提高安全生产运行质量-保障企业安全生产平稳运行

提高安全生产标准化运行质量

切实保障企业安全生产顺利进行

北方重工集团有限集团公司在国家中机安协及省、市安监局的帮助和指导下，按照国家安监总局《机械制造企业安全生产标准化考核评级办法》全面开展了安全生产标准化考核晋级工作。经过一年时间的隐患整改和按标准运行，企业基本达到了一级安全生产标准化的标准。现将企业开展安全生产标准化工作情况总结如下：

一、企业基本概况

北方重工集团有限集团公司（简称北方重工）是在沈阳重型机械集团有限责任集团公司和沈阳矿山机械（集团）有限责任集团公司合并重组基础上组建的国有独资公司。2007年并购德国维尔特控股公司/法国NFM公司后，成为跨国经营企业。2008年进入中国机械和世界机械500强。2009年跨进中国企业500强行列。

集团公司位于沈阳经济技术开发区，占地面积141万平方米，建筑面积53万平方米，注册资金10亿元，总资产170亿元，在岗员工7991人；集团公司下设直属机构49个，其中职能部门22个、营销公司3个、产品公司16个、配套公司4个、辅助公司4个。主导产品包括隧道工程、电力装备、建材装备、冶金装备、矿山装备、煤炭机械、

散料装卸与输送、环保装备、锻造装备、工程机械以及传动机械汽车电器等共计五百多个品种、七千余种规格；集团公司拥有制造全断面掘进机等大型技术装备所必备的各类生产设备2600余台（套），拥有200余项专利和专有技术，先后有111台（套）新产品填补国家空白，有104项产品或技术获国家各级科技奖励。集团公司不仅为国家重点工程建设提供大量的重大技术装备，产品还远销世界五大洲80多个国家和地区。

集团公司2005年通过了ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系、GB/T28001职业健康安全管理体系和ISO10012测量管理体系四项“一体化”认证。2006年通过辽宁省安全生产标准化二级企业验收。2010年11月19日、12月17日集团公司新建项目分别通过了职业健康、安全验收评价，2010年获得沈阳市安全生产优秀单位称号，2010年消灭死亡、重伤事故，轻伤事故14人次。

二、适应企业发展需求，创建安全生产标准化一级企业

2010年是北方重工搬迁到新厂区的开元之年，在新厂区、新环境、新设备大量投入和原有热加工分离、煤气站、供暖锅炉取消的情况下，企业的本质安全有了很大的提升，员工的作业环境也得到极大的改善。但我们清醒的认识到，随着北方重工的实体运行，生产能力的急剧扩大和市场对企业安全环境的需求，使安全管理工作面临着更高的要求和严

峻考验。为此，集团集团公司在年初召开安委会扩大会议，提出要迅速融合高起点开展安全管理工作，全力创建国家安全生产标准化一级企业，建立安全生产长效机制。年初以来围绕“创建”活动，重点做了以下几项工作。

（一）加强组织领导，确保各项工作有效落实

根据北方重工实体运行以来的实际情况和安全管理工作的现状，参照国家《机械制造企业安全生产标准化考核办法》和年初集团集团公司安委会的意见，2010年初，集团公司正式启动了安全生产标准化一级企业创建工作，提出了创建安全生产标准化企业工作方案，以北方重工行发（2010）109号文件下发。在方案中确定了指导思想、工作原则和目标，成立了以董事长总经理和党委书记为组长的组织机构，组建了基础管理、机械、电气、热工燃爆、作业环境等五个专业组和安全生产标准化办公室。明确了各级领导、各部门的职责和详细分工，部署了创建安全生产标准化工作的时间节点和具体工作内容，提出了4个方面的具体要求，并召开专题会议进行部署和落实。为了使“创建”工作落到实处，各分集团公司分别成立了相应的领导小组和五个专业组负责本公司的“创建”工作。

集团公司“创建”领导小组及五个专业组与各分公司的“创建”领导小组和各专业组形成全覆盖的安全生产标准化“创建”活动管理网络体系。各级领导、各部门“各尽其职、

各负其责”地按照文件相关要求和时间节点，有序地开展各项“创建”工作。通过抽查我们看到，各分公司对“创建”工作认识高、行动快，在自查自评阶段，查出的问题能及时整改，使“创建”工作的目的和效果初步显现，各项工作有序开展。

（二）加大培训力度，为创建活动打下坚实基础

为了使广大员工充分认识和了解创建安全生产标准化一级企业的目的、意义和方法，并能自觉的参与此项活动，集团集团公司利用《北方重工报》、板报等多种形式连续报道开展安全生产标准化的意义及达标要求和考核细则，使广大员工明确了通过开展安全生产标准化活动，能进一步强化企业安全生产基础管理，改善企业安全生产条件，提高全员安全生产意识，从而使企业安全生产工作纳入标准化、制度化、规范化的轨道。通过宣传教育，有效提高了员工参与安全生产标准化活动的积极性和主动性。

为了确保创建工作顺利进行，集团公司先后分三批派出集团集团公司、主要分集团公司专职安技员十八人分别到昆明、青岛、大连参加国家安全生产标准化培训，学习和掌握达标重点、达标要求和考核细则。并购买了《安全生产标准化工作指南》470册，下发到各级领导、各专业组成员、各分公司及班组。为了扩大培训范围，使各级、各类人员更好地掌握考核标准，指导隐患整改。11月初，集团集团公司利

用三天的时间，聘请五名专家对集团公司相关部室部长、各分公司主管安全副总、各专业组成员、专职安全员近120余人进行了安全生产标准化培训。培训专家针对咨询提出的问题，对照考核评价标准，有针对性的进行了讲解和剖析，找出存在的差距，指出如何进行隐患整改和开展自评、自检工作。同时，集团公司将每个讲课老师的课件制成文档，下发到每个分集团公司、每个车间，在全公司广泛掀起了学习标准、贯彻标准培训宣传工作。

为了使安全生产标准化知识更好地普及和被各工种员工所掌握，集团公司结合考核标准，举办了“安全在我身边”为主题的有奖征文、“安康杯”有奖知识竞赛和合理化建议征集活动，其中以班组为单位的6个工种安全标准知识竞赛活动，共有5000余名职工参加了竞赛，经过复赛、决赛共有18名员工获一等奖，36名员工获二等奖，54名员工获三等奖。通过形式多样的安全生产标准化知识普及活动，提高了员工参与安全管理的积极性，普及了安全生产标准化知识，营造了浓厚的安全生产标准化创建氛围。

通过系统的专业知识培训和形式多样的宣传教育活动，使集团公司的各级领导、各专业组成员和员工掌握了考核标准，学会了按标准整改安全隐患、按标准规范操作行为，有效地促进了隐患整改效率和整改质量。

(三)对照标准，摸清家底，全覆盖自评自查

2010年12月初，根据《机械制造企业安全生产标准化考核评级办法》，集团集团公司全面开展了自我评价和自我检查工作。首先，集团公司以北方重工行发[2010]160号文件下发了关于《安全生产标准化自评工作安排》的通知，成立了以主管安全副总经理为组长的自评组织机构，组建了五个专业自评考核组，部署了自评步骤、自评时间安排和自评标准，提出了四方面的具体要求。自评工作分两个阶段进行，首先，由各分公司全面开展自评和隐患整改；然后，集团公司组织专业组在各分集团公司自评的基础上，对各分公司自评结果和隐患整改情况进行确认，同时查找新的隐患，督促各分集团公司进行隐患整改。

12月1日，在集团公司创建一级安全生产标准化领导小组的总体部署和各专业考评组的技术指导配合下，各分公司首先开展了“地毯式”的自查、自评活动。12月13日，集团公司五个专业自评考核组，按照专业分工，结合各分公司自查情况，开展了集团公司层面的隐患排查和自评工作。通过自查，摸清了所有设备设施的家底，按照考评标准和考核评价范围建立了设备设施台帐，并逐台进行了编号。经过反复查对、核实，最后确定煤气站、制氧站、乙炔发生站、锻造机械、铸造熔炼炉、运输（输送）机械、射线探伤、着色探伤、装配线9项为空项，空项分为94分，参加考评66项，应得满分为906分。

12月24日中机安协组织专家组对集团公司进行预复评审核，共提出309项问题，模拟打分值为922.11分。集团集团公司针对专家提出的问题和模拟打分情况，提出“向950分以上挑战，100%地整改安全隐患”的口号。12月29日，集团公司再一次掀起自查、自评和隐患整改活动，将安全生产标准化“创建”工作推向高潮。

（四）筹集资金、限期限时整改、逐项落实到位

2009年10月，集团公司完成了整体搬迁任务，为消除新增设备、设施在安装使用过程中的事故隐患，结合创建安全生产标准化一级企业的具体安排，集团集团公司在2009年12月、2010年4月、2010年7月按安全生产标准化的考核评价标准，组织五个专业组对受控的所有分公司进行了“地毯式”的安全检查和自我评价活动。根据考核标准三大部分七十五项内容，逐条、逐项、逐台设备、逐个场所对照检查，查出制度不健全、班组管理不到位、“三违”现象、设备设施缺陷、安全隐患等问题，共计3000余项，属于重大隐患的列入集团公司项目进行整改，属于一般隐患的，在一周内全部进行了整改。今年列入集团公司安措项目19项，重大隐患项目8项，计划投资663.5万元。截止目前已全部完成安措项目19项，重大隐患项目8项的整改，投入资金719.5万元。

2010年9月25日、2010年11月24日中国机械安全

协会组织咨询专家组对集团公司进行咨询和预复评，共提出956项问题。集团举一反三地对所有应考评的项目进行了100%的自查，自查出457项问题，问题总数达1413项。为了使存在的问题得到有效整改，集团公司分五个专业下达了整改消项计划，逐项落实整改责任单位、整改负责人、整改完成时间、整改具体措施。集团公司主管安全的副总经理从12月13日起，每天听取各专业组对隐患整改情况的汇报，研究整改中遇到的难点问题和资金问题，对整改给予了人、财、物等方面的支持和保证。

经过一年的隐患排查和整改，完成隐患整改4325项，整改率达到98%以上，用于隐患整改资金达千万元以上。具体整改工作如下：

具体整改工作如下：

1、基础管理方面

年初，集团公司根据重组搬迁的实际情况和安全生产标准化创建工作的要求，由安技环保本部牵头，针对集集团公司现有组织机构和生产能力，在认真听取各职能部门意见的基础上，重点整合、修订、完善了适合集集团公司职业健康安全和环境管理体系文件。建立了41种安全生产规章制度，进一步完善了安全生产规章制度，同时，按照咨询、预复评专家的建议，重新编制了《防尘防毒设备管理制度》、《电梯管理规定》、《厂内交通安全管理制度》、《厂房租赁安全管理

规定》、《外委工程安全管理规定》，使安全生产管理制度由原来的41种增加到49种，将7个设置在环境管理体系文件中的职业健康安全管理制度进行了重新修订，汇编到职业健康安全管理体系文件中；按照“分级管理、分线负责”的原则，建立了从集团公司管理层到一线员工的各级人员安全生产责任制45种，按照咨询、预复评专家的建议，对六种安全生产责任制进行了重新修订和完善，形成了“横向到边、纵向到底”的安全生产管理网络；安全技术操作规程由原来的227个增加到现在的336个，并制成看板挂在作业区和休息室，成为员工安全操作的指导性作业文件；根据新厂区存在的重要危险源，重新修订了应急救援预案，建立了应急救援体系，并组织员工有针对性地进行了应急演练。

编制了《员工安全上岗证管理制度》，每名员工发放了安全上岗证，并严格按规定考核；发动员工重新开展危险源辩识，根据新厂区、新环境、新设备的具体情况，查找设备、设施、周围环境的危险源，按照设备设施、工艺流程、作业环境三个系统重新编制了危险源清单，确定了6137个危险源，同时对危险源进行了评价，评价出252项重要危险源，并制定了控制措施；进一步加强基层班组安全管理，开展创建“工人先锋号班组”竞赛评比活动、“班组安全管理达标考核”，充分发挥基层班组在安全标准化建设中的作用；整理安全档案19种装订100多册，使安全档案更加规范；从

而使集团公司的安全管理工作做到规范化、制度化、系统化、标准化。基础管理共整改573项问题。

2、热工燃爆方面

对危险作业场所、危险化学品库、油库等易燃易爆场所增设安全技术说明书和安全告知牌，注明了危险化学品及油品的危险特性、存放数量、应急措施等；实施了集团集团公司内油漆、稀释剂、氧气瓶、丙烷气瓶的集中采购和储存，建设了达到安全标准的油漆、稀释剂、丙烷气瓶储存库，减小了各分集团公司调漆间、气瓶存放点的存量；气瓶配齐了安全附件（瓶帽和防震圈）；甲醇、异丙醇、氨气、乙炔输送间安装了可燃气体报警仪，并与排风装置实现联锁，地面辅装了防静电胶皮，管道安装了防静电接地装置；输送分集团公司的丙烷气体输送间进行了全面的改造，安装了防爆电器、低位排风装置、可燃气体报警装置等，并统一由动能集团公司规范管理；购买两台移动式可燃气体报警仪，定时对丙烷输送管道的阀门处进行检测；丙烷汇流排间、2号食堂液化气输送间安装了防雷装置，3号食堂液化气间安装了静电释放接地装置；H厂区制作了网状透气的气焊枪储存箱，有效地控制了易燃、易爆气体在小空间内泄漏；易燃、易爆场所配置了铜合金开桶器。

购置安装了一台4立方米的空气储罐，取替了无使用许可的旧罐，将空气储罐的排油污阀用钢管引出；对51个吊

车斜梯进行了角度改造，直梯超过3米部分安装了防护笼，走台、平台的四周安装了踢脚板；购买两台（25吨、16吨）汽车吊，全部报废了超期在用的汽车吊，更换损坏的厂内机动车车灯；对使用的气瓶制作了防倾倒架。热工燃爆整改925项，投资288万元。

3、电气方面

⑴投资300万元对采掘机高压实验电源进行了技术改造，建设了掘进机高压实验变电站，高压电缆采用架空拖拉式安装；

⑵变配电室都制作了完整的供电系统图，并上墙目视化管理；高、低压变配电室的窗户全部安装了10×10mm的金属防护网；变电所内的配出柜及抽屉柜制作了编号标识，高、低压之间安装木制护栏，铺设了绝缘胶皮；在大电流母排连接处安装了示温标识；

⑶296个动力配电柜裸露母排上安装防护罩；356个动力配电柜安装重复接地装置；根据生产需要安装电源插座箱86个；将设置在动力配电箱内的电源插座，挪到配电箱的外侧，杜绝了电控箱门敞开使用的安全隐患；对容量不匹配的电源配电箱进行改造，食堂的配电箱安装了765个漏电保护器；电控箱内增设了表明开关和控制对象对应的图示标识；

⑷聘请沈阳市气象局对新厂区112个防雷接地装置进

行了预防性检测，检测结果全部符合标准要求；建立了防雷接地点台账，在接地点张贴接地点标识；

⑸对所有电焊机、手持电动工具、移动电器设备的绝缘电阻进行了遥测，并建立了台帐；漏电保护器建立了管理台帐；对达不到安全标准的手持电动工具和移动电气设备的电源线进行了更换，杜绝了电源线过长、有接头、绝缘老化现象的存在。

电气专业共整改隐患880项，投入资金约428万元。

4、机械方面

⑴针对起重伤害是事故多发的一种伤害方式，集团公司对277台起重机械逐台、逐项进行了细致的排查和整改，具体整改措施如下：

A、对所有吊车轨道的平行度和轨道接头安装不规范及接头间隙超标隐患进行了大修和整改，轨道安装了重复接地保护装置；修补、焊接扫轨板及走台踢脚板；

B、对磨损严重的吊车大车行走轮及出现裂缝的50T吊车减速器外壳进行了更换；

C、为解决天车日常维护、维修企业缺乏资质问题，集团集团公司在11月末，通过招标方式确定4家有资质的企业与集团各分集团公司签订了“维保合同”。

D、对损坏和缺失的大/小车缓冲器、终端止档进行了修复和安装，安装缺失的终端和会车限位撞尺，修复所有损坏

的门机联锁；

E、及时按标准更换吊钩钩头和钢丝绳，大型工件吊装购买了专用吊具，吊索具及时按标准进行报废；

F、集团公司自主设计、研制了便于操作、安全使用的起重设备防脱勾装置，现已在集团公司的吊勾上安装使用。

⑵对集团公司822台金属切削机床、106台冲、剪、压机械、54台砂轮机等机械设备进行逐台、逐项检查。整改措施如下：

对缺失的操作手柄手球、电源穿线管的防水弯头进行了补充安装，调整大、小刀台的空程量，光、丝杠的连接销突出控制在3毫米以内；规范安装机床接地保护线，更换和修复破损的蛇型管，照明灯安装防护罩；剪板机压脚安装防护网；砂轮机及时调整托架、挡屑板的间隙；炊事机械安装了盖机连锁，

机械项整改安全隐患960项。投入资金198万元。

5、作业环境方面

⑴现场环境按照“6S”的管理标准进行了全面的整理，统一制作了规范的、图物相符的车间现场定置管理图，各种工件、产品实行定置摆放，制作了标识牌；

⑵对防尘、防毒设备设施进行了维护和保修，确保除尘、净化效率等运行参数不低于设计参数的90%；

⑶建立了职业危害作业点登记台帐，聘请铁西区疾病

预防控制中心对集团公司74个职业危害作业点进行检测，并根据检测数据进行了职业危害分级。

⑷研发大厦地下室的换热站安装了隔音操作间；更换了所有主要交通干道上的下水井井盖，并刷上黑黄相间的警示色；设备设施的地坑制作了围栏、挡板、盖板，工业气瓶安装了固定架；

⑸更换和购买了890具消防器材，配备在易燃易爆场所、研发大厦、车间作业现场；规范制作各种垃圾箱56个，使工业垃圾和生活垃圾有效分离，实现定点存放；购买各种安全标志牌、警示牌729块，悬挂在车间现场、库房、危险化学品使用/储存场所、厂内交通道两侧；

作业环境职业健康项整改安全隐患987项。投入资金115万元。

（五）企业自评情况

集团公司先后进行两次自评，在自评的过程中五个自评专业组走访了集团公司的所有部室、厂区、分公司、仓库等，对参加考评的66个考核项目，进行了100%的自评检查。自评结果如下：

基础管理满分230分，实得分218.1分，扣11.9分；设备设施满分600分，空项9项，空项分94分；实得分491分，扣15分；作业环境职业健康170分，实得分165分，扣5分；总得分874.1分，经公式折算自评得分为964.8。

达到了国家一级安全生产标准化企业标准，正式向中国机械工业安全卫生协会申请一级安全生产标准化企业复评。

三、安全发展目标

（一）近期目标

巩固提高“创建”安全生产标准化成果，推动企业建立“自我约束、持续改进”的安全生产管理长效机制。集团公司把每年的9月、11月定为安全生产标准化预复评、复评月，每年将按期进行自评和隐患整改活动，把安全生产标准化融入日常的安全管理工作中，从而自我发现问题、自我整改问题、自我完善安全生产管理水平，促进企业的基础管理、设备设施和作业现场不断改善。通过这种周而复始的运行，使集团公司安全生产工作水平得以持续改进。创建安全生产标准化企业是我们的阶段目标。下一步，我们将以积极务实的态度，扎实认真的作风，对专家提出的各项问题逐一进行整改消项，不断改进安全管理工作中出现的新问题、新矛盾，并巩固和提高创建工作成果。

（二）长远目标

1、消灭死亡、重伤事故；

2、轻伤事故率控制在5‰以下；

3、按比例提取安措费，确保安措项目完成率达100%；

4、隐患整改率达95%；

5、全员安全教育率达95%；

6、特种作业人员持证上岗率100%；

7、班组安全管理达标率95%

8、防尘、防毒设备完好和动行率达95%；

9、职业危害作业点达标率大于85%：

10、职业危害岗位作业人员健康体检率100%；

四、创建工作几点体会

（一）提升了集团公司本质安全程度

通过创建安全生产标准化企业整体提升了集团公司的安全管理水平及设备设施的本质安全程度，有效预防了各类事故的发生。原沈重、沈矿两集团公司从2006年开展安全生产标准化以来，虽然设备设施陈旧老化、作业面积狭小，但安全生产事故曾连年下降的趋势，特别是2010年集团公司整体搬迁到新厂区后，消灭了死亡和重伤事故，轻伤事故14起，事故频率比2009年下降了1.9‰。安全生产标准化，让我们欣喜地看到控制事故指标，可以通过安全生产资金投入、隐患整改、提高员工的安全意识来实现。

（二）构建完善的安全生产管理体系

通过开展安全生产标准化创建工作，使集团公司各级人员对安全生产工作有了全新的理解和认识，建立了各部门、各单位相互支持、相互依托的安全保障体系，形成一个即有明确目标和任务，又能互相协调、互相促进的有机整体，使物的不安全状态和人的不安全行为得到有效控制。

通过开展全员、全面、全过程的安全生产标准化活动，使各级、各类人员从思想上提高对安全生产工作的认识，从制度上规范了安全生产工作的管理，从组织上加强了安全工作的领导，从措施上强化了安全工作的落实。为集团公司带来了全新的安全管理理念，深化了集团公司的安全文化内涵。

（三）提升了集团公司的安全指数

通过开展创建安全生产标准化，集团公司从根本上消除了大量的显性和隐性安全事故隐患，各项安全管理工作有了质的飞跃和改进。目前，集团公司在安全管理方面，执行有标准，隐患有措施，整改有资金，形成了规范的安全管理体系，对控制和预防事故风险，提供了强有力的保障。

（四）促进企业安全文化的建设

通过开展创建安全生产标准化工作，集团公司充分理解安全发展的重大意义，企业从“以人为本、关心人、爱护人、尊重人”的基点出发，在安全管理工作中树立一种“人本观”，提出了“防微杜渐，一生平安”的安全生产理念，推动企业安全文化的建设。

通过安全文化的建设，不断提高员工的安全素质，改进了员工的安全意识和行为，从而使员工从被动地服从安全管理，转变为自觉地按安全生产标准要求去实施行动，完成了“要我安全”到“我要安全”的转变。现在，每名员工都将安全视为己任，及时将身边及周围的安全问题反映给领导或

有关人员，企业已形成了一种强烈的“安全生产、人人有责”的安全氛围。

上述是北方重工一年以来创建安全生产标准化工作情况，尽管在“创建”工作中取得了一定的成绩，但我们清醒地认识到仍存在许多不足和差距，安全生产工作只有始点，没有终点。我们将以安全生产标准化为契机，促进企业各项安全管理工作向系统化、标准化、规范化、制度化迈进，使物的不安全状态和人的不安全行为得到有效控制，确保设备设施的本质安全程度，减少和杜绝各类事故的发生，实现企业本质安全。