸长或缩短
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现代制造技术与装备
２０１６ 第 １１ 期 总第 ２４０ 期
带式输送机的操作及维修处理方法
李传祥
（中冶瑞木镍钴有限公司，北京 100028）
摘 要：本文主要介绍带式输送机张紧绞车、从贮带仓取出富余传送带、移机尾装置、机身伸长或缩短、卷 带装置等主要部分的操作，以及带式输送机的跑偏、打滑、撕裂等常见的问题及维修方法，旨在让矿区的操作人 员熟悉并规范操作流程，能够从容应对突发状况，减少矿区事故的发生。
卷带装置是用来从贮带仓内取出或者卷入输送带的。 当需要取出时，首先将小车移动架放下，在顶针小车上放 上卷筒后，推入卷带装置架内，翻起小车移动架并用销子 固定住。随后，操纵卷筒缓慢抬起至离开小车架，同时转 动顶针手轮，使小车和减速器上的顶针进入卷筒轴孔内。 此时，减速器出轴顶针上与卷筒一侧的牙嵌离合器相接合， 在卷带装置架两手动输松带夹板间放置输送带接头，随后 摇动螺杆夹紧，将卷筒上预制的一小段输送带接头与被夹 紧的输送带接头一起用穿条穿好。放松夹板，张紧绞车处 于松绳状态，随后启动卷带装置，使卷筒随游动小车的前 移将贮带仓内的输送带卷到卷筒上。 ２ 常见问题及维修 ２．１ 带式输送机的跑偏
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传送带基本知识
传送带传送带分类传送带一般按有无牵引件来进行分类。
具有牵引件的传送带一般包括牵引件、承载构件、驱动装置、张紧装置、改向装置和支承件等。
牵引件用以传递牵引力，可采用输送带、牵引链或钢丝绳；承载构件用以承放物料，有料斗、托架或吊具等；驱动装置给输送机以动力，一般由电动机、减速器和制动器(停止器)等组成；张紧装置一般有螺杆式和重锤式两种，可使牵引件保持一定的张力和垂度，以保证传送带正常运转；支承件用以承托牵引件或承载构件，可采用托辊、滚轮等。
具有牵引件的传送带设备的结构特点是：被运送物料装在与牵引件连结在一起的承载构件内，或直接装在牵引件(如输送带)上，牵引件绕过各滚筒或链轮首尾相连，形成包括运送物料的有载分支和不运送物料的无载分支的闭合环路，利用牵引件的连续运动输送物料。
这类的传送带设备种类繁多，主要有带式输送机、板式输送机、小车式输送机、自动扶梯、自动人行道、刮板输送机、埋刮板输送机、斗式输送机、斗式提升机、悬挂输送机和架空索道等。
没有牵引件的传送带设备的结构组成各不相同，用来输送物料的工作构件亦不相同。
它们的结构特点是：利用工作构件的旋转运动或往复运动，或利用介质在管道中的流动使物料向前输送。
例如，辊子输送机的工作构件为一系列辊子，辊子作旋转运动以输送物料；螺旋输送机的工作构件为螺旋，螺旋在料槽中作旋转运动以沿料槽推送物料；振动输送机的工作构件为料槽，料槽作往复运动以输送置于其中的物料等。
未来传送带设备将向着大型化发展、扩大使用范围、物料自动分拣、降低能量消耗、减少污染等方面发展。
大型化包括大输送能力、大单机长度和大输送倾角等几个方面。
水力输送装置的长度已达440公里以上带式输送机的单机长度已近15公里，并已出现由若干台组成联系甲乙两地的“带式输送道”。
不少国家正在探索长距离、大运量连续输送物料的更完善的输送机结构。
扩大输送机的使用范围，是指发展能在高温、低温条件下有腐蚀性、放射性、易燃性物质的环境中工作的，以及能输送炽热、易爆、易结团、粘性物料的传送带设备。
低放有机废液悬浮液输送堵塞原因分析及改进措施
1.1堵塞状况
工艺系统主要部分的设计采用了德国NUKEM公司提供的技术，部分关键设备如热解炉、高温气体过滤器、供料泵、流量计、卸灰斗及悬浮液输送的相关阀门均为进口。在工程热试车期间，供料管线经常性的发生堵塞现象堵塞时，需停止供料，用去离子水在线清洗被堵管线需反复冲洗多次才能疏通。从停止供料、冲洗、开始供料、到达设定供料量大约需要1-1.5小时，影响系统的稳定运行。堵塞严重时需要将管线上各个仪表设备拆除下来人工疏通，每次处理需要4-5小时，从停车处理到恢复投料耗时多达一周的时间，极大地影响了正常工艺运行。
低放有机废液悬浮液输送堵塞原因分析及改进措施
摘要：环境安全是国内外广泛关注的问题，老旧核设施因贮罐的安全性和低放有机废液易燃易爆的特性使安全问题尤为突出。热解焚烧处理放射性有机废液工艺中，低放有机废液悬浮液输送过程中出现管线频繁堵塞的现象。通过分析排查堵塞原因，沉积因素分析，确定了管道堵塞部位，分析其结构缺陷制定改进措施，有效解决了悬浮液输送堵塞影响生产运行的问题。
2.3由于悬浮液由多种物质构成，具有易分层、成分不稳定的特点，料液在测量管线中运动缓慢，造成流量计入口处的淤积。
3.改进措施
3.1调节阀结构分析
由于循环供料过程中存在变径，料液在不同直径空间内流动产生流速变化，原气动调节阀的阀芯通径为3-4mm管路直径为10mm，根据伯努利原理，调节阀进出口和阀芯内产生较大的速度差，进而造成料液悬浮液颗粒加速沉降以致堵塞阀门。
3.2调节阀选择
输送皮带粘接技术
8、胶带粘接顺序顺序：
（1）、划线： 将胶带平整放置在工作平台上，接头部位擦拭干净，划出而接 头中心线， （2）、在胶带一端画出中心线，按20°角切段：角度原则为右上 角，切割线：边胶切割线及芯胶切口线，阶梯节距线。 （3）、按需使用皮带长度切断皮带 （4）、裁剥按照尺寸线，裁断斜切，剥离，注意裁刀不能割伤下 层帆布。划线完毕后，进行剖切扒剥工作，剥离的顺序是：先第一 层，再第二层，依次进行，即从后部开始，向端部推进。剖切时， 注意不要损伤下一层胶布。一般是两次剖切，第一次切印，第二次 是切断，俗称“两刀法”。第二次剖切时，务必小心，并要用力， 采用对接接头时切出的阶梯数你胶带芯层数要少一个，采用搭接头 时，切出的阶梯数与胶带芯层数相等。 （5）、以切断处切口为基准，在里外两侧作出加工标记.按照阶梯 式的拨线层，埋胶部宽50mm，也就是封口胶。在接缝口为45°切口， 用钳子剥去接缝部分的覆盖胶，仅是上盖胶没有帆布。
7、普通聚酯胶带胶接工艺过程
1、胶带基本参数：EP—200,B=1600,尼龙帆布为 5层,上覆盖胶6mm， 下覆盖胶3mm。 2、胶接前准备工作： (1) 场地；干净，干燥，不曝晒，无粉尘， (2) 工具；各种割刀，压滚，铁钳，搬手，螺丝刀，电池磨具，钢 丝轮。钢丝刷，浆刷，清扫刷，剥离钳，牵引器 （卷扬机），卷 尺直 角尺，标线用就具（墨斗，粉 笔），温度计，塑料桶，盆， 橡胶手套等。 (3)将所需材料准备齐全： 120#航空汽油，上覆盖胶6mm，下覆盖胶3mm，0.7mm芯胶，胶浆， 且将胶浆提前24小时浸泡。泡汽油与胶料比； 5：1 3、作业程序： （1)用倒链将配重小车或配重吊起到配重最高处； (2)搭工作平台，便于工作，将旧皮带接口切断准备拨口。
三、输送带维修或更换的条件，（即修补允许的界限尺寸）
带式输送机常见故障原因分析及处理方法
带式输送机常见故障原因分析及处理⽅法·带式输送机常见故障原因分析及处理⽅法带式输送机常见故障原因分析及处理⽅法带式输送机可作为运输机械已⼴泛应⽤于煤炭、粮⾷、⾯粉加⼯⼚等⾏业。
既可运送散装物料，⼜可运送袋装物料。
⽤户在安装及使⽤此类设备时，对常出现⼀些故障原因不太清楚，处理⽅法不多。
本⽂分析说明了此类设备常见故障的原因及处理⽅法。
⼀、输送带的打滑及解决办法输送带在运⾏中，打滑的原因是多⽅⾯的，常见的原因及解决办法有：1、初张⼒太⼩。
输送带离开滚筒处的张⼒不够造成输送带打滑。
这种情况⼀般发⽣在启动时，解决的办法是调整拉紧装置，加⼤初张⼒。
2、传动滚筒与输送带之间的摩擦⼒不够造成打滑。
其不要原因多半是输送带上有⽔或环境潮湿。
解决办法是在滚筒上加些松⾹末。
但要注意不要⽤⼿投加，⽽应⽤⿎风设备吹⼊，以免发⽣⼈⾝事故。
3、尾部滚筒轴承损坏不转或上下托辊轴承损坏不转的太多。
造成损坏的原因是机尾浮沉太多，没有及时检修和更换已经损坏或转动不灵活的部件，使阻⼒增⼤造成打滑。
4、启动速度太快也能形成打滑。
此时可慢速启动。
如使⽤⿏笼电机，可点动两次后再启动，也能有效克服打滑现象。
5、输送带的负荷过⼤，超过电机能⼒也会打滑。
此时打滑有利的⼀⾯是对电机起到了保护作⽤。
否则时间长了电机将被烧毁。
但对于运⾏来说则是打滑事故。
克服输送带打滑现象，⾸先要找到打滑原因，⽅可采取有效解决措施。
⼆、输送带的跑偏及其处理- 带式输送机运⾏时输送带跑偏是最常见的故障之⼀。
跑偏的原因有多种，其主要原因是安装精度低和⽇常的维护保养差。
安装过程中，头尾滚筒、中间托辊之间尽量在同⼀中⼼线上，并且相互平⾏，以确保输送带不偏或少偏。
另外，带⼦接头要正确，两侧周长应相同。
在使⽤过程中，如果出现跑偏，则要作以下检查以确定原因，进⾏进⾏调整。
输送带跑偏时常检查的部位和处理⽅法有：1、检查托辊横向中⼼线与带式输送机纵向中⼼线的不重合度。
如果不重合度值超过3mm，则应利⽤托辊组两侧的长形安装孔对其进⾏调整。
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非合理混料是指低级别配方的胶料掺用在高级别的配方胶料中或不同用途的胶料相互掺和等情况。此种情况在压延工序是个非常普遍的问题，有时是在管理人员允许的情况下发生，而更多的时候是在失控的情况下发生的。这种情况对产品质量的危害极大，若不很好的解决，在产品档次上和产品质量稳定性上要有提高是很难的。首先，技术人员对于不同配方胶料的混料要做充分评估并要有详细的执行文件规定，其次，在管理上应该下大力气抓。不要因小失大，为了节约一点点胶料而失去了质量的保证。
成型中常出现的质量问题及原因分析：
质量问题
原因分析
布层间张力不均、窝气
A、成型设备不能给胶布施加张力，胶布松紧没有办法控制；B、成型时挂料架同时挂的胶布卷多；C、不同层数的胶布在进压合辊之前已经贴合在一起；D、压合辊压力小等。
单层胶布打折、不平
A、胶布松紧不一；B、操作人员操作时胶布没有伸平；C、压合辊压力太大等
ISO15236-2005《钢丝绳芯输送带》标准无外观质量要求。
ГОСТ20-85《织物芯橡胶输送带技术条件》对胶泡，布泡，带面皱褶，龟裂，露布，机械损伤，嵌入异物，露布边，横浪，顺浪等都有要求。
MT668-2008《煤矿用钢丝绳芯阻燃输送带》有外观质量要求，具体为：1、阻燃带不得有边部波浪。2、阻燃带明疤深度大于1mm时，应修理完善（深度不大于1mm的不修理）。3、每100米阻燃带覆盖层上气泡、脱层总面积不得超过1600mm2，并应修理完善。4、阻燃带两侧的边胶海绵或扯掉边胶的累计长度不得超过带长的 8%，并应修理完善。5、每100m长阻燃带上，深度大于1mm的压上熟边胶不得超过五处，并应修理完善（深度不大于1mm的不修理）。6、阻燃带上不得有钢丝绳外露。
压延胶片厚薄不均，胶布贴胶量超标
A、混炼胶预热不均匀；
B、回车料与混炼胶原片混合不均匀；
C、胶料有自硫倾向或已经自硫；
D、两侧辊距大小不一；
E、设备控制精度不够；
F、车速忽快忽慢；
G、胶片卷卷曲松紧不一；
H、垫布不平整；
I、胶片卷太大，放置时间长；
J、胶片卷放置方法不对等。
压延胶片收缩大
A、可塑性小；B、配方含胶率大；C、胶温、辊温低等。
露白
A、预热后的混炼胶可塑性小；
B、原布预热温度低；
C、辊距控制不合适；
D、原布污染；
E、各岗位工作不协调等
成型工序的主要工作内容有：分层带带胚及其他结构输送带带胚成型；不同胶料的胶片复合等。目前，国内分层带带胚成型的主要特点有：主要为手工操作；生产速度快；胶布无张力；带胚质量低，波动大；有许多企业认识到，成型工序生产工艺的落后已经影响到分层带产品档次的提高及质量水平的提升。现在，许多输送带的生产企业和输送带设备制造企业已经在成型设备的改进上做了很好的尝试并已经取得了一些成果。
HG/T3046-1999《织物芯输送带外观质量规定》对普通用途织物芯橡胶输送带的外观缺陷如：明疤、夹沟或裂口、带侧凸出、覆盖层脱层、布层脱层、覆盖胶重皮、扯掉边胶、带侧漏布、布层横波浪、布层纵波浪、边胶海绵、压上熟胶边、带面露布纹等做了详细规定。
从标准要求来看，技术先进的国家基本对于外观质量没有明确要求，说明外观不是问题，而从接触过的德国或日本等国家生产的输送带观察发现，他们生产的输送带外观质量确实比国内生产的输送带外观要好的多。要全面提升产品质量，需要做很多工作。
密度过大或过小
A、 生胶、填充剂、补强剂、增塑剂加的量不对；
B、 混炼不均；C、 密度液长期不检定等。
胶料粘垛
A、 配方设计混炼胶过软；B、 隔离剂稀；C、 胶料建垛温度高；
D、 建垛胶料数量过多，重量过大；E、 胶料建垛时间过长等。
混炼胶杂物
A、 原材料不干净，特别是粉剂和操作油，最好过筛、过滤；
锅头泡
A、 装锅时间长。B、 热板错位。C、 锅头冷却效果不好等。
带侧凸出
A、锅头冷却效果不好或隔离剂涂的较多或带体偏软压缩比较大等原因造成锅头部；B、位带胚不均匀而装锅时未及时处理；
C、边铁不直，造成大小头等。
边部夹沟
炼胶中经常出现的质量问题及原因分析：
质量问题
原因分析
分散不均
A、 操作卡片设计不合理（如填充系数设计不合理，酸性、碱性物料一起加，操作油与补强炭黑一起加，分散阶段时间太短等）；
B、 没有严格按照工艺卡片操作；C、 上顶栓压力不够；D、 温度控制不当或失控；E、 原材料质量不好或没有合理加工等。
胶料自硫
炼胶工序作为输送带生产的第一道工序，也是非常重要的一道工序。因为早期装备的原因，炼胶在人们的印象当中感觉很脏，累，是个粗活，能把各种原材料混在一起就行了。其实不然，个人认为，炼胶工序在整个输送带生产工序中对质量的影响最大，是基础，应该当细活干。现在，炼胶的装备水平提高很快，若有钱投资，穿着白大褂炼胶已经不是梦想。若不能投入很多资金，一些基本条件还是要具备的，否则，产品的稳定性是难以保证的。首先，对于原材料要鉴定，加工，如筛选、粉碎、烘干、过滤等。原材料配料领料时要限额发料，配料要使用合适的计量器具及称量器具、容器等。配料要建立复磅制度，做到称量准确，配比正确。次之，炼胶机混炼时，现在混炼一般使用密炼机，要根据设备情况及配方情况设计合理的混炼工艺卡片并严格执行，此工序要注意的主要内容有填充系数、加药顺序、加药量及每一步的时间确定、功率控制、温度控制等。做到单个料分散均匀，整批料质量稳定。再次，混炼胶要有合适的储存条件、储存时间，注意温度控制，防止污染。总之，在整个加工过程中，混炼胶质量对于胶料进一步加工和制品性能具有决定性影响，要精工细作。
A、 配方设计不合理；B、 混炼时加药顺序或时机不对；C、 硫化剂或促进剂量加多；D、 硫化剂或促进剂品种配错；E、 原材料质量波动；F、 硫化剂或促进剂分散不均；G、 加硫磺温度过高；H、建垛温度过高；I、 存放条件不合适；J、 存放时间过长等。
胶料欠硫
A、 硫化剂或促进剂量加少了或漏加；
B、 硫化剂或促进剂品种配错；
E、边胶存放时间过长；F、边胶变形；G、边胶机操作不当等。
带胚两端皱褶
A、操作时带胚两端需要多次在卷曲辊筒上进行卷曲，卷曲时造成皱褶。B、带芯太硬，带芯越硬，皱褶越严重，越长；
C、带胚卷曲辊筒太小等。
带胚横向全厚度局部皱褶严重
A、卷曲张力大小控制不住，带胚卷曲后内松外紧所致。
B、带胚长、软易产生。C、带胚胶折。D、覆盖胶没有铺正、伸平；E、覆盖胶贴合不牢；F、压合辊压力太大等。
压延胶片、胶布表面油污
A、带油污胶边直接加入压延机；
B、压延机辅助设备或其他与操作有关的设备漏油；C、垫布污染等。
压延胶布压破
A、辊距调整不当；B、原布在宽度方向上松紧不一，主要表现在中间松，两边紧，在进辊缝时叠压；
C、压延机张力小，使原布在宽度方向上不能伸平，造成打兜；
D、原布打折；E、凉胶豆进入辊缝等。
B、 原材料质量波动；C、 操作时加的量不对，过多；
D、 加硫磺温度过高；E、 混炼胶存放时间过长等。
混炼胶的质量问题有时不以某一种单一的情况出现，这就需要根据实际情况仔细分析，研究，不能错过任何一个细节，否则容易判断错误，造成新的损失。
压延工序是个要求很高的工序，其主要过程有：混炼胶预热、供料；织物导开、烘干、加预张力；压片或织物擦贴胶；压延半成品冷却、卷曲等。目前，国内输送带企业压延工序采用的压延设备主要有三辊压延机和四辊压延机，主要普遍用途为压片或织物擦贴胶。随着技术的发展及对产品生产技术理解的不断加深，压延机的功能在不断扩大，现在已有企业利用压延机进行不同品种胶片的复合及分层带覆盖胶的贴胶工作，都取得了较好的效果。可以考虑不断加大压延机在输送带工艺操作中的比重，这对于提高和稳定输送带的产品质量将起重要作用。
B、 设备零部件脱落；C、 操作时工器具进入胶料中等。
污染
A、 设备不干净，如：上下顶栓、转子、密封圈、卸料槽、接料盘等不干净；B、 每个料的余料没有及时清理干净；
C、 使用的工器具、劳保用品脏；D、 存储条件不合适等。
喷霜
A、 配方设计不合理，有些配合剂加的量过多，如硫磺、促进剂、防老剂、粉剂、软化剂等，超出生胶的溶解度易析出；
压延胶片、胶布自硫，轻微的自硫若不注意将出现很严重的后果
A、混炼胶原片有自硫倾向；B、回车胶自硫；
C、压荒、预热温度高，时间长；D、预热胶卷卷的紧，停放时间长；
E、辊温高；F、胶片冷却效果不好，卷曲温度高；
G、胶片放置环境不合适；H、胶片放置时间长等。
粘辊
A、辊温、胶温过高；B、配方设计不甚合理；C、原材料波动等；
输送带生产工艺中存在的问题及解决办法
在影响产品质量的因素中，工艺占较大比重。目前，国内输送带生产工艺的现状为：（以分层带的生产为例）非连续化的以大量人工作业为主，生产工艺流程设计落后。特别是在中小企业，这个特征更加明显。这种生产方式容易产生的结果是：产品质量不稳定，波动较大。有时在同一条输送带的不同部位质量有较大差异，严重影响企业信誉。提高工艺水平是当务之急。
GB/T9770-2001《普通用途钢丝绳芯输送带》标准无外观质量要求。
GB/T7984-2001《输送带具有橡胶或塑料覆盖层的普通用途织物芯输送带》标准无外观质量要求。
JIS K6369：2000《钢丝绳芯输送带》标准无外观质量要求。
JIS K6322：1999《织物芯输送带》标准无外观质量要求。
硫化工序出现的许多质量问题都是在前面工序如炼胶、压延或成型已经埋下伏笔，只是没有表现出来，若没有采取必要的措施，而一旦硫化则将不可避免出现问题，所以，质量控制工作的重点应该不只在硫化。
分层带硫化经常出现的质量问题及原因分析：
质量问题
原因分析
胶泡、布泡
A、带胚窝气；B、原布脏；C、胶布或胶片脏；D、胶布压延烘干效果不好；E、混料；F、胶布贴胶量小或露白；G、汽油或胶糊挥发不干；H、带芯胶布拼接不当；I、带胚成型时裹入杂物；J、硫化没有闪锅或闪锅操作不当；K、硫化机热板温度不均，局部低；L、垫铁选配不当；M、硫化装锅太慢等。