输送带生产工艺中出现的问题和原因
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压延胶片、胶布表面油污
A、带油污胶边直接加入压延机；
B、压延机辅助设备或其他与操作有关的设备漏油；C、垫布污染等。
压延胶布压破
A、辊距调整不当；B、原布在宽度方向上松紧不一，主要表现在中间松，两边紧，在进辊缝时叠压；
C、压延机张力小，使原布在宽度方向上不能伸平，造成打兜；
D、原布打折；E、凉胶豆进入辊缝等。
胶布露白
A、压延时露白；B、原布压延时贴胶不牢，在成型操作时脱落等
带芯有杂物或污染
A、压布压延时有杂物；B、成型时裹入杂物；
C、操作台不干净；D、操作用工器具不干净；
E、里布不干净；F、胶糊或汽油不干；G、胶糊不干净等。
边胶不实
A、带芯边部不齐；B、胶糊涂抹不均；
C、边胶形状设计不合理；D、边胶规格选取不当；
露白
A、预热后的混炼胶Байду номын сангаас塑性小；
B、原布预热温度低；
C、辊距控制不合适；
D、原布污染；
E、各岗位工作不协调等
成型工序的主要工作内容有：分层带带胚及其他结构输送带带胚成型；不同胶料的胶片复合等。目前，国内分层带带胚成型的主要特点有：主要为手工操作；生产速度快；胶布无张力；带胚质量低，波动大；有许多企业认识到，成型工序生产工艺的落后已经影响到分层带产品档次的提高及质量水平的提升。现在，许多输送带的生产企业和输送带设备制造企业已经在成型设备的改进上做了很好的尝试并已经取得了一些成果。
B、 设备零部件脱落；C、 操作时工器具进入胶料中等。
污染
A、 设备不干净，如：上下顶栓、转子、密封圈、卸料槽、接料盘等不干净；B、 每个料的余料没有及时清理干净；
C、 使用的工器具、劳保用品脏；D、 存储条件不合适等。
喷霜
A、 配方设计不合理，有些配合剂加的量过多，如硫磺、促进剂、防老剂、粉剂、软化剂等，超出生胶的溶解度易析出；
硫化工序出现的许多质量问题都是在前面工序如炼胶、压延或成型已经埋下伏笔，只是没有表现出来，若没有采取必要的措施，而一旦硫化则将不可避免出现问题，所以，质量控制工作的重点应该不只在硫化。
分层带硫化经常出现的质量问题及原因分析：
质量问题
原因分析
胶泡、布泡
A、带胚窝气；B、原布脏；C、胶布或胶片脏；D、胶布压延烘干效果不好；E、混料；F、胶布贴胶量小或露白；G、汽油或胶糊挥发不干；H、带芯胶布拼接不当；I、带胚成型时裹入杂物；J、硫化没有闪锅或闪锅操作不当；K、硫化机热板温度不均，局部低；L、垫铁选配不当；M、硫化装锅太慢等。
非合理混料
非合理混料是指低级别配方的胶料掺用在高级别的配方胶料中或不同用途的胶料相互掺和等情况。此种情况在压延工序是个非常普遍的问题，有时是在管理人员允许的情况下发生，而更多的时候是在失控的情况下发生的。这种情况对产品质量的危害极大，若不很好的解决，在产品档次上和产品质量稳定性上要有提高是很难的。首先，技术人员对于不同配方胶料的混料要做充分评估并要有详细的执行文件规定，其次，在管理上应该下大力气抓。不要因小失大，为了节约一点点胶料而失去了质量的保证。
HG/T3046-1999《织物芯输送带外观质量规定》对普通用途织物芯橡胶输送带的外观缺陷如：明疤、夹沟或裂口、带侧凸出、覆盖层脱层、布层脱层、覆盖胶重皮、扯掉边胶、带侧漏布、布层横波浪、布层纵波浪、边胶海绵、压上熟胶边、带面露布纹等做了详细规定。
从标准要求来看，技术先进的国家基本对于外观质量没有明确要求，说明外观不是问题，而从接触过的德国或日本等国家生产的输送带观察发现，他们生产的输送带外观质量确实比国内生产的输送带外观要好的多。要全面提升产品质量，需要做很多工作。
B、 原材料质量波动；C、 操作时加的量不对，过多；
D、 加硫磺温度过高；E、 混炼胶存放时间过长等。
混炼胶的质量问题有时不以某一种单一的情况出现，这就需要根据实际情况仔细分析，研究，不能错过任何一个细节，否则容易判断错误，造成新的损失。
压延工序是个要求很高的工序，其主要过程有：混炼胶预热、供料；织物导开、烘干、加预张力；压片或织物擦贴胶；压延半成品冷却、卷曲等。目前，国内输送带企业压延工序采用的压延设备主要有三辊压延机和四辊压延机，主要普遍用途为压片或织物擦贴胶。随着技术的发展及对产品生产技术理解的不断加深，压延机的功能在不断扩大，现在已有企业利用压延机进行不同品种胶片的复合及分层带覆盖胶的贴胶工作，都取得了较好的效果。可以考虑不断加大压延机在输送带工艺操作中的比重，这对于提高和稳定输送带的产品质量将起重要作用。
密度过大或过小
A、 生胶、填充剂、补强剂、增塑剂加的量不对；
B、 混炼不均；C、 密度液长期不检定等。
胶料粘垛
A、 配方设计混炼胶过软；B、 隔离剂稀；C、 胶料建垛温度高；
D、 建垛胶料数量过多，重量过大；E、 胶料建垛时间过长等。
混炼胶杂物
A、 原材料不干净，特别是粉剂和操作油，最好过筛、过滤；
成型中常出现的质量问题及原因分析：
质量问题
原因分析
布层间张力不均、窝气
A、成型设备不能给胶布施加张力，胶布松紧没有办法控制；B、成型时挂料架同时挂的胶布卷多；C、不同层数的胶布在进压合辊之前已经贴合在一起；D、压合辊压力小等。
单层胶布打折、不平
A、胶布松紧不一；B、操作人员操作时胶布没有伸平；C、压合辊压力太大等
炼胶工序作为输送带生产的第一道工序，也是非常重要的一道工序。因为早期装备的原因，炼胶在人们的印象当中感觉很脏，累，是个粗活，能把各种原材料混在一起就行了。其实不然，个人认为，炼胶工序在整个输送带生产工序中对质量的影响最大，是基础，应该当细活干。现在，炼胶的装备水平提高很快，若有钱投资，穿着白大褂炼胶已经不是梦想。若不能投入很多资金，一些基本条件还是要具备的，否则，产品的稳定性是难以保证的。首先，对于原材料要鉴定，加工，如筛选、粉碎、烘干、过滤等。原材料配料领料时要限额发料，配料要使用合适的计量器具及称量器具、容器等。配料要建立复磅制度，做到称量准确，配比正确。次之，炼胶机混炼时，现在混炼一般使用密炼机，要根据设备情况及配方情况设计合理的混炼工艺卡片并严格执行，此工序要注意的主要内容有填充系数、加药顺序、加药量及每一步的时间确定、功率控制、温度控制等。做到单个料分散均匀，整批料质量稳定。再次，混炼胶要有合适的储存条件、储存时间，注意温度控制，防止污染。总之，在整个加工过程中，混炼胶质量对于胶料进一步加工和制品性能具有决定性影响，要精工细作。
炼胶中经常出现的质量问题及原因分析：
质量问题
原因分析
分散不均
A、 操作卡片设计不合理（如填充系数设计不合理，酸性、碱性物料一起加，操作油与补强炭黑一起加，分散阶段时间太短等）；
B、 没有严格按照工艺卡片操作；C、 上顶栓压力不够；D、 温度控制不当或失控；E、 原材料质量不好或没有合理加工等。
胶料自硫
带胚宽度超标
A、操作失误，如看错尺等；B、胶布宽度超标，主要是宽度窄。
带胚长度超标
A、操作失误，下错料；B、跑尺测量不准等。
硫化工序是输送带生产的最后一道工序，对改善胶料物理机械性能和其他性能，使制品能更好的适应和满足使用要求都非常重要。目前，输送带的硫化生产设备主要是平板硫化机，部分厂家生产分层带使用鼓式硫化机。平板硫化机的生产方式为间歇性生产，每一锅总是有重复硫化段，输送带的硫化程度不均匀。鼓式硫化机的生产方式为连续化生产，输送带的硫化程度是相对均匀的，根据经验，鼓式硫化机生产的分层带在外观质量上有较大优势。输送带的外观质量好坏对于输送带的使用有时造成较大影响，所以要高度重视，以下是查找的部分标准对外观质量的要求：
输送带生产工艺中存在的问题及解决办法
在影响产品质量的因素中，工艺占较大比重。目前，国内输送带生产工艺的现状为：（以分层带的生产为例）非连续化的以大量人工作业为主，生产工艺流程设计落后。特别是在中小企业，这个特征更加明显。这种生产方式容易产生的结果是：产品质量不稳定，波动较大。有时在同一条输送带的不同部位质量有较大差异，严重影响企业信誉。提高工艺水平是当务之急。
GB/T9770-2001《普通用途钢丝绳芯输送带》标准无外观质量要求。
GB/T7984-2001《输送带具有橡胶或塑料覆盖层的普通用途织物芯输送带》标准无外观质量要求。
JIS K6369：2000《钢丝绳芯输送带》标准无外观质量要求。
JIS K6322：1999《织物芯输送带》标准无外观质量要求。
E、边胶存放时间过长；F、边胶变形；G、边胶机操作不当等。
带胚两端皱褶
A、操作时带胚两端需要多次在卷曲辊筒上进行卷曲，卷曲时造成皱褶。B、带芯太硬，带芯越硬，皱褶越严重，越长；
C、带胚卷曲辊筒太小等。
带胚横向全厚度局部皱褶严重
A、卷曲张力大小控制不住，带胚卷曲后内松外紧所致。
B、带胚长、软易产生。C、带胚胶折。D、覆盖胶没有铺正、伸平；E、覆盖胶贴合不牢；F、压合辊压力太大等。
压延胶片、胶布自硫，轻微的自硫若不注意将出现很严重的后果
A、混炼胶原片有自硫倾向；B、回车胶自硫；
C、压荒、预热温度高，时间长；D、预热胶卷卷的紧，停放时间长；
E、辊温高；F、胶片冷却效果不好，卷曲温度高；
G、胶片放置环境不合适；H、胶片放置时间长等。
粘辊
A、辊温、胶温过高；B、配方设计不甚合理；C、原材料波动等；
ISO15236-2005《钢丝绳芯输送带》标准无外观质量要求。
ГОСТ20-85《织物芯橡胶输送带技术条件》对胶泡，布泡，带面皱褶，龟裂，露布，机械损伤，嵌入异物，露布边，横浪，顺浪等都有要求。
MT668-2008《煤矿用钢丝绳芯阻燃输送带》有外观质量要求，具体为：1、阻燃带不得有边部波浪。2、阻燃带明疤深度大于1mm时，应修理完善（深度不大于1mm的不修理）。3、每100米阻燃带覆盖层上气泡、脱层总面积不得超过1600mm2，并应修理完善。4、阻燃带两侧的边胶海绵或扯掉边胶的累计长度不得超过带长的 8%，并应修理完善。5、每100m长阻燃带上，深度大于1mm的压上熟边胶不得超过五处，并应修理完善（深度不大于1mm的不修理）。6、阻燃带上不得有钢丝绳外露。
可塑度过大或过小
A、 塑炼胶可塑度过大或过小；B、 混炼时间过长或过短；
C、 增塑剂加的量过大或过小；D、 炭黑加的量过小或过大；
E、 炭黑品种加错等。
硬度过高或过低
A、 补强剂、增塑剂的量不对；B、 硫化剂、促进剂加的量不对；
C、 硫化剂加的时机不对；D、 对硫化体系有影响的原材料质量波动；E、 混炼过程中温度失控等。
锅头泡
A、 装锅时间长。B、 热板错位。C、 锅头冷却效果不好等。
带侧凸出
A、锅头冷却效果不好或隔离剂涂的较多或带体偏软压缩比较大等原因造成锅头部；B、位带胚不均匀而装锅时未及时处理；
C、边铁不直，造成大小头等。
边部夹沟
压延中经常出现的质量问题及原因分析：
质量问题
原因分析
压延胶片起泡，胶片越厚胶泡越多、越大
A、胶温、辊温过高；B、胶卷卷的太松；C、填的胶卷方式不对；D、堆积胶太多；E、配合剂水分、挥发份含量大。F、 配方设计等。
压延胶片表面不平整
A、混炼胶预热不充分，不均匀；B、回车料与混炼胶原片混合不均匀；C、预热胶卷存放时间不合理；D、辊温、胶温太低；E、混炼胶可塑度低等。
压延胶片厚薄不均，胶布贴胶量超标
A、混炼胶预热不均匀；
B、回车料与混炼胶原片混合不均匀；
C、胶料有自硫倾向或已经自硫；
D、两侧辊距大小不一；
E、设备控制精度不够；
F、车速忽快忽慢；
G、胶片卷卷曲松紧不一；
H、垫布不平整；
I、胶片卷太大，放置时间长；
J、胶片卷放置方法不对等。
压延胶片收缩大
A、可塑性小；B、配方含胶率大；C、胶温、辊温低等。
DIN22131-1988《普通用途钢丝绳芯输送带》标准无外观质量要求。
DIN22102：1991《散装物料织物芯输送带》标准无外观质量要求。
AS1333-1994《钢丝绳芯输送带》标准无外观质量要求。
AS1332-1991《织物芯输送带》标准要求：输送带应没有行业中都知道的会损害带的使用性能的外观缺陷。
A、 配方设计不合理；B、 混炼时加药顺序或时机不对；C、 硫化剂或促进剂量加多；D、 硫化剂或促进剂品种配错；E、 原材料质量波动；F、 硫化剂或促进剂分散不均；G、 加硫磺温度过高；H、建垛温度过高；I、 存放条件不合适；J、 存放时间过长等。
胶料欠硫
A、 硫化剂或促进剂量加少了或漏加；
B、 硫化剂或促进剂品种配错；
A、带油污胶边直接加入压延机；
B、压延机辅助设备或其他与操作有关的设备漏油；C、垫布污染等。
压延胶布压破
A、辊距调整不当；B、原布在宽度方向上松紧不一，主要表现在中间松，两边紧，在进辊缝时叠压；
C、压延机张力小，使原布在宽度方向上不能伸平，造成打兜；
D、原布打折；E、凉胶豆进入辊缝等。
胶布露白
A、压延时露白；B、原布压延时贴胶不牢，在成型操作时脱落等
带芯有杂物或污染
A、压布压延时有杂物；B、成型时裹入杂物；
C、操作台不干净；D、操作用工器具不干净；
E、里布不干净；F、胶糊或汽油不干；G、胶糊不干净等。
边胶不实
A、带芯边部不齐；B、胶糊涂抹不均；
C、边胶形状设计不合理；D、边胶规格选取不当；
露白
A、预热后的混炼胶Байду номын сангаас塑性小；
B、原布预热温度低；
C、辊距控制不合适；
D、原布污染；
E、各岗位工作不协调等
成型工序的主要工作内容有：分层带带胚及其他结构输送带带胚成型；不同胶料的胶片复合等。目前，国内分层带带胚成型的主要特点有：主要为手工操作；生产速度快；胶布无张力；带胚质量低，波动大；有许多企业认识到，成型工序生产工艺的落后已经影响到分层带产品档次的提高及质量水平的提升。现在，许多输送带的生产企业和输送带设备制造企业已经在成型设备的改进上做了很好的尝试并已经取得了一些成果。
B、 设备零部件脱落；C、 操作时工器具进入胶料中等。
污染
A、 设备不干净，如：上下顶栓、转子、密封圈、卸料槽、接料盘等不干净；B、 每个料的余料没有及时清理干净；
C、 使用的工器具、劳保用品脏；D、 存储条件不合适等。
喷霜
A、 配方设计不合理，有些配合剂加的量过多，如硫磺、促进剂、防老剂、粉剂、软化剂等，超出生胶的溶解度易析出；
硫化工序出现的许多质量问题都是在前面工序如炼胶、压延或成型已经埋下伏笔，只是没有表现出来，若没有采取必要的措施，而一旦硫化则将不可避免出现问题，所以，质量控制工作的重点应该不只在硫化。
分层带硫化经常出现的质量问题及原因分析：
质量问题
原因分析
胶泡、布泡
A、带胚窝气；B、原布脏；C、胶布或胶片脏；D、胶布压延烘干效果不好；E、混料；F、胶布贴胶量小或露白；G、汽油或胶糊挥发不干；H、带芯胶布拼接不当；I、带胚成型时裹入杂物；J、硫化没有闪锅或闪锅操作不当；K、硫化机热板温度不均，局部低；L、垫铁选配不当；M、硫化装锅太慢等。
非合理混料
非合理混料是指低级别配方的胶料掺用在高级别的配方胶料中或不同用途的胶料相互掺和等情况。此种情况在压延工序是个非常普遍的问题，有时是在管理人员允许的情况下发生，而更多的时候是在失控的情况下发生的。这种情况对产品质量的危害极大，若不很好的解决，在产品档次上和产品质量稳定性上要有提高是很难的。首先，技术人员对于不同配方胶料的混料要做充分评估并要有详细的执行文件规定，其次，在管理上应该下大力气抓。不要因小失大，为了节约一点点胶料而失去了质量的保证。
HG/T3046-1999《织物芯输送带外观质量规定》对普通用途织物芯橡胶输送带的外观缺陷如：明疤、夹沟或裂口、带侧凸出、覆盖层脱层、布层脱层、覆盖胶重皮、扯掉边胶、带侧漏布、布层横波浪、布层纵波浪、边胶海绵、压上熟胶边、带面露布纹等做了详细规定。
从标准要求来看，技术先进的国家基本对于外观质量没有明确要求，说明外观不是问题，而从接触过的德国或日本等国家生产的输送带观察发现，他们生产的输送带外观质量确实比国内生产的输送带外观要好的多。要全面提升产品质量，需要做很多工作。
B、 原材料质量波动；C、 操作时加的量不对，过多；
D、 加硫磺温度过高；E、 混炼胶存放时间过长等。
混炼胶的质量问题有时不以某一种单一的情况出现，这就需要根据实际情况仔细分析，研究，不能错过任何一个细节，否则容易判断错误，造成新的损失。
压延工序是个要求很高的工序，其主要过程有：混炼胶预热、供料；织物导开、烘干、加预张力；压片或织物擦贴胶；压延半成品冷却、卷曲等。目前，国内输送带企业压延工序采用的压延设备主要有三辊压延机和四辊压延机，主要普遍用途为压片或织物擦贴胶。随着技术的发展及对产品生产技术理解的不断加深，压延机的功能在不断扩大，现在已有企业利用压延机进行不同品种胶片的复合及分层带覆盖胶的贴胶工作，都取得了较好的效果。可以考虑不断加大压延机在输送带工艺操作中的比重，这对于提高和稳定输送带的产品质量将起重要作用。
密度过大或过小
A、 生胶、填充剂、补强剂、增塑剂加的量不对；
B、 混炼不均；C、 密度液长期不检定等。
胶料粘垛
A、 配方设计混炼胶过软；B、 隔离剂稀；C、 胶料建垛温度高；
D、 建垛胶料数量过多，重量过大；E、 胶料建垛时间过长等。
混炼胶杂物
A、 原材料不干净，特别是粉剂和操作油，最好过筛、过滤；
成型中常出现的质量问题及原因分析：
质量问题
原因分析
布层间张力不均、窝气
A、成型设备不能给胶布施加张力，胶布松紧没有办法控制；B、成型时挂料架同时挂的胶布卷多；C、不同层数的胶布在进压合辊之前已经贴合在一起；D、压合辊压力小等。
单层胶布打折、不平
A、胶布松紧不一；B、操作人员操作时胶布没有伸平；C、压合辊压力太大等
炼胶工序作为输送带生产的第一道工序，也是非常重要的一道工序。因为早期装备的原因，炼胶在人们的印象当中感觉很脏，累，是个粗活，能把各种原材料混在一起就行了。其实不然，个人认为，炼胶工序在整个输送带生产工序中对质量的影响最大，是基础，应该当细活干。现在，炼胶的装备水平提高很快，若有钱投资，穿着白大褂炼胶已经不是梦想。若不能投入很多资金，一些基本条件还是要具备的，否则，产品的稳定性是难以保证的。首先，对于原材料要鉴定，加工，如筛选、粉碎、烘干、过滤等。原材料配料领料时要限额发料，配料要使用合适的计量器具及称量器具、容器等。配料要建立复磅制度，做到称量准确，配比正确。次之，炼胶机混炼时，现在混炼一般使用密炼机，要根据设备情况及配方情况设计合理的混炼工艺卡片并严格执行，此工序要注意的主要内容有填充系数、加药顺序、加药量及每一步的时间确定、功率控制、温度控制等。做到单个料分散均匀，整批料质量稳定。再次，混炼胶要有合适的储存条件、储存时间，注意温度控制，防止污染。总之，在整个加工过程中，混炼胶质量对于胶料进一步加工和制品性能具有决定性影响，要精工细作。
炼胶中经常出现的质量问题及原因分析：
质量问题
原因分析
分散不均
A、 操作卡片设计不合理（如填充系数设计不合理，酸性、碱性物料一起加，操作油与补强炭黑一起加，分散阶段时间太短等）；
B、 没有严格按照工艺卡片操作；C、 上顶栓压力不够；D、 温度控制不当或失控；E、 原材料质量不好或没有合理加工等。
胶料自硫
带胚宽度超标
A、操作失误，如看错尺等；B、胶布宽度超标，主要是宽度窄。
带胚长度超标
A、操作失误，下错料；B、跑尺测量不准等。
硫化工序是输送带生产的最后一道工序，对改善胶料物理机械性能和其他性能，使制品能更好的适应和满足使用要求都非常重要。目前，输送带的硫化生产设备主要是平板硫化机，部分厂家生产分层带使用鼓式硫化机。平板硫化机的生产方式为间歇性生产，每一锅总是有重复硫化段，输送带的硫化程度不均匀。鼓式硫化机的生产方式为连续化生产，输送带的硫化程度是相对均匀的，根据经验，鼓式硫化机生产的分层带在外观质量上有较大优势。输送带的外观质量好坏对于输送带的使用有时造成较大影响，所以要高度重视，以下是查找的部分标准对外观质量的要求：
输送带生产工艺中存在的问题及解决办法
在影响产品质量的因素中，工艺占较大比重。目前，国内输送带生产工艺的现状为：（以分层带的生产为例）非连续化的以大量人工作业为主，生产工艺流程设计落后。特别是在中小企业，这个特征更加明显。这种生产方式容易产生的结果是：产品质量不稳定，波动较大。有时在同一条输送带的不同部位质量有较大差异，严重影响企业信誉。提高工艺水平是当务之急。
GB/T9770-2001《普通用途钢丝绳芯输送带》标准无外观质量要求。
GB/T7984-2001《输送带具有橡胶或塑料覆盖层的普通用途织物芯输送带》标准无外观质量要求。
JIS K6369：2000《钢丝绳芯输送带》标准无外观质量要求。
JIS K6322：1999《织物芯输送带》标准无外观质量要求。
E、边胶存放时间过长；F、边胶变形；G、边胶机操作不当等。
带胚两端皱褶
A、操作时带胚两端需要多次在卷曲辊筒上进行卷曲，卷曲时造成皱褶。B、带芯太硬，带芯越硬，皱褶越严重，越长；
C、带胚卷曲辊筒太小等。
带胚横向全厚度局部皱褶严重
A、卷曲张力大小控制不住，带胚卷曲后内松外紧所致。
B、带胚长、软易产生。C、带胚胶折。D、覆盖胶没有铺正、伸平；E、覆盖胶贴合不牢；F、压合辊压力太大等。
压延胶片、胶布自硫，轻微的自硫若不注意将出现很严重的后果
A、混炼胶原片有自硫倾向；B、回车胶自硫；
C、压荒、预热温度高，时间长；D、预热胶卷卷的紧，停放时间长；
E、辊温高；F、胶片冷却效果不好，卷曲温度高；
G、胶片放置环境不合适；H、胶片放置时间长等。
粘辊
A、辊温、胶温过高；B、配方设计不甚合理；C、原材料波动等；
ISO15236-2005《钢丝绳芯输送带》标准无外观质量要求。
ГОСТ20-85《织物芯橡胶输送带技术条件》对胶泡，布泡，带面皱褶，龟裂，露布，机械损伤，嵌入异物，露布边，横浪，顺浪等都有要求。
MT668-2008《煤矿用钢丝绳芯阻燃输送带》有外观质量要求，具体为：1、阻燃带不得有边部波浪。2、阻燃带明疤深度大于1mm时，应修理完善（深度不大于1mm的不修理）。3、每100米阻燃带覆盖层上气泡、脱层总面积不得超过1600mm2，并应修理完善。4、阻燃带两侧的边胶海绵或扯掉边胶的累计长度不得超过带长的 8%，并应修理完善。5、每100m长阻燃带上，深度大于1mm的压上熟边胶不得超过五处，并应修理完善（深度不大于1mm的不修理）。6、阻燃带上不得有钢丝绳外露。
可塑度过大或过小
A、 塑炼胶可塑度过大或过小；B、 混炼时间过长或过短；
C、 增塑剂加的量过大或过小；D、 炭黑加的量过小或过大；
E、 炭黑品种加错等。
硬度过高或过低
A、 补强剂、增塑剂的量不对；B、 硫化剂、促进剂加的量不对；
C、 硫化剂加的时机不对；D、 对硫化体系有影响的原材料质量波动；E、 混炼过程中温度失控等。
锅头泡
A、 装锅时间长。B、 热板错位。C、 锅头冷却效果不好等。
带侧凸出
A、锅头冷却效果不好或隔离剂涂的较多或带体偏软压缩比较大等原因造成锅头部；B、位带胚不均匀而装锅时未及时处理；
C、边铁不直，造成大小头等。
边部夹沟
压延中经常出现的质量问题及原因分析：
质量问题
原因分析
压延胶片起泡，胶片越厚胶泡越多、越大
A、胶温、辊温过高；B、胶卷卷的太松；C、填的胶卷方式不对；D、堆积胶太多；E、配合剂水分、挥发份含量大。F、 配方设计等。
压延胶片表面不平整
A、混炼胶预热不充分，不均匀；B、回车料与混炼胶原片混合不均匀；C、预热胶卷存放时间不合理；D、辊温、胶温太低；E、混炼胶可塑度低等。
压延胶片厚薄不均，胶布贴胶量超标
A、混炼胶预热不均匀；
B、回车料与混炼胶原片混合不均匀；
C、胶料有自硫倾向或已经自硫；
D、两侧辊距大小不一；
E、设备控制精度不够；
F、车速忽快忽慢；
G、胶片卷卷曲松紧不一；
H、垫布不平整；
I、胶片卷太大，放置时间长；
J、胶片卷放置方法不对等。
压延胶片收缩大
A、可塑性小；B、配方含胶率大；C、胶温、辊温低等。
DIN22131-1988《普通用途钢丝绳芯输送带》标准无外观质量要求。
DIN22102：1991《散装物料织物芯输送带》标准无外观质量要求。
AS1333-1994《钢丝绳芯输送带》标准无外观质量要求。
AS1332-1991《织物芯输送带》标准要求：输送带应没有行业中都知道的会损害带的使用性能的外观缺陷。
A、 配方设计不合理；B、 混炼时加药顺序或时机不对；C、 硫化剂或促进剂量加多；D、 硫化剂或促进剂品种配错；E、 原材料质量波动；F、 硫化剂或促进剂分散不均；G、 加硫磺温度过高；H、建垛温度过高；I、 存放条件不合适；J、 存放时间过长等。
胶料欠硫
A、 硫化剂或促进剂量加少了或漏加；
B、 硫化剂或促进剂品种配错；