滚齿加工工作原理
高速滚齿机
高速滚齿机
引言
高速滚齿机是一种用于生产各种齿轮的设备，其主要特点是高速运转和精确的
齿轮加工能力。
本文将介绍高速滚齿机的工作原理、应用领域以及市场前景。
工作原理
高速滚齿机的工作原理基于齿轮滚切理论，通过将刀具与工件之间施加压力，
使得刀具上的滚切齿形与工件的齿形相互嵌合，从而实现齿轮的加工。
高速滚齿机由滚切装置、刀柄、工作台等部分组成。
其中，滚切装置是实现齿轮滚切的核心部件，通过与刀柄的配合使得切削过程更为稳定和精确。
应用领域
高速滚齿机在齿轮加工领域具有广泛的应用。
主要应用于汽车、航空航天、军
事装备、工程机械等领域的齿轮生产。
汽车领域是高速滚齿机的主要应用市场之一，各种汽车齿轮的生产都离不开高速滚齿机的加工。
另外，在航空航天领域，高速滚齿机也被广泛应用于飞机发动机、舵机、起落架等部件的齿轮加工。
市场前景
随着近年来汽车、航空航天行业的迅猛发展，对于齿轮加工的需求也越来越大。
高速滚齿机作为一种高效、精确的齿轮加工设备，具有广阔的市场前景。
尤其是在高性能发动机的生产中，对齿轮精度和质量的要求越来越高，高速滚齿机的应用前景更加明朗。
结论
高速滚齿机以其高速运转和精确的齿轮加工能力，成为了齿轮加工领域不可或
缺的设备。
其工作原理基于齿轮滚切理论，通过刀具与工件之间的嵌合实现齿轮的加工。
高速滚齿机在汽车、航空航天等领域的广泛应用，以及市场前景的迅猛发展，使得该设备成为了生产高精度齿轮的必备工具。
随着技术的不断进步，高速滚齿机的加工精确度和效率将进一步提高，为齿轮加工行业带来更多的发展机遇。
滚齿加工原理
滚齿加工原理
滚齿加工，又称滚轮齿轮，是机床和金属切削机械中最常见的加工方式之一。
其原理是利用滚轮齿轮滚动在给定平面和形状上，将金属材料进行切削加工。
滚轮齿轮的刃口宽度和深度决定了滚轮齿轮的切削精度和能力。
滚轮齿轮的加工原理是，将滚轮齿轮的齿嵌入刃口中，并将滚轮齿轮旋转至合适速度，利用滚轮齿轮齿面的接触，从而使得齿轮滚轧刀具的加工工件的表面产生切口的滚辊。
滚齿加工时，金属材料因受滚轮齿轮的切削力而发生形变，滚轮齿轮上的刃口与金属材料发生摩擦，从而在金属材料表面形成滚动移动的切口，使其表面形成滚齿状。
由于滚齿加工的工作过程中，采用的刃口较为细腻，因此可以对金属材料表面的几何形状、坐标尺寸、曲面等尺寸进行精确加工。
滚齿加工原理
滚齿加工原理滚齿加工是一种常见的齿轮加工方法，通过滚刀和工件的相对运动来实现齿轮的加工。
在滚齿加工中，滚刀的齿廓与工件的齿廓相吻合，通过滚刀的旋转和进给运动，使工件上的齿廓逐渐被滚刀切削成型。
滚齿加工具有高效、精度高、表面质量好等优点，因此在齿轮制造中得到了广泛应用。
滚齿加工的原理主要包括滚刀和工件的相对运动、切削力的产生和切削过程的控制。
首先，滚刀和工件的相对运动是滚齿加工的基础。
滚刀通常采用滚刀架上的滚刀头，通过主轴的旋转驱动滚刀头进行旋转运动，同时通过进给机构使滚刀头沿工件轴向移动，从而实现滚刀和工件的相对运动。
在这一过程中，工件也会随着滚刀的进给而旋转，以便使滚刀能够顺利地切削工件的齿廓。
其次，切削力的产生是滚齿加工的关键。
在滚刀和工件的相对运动过程中，滚刀的刀齿会与工件的齿廓接触并切削工件材料，从而产生切削力。
这些切削力包括切向力和径向力，它们会影响滚刀和工件的相对位置和相对运动状态，因此需要通过合理的滚刀设计和切削参数选择来控制切削力的大小和方向，以保证滚齿加工的稳定性和加工质量。
最后，切削过程的控制是滚齿加工的关键技术之一。
在滚刀和工件的相对运动过程中，需要通过控制滚刀的旋转速度、进给速度和切削深度等参数，来实现对齿廓的精确切削。
同时，还需要考虑切削润滑和冷却、切屑排出等工艺因素，以保证滚齿加工的稳定性和加工质量。
综上所述，滚齿加工是一种高效、精度高、表面质量好的齿轮加工方法，其原理包括滚刀和工件的相对运动、切削力的产生和切削过程的控制。
通过合理的滚刀设计和切削参数选择，可以实现对齿轮的精确加工，满足不同工件的加工要求。
因此，滚齿加工在齿轮制造中具有重要的应用价值，对于提高齿轮加工效率和质量具有重要意义。
滚齿加工方法和加工方案
滚齿加工方法和加工方案（一）滚齿的原理及工艺特点滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。
在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理，相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合，见图9-24所示。
滚齿加工的通用性较好,既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。
滚齿可直接加工8~9级精度齿轮，也可用作7 级以上齿轮的粗加工及半精加工。
滚齿可以获得较高的运动精度，但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成，参加切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗。
为了提高滚齿的加工精度和齿面质量，宜将粗精滚齿分开。
（二）滚齿加工质量分析1.影响传动精度的加工误差分析影响齿轮传动精度的主要原因是在加工中滚刀和被切齿轮的相对位置和相对运动发生了变化。
相对位置的变化(几何偏心)产生齿轮的径向误差；相对运动的变化(运动偏心)产生齿轮的切向误差。
(1)齿轮的径向误差齿轮径向误差是指滚齿时，由于齿坯的实际回转中心与其基准孔中心不重合，使所切齿轮的轮齿发生径向位移而引起的周节累积公差，如图9—4所示。
齿轮的径向误差一般可通过测量齿圈径向跳动△Fr反映出来。
切齿时产生齿轮径向误差的主要原因如下：①调整夹具时，心轴和机床工作台回转中心不重合。
②齿坯基准孔与心轴间有间隙，装夹时偏向一边。
③基准端面定位不好，夹紧后内孔相对工作台回转中心产生偏心。
(2)齿轮的切向误差齿轮的切向误差是指滚齿时，实际齿廓相对理论位置沿圆周方向(切向)发生位移，如图9-5所示。
当齿轮出现切向位移时，可通过测量公法线长度变动公差△Fw来反映。
切齿时产生齿轮切向误差的主要原因是传动链的传动误差造成的。
在分齿传动链的各传动元件中，对传动误差影响最大的是工作台下的分度蜗轮。
分度蜗轮在制造和安装中与工作台回转中心不重合（运动偏心），使工作台回转中发生转角误差，并复映给齿轮。
其次，影响传动误差的另一重要因素是分齿挂轮的制造和安装误差，这些误差也以较大的比例传递到工作台上。
滚齿机的工作原理介绍
滚齿机的工作原理介绍滚齿机（Y3150E）是一种常用的金属加工机械设备，主要用于齿轮的滚齿加工。
它通过滚压的方式将切割刀具与工件接触，使工件上形成连续的齿槽。
下面将详细介绍滚齿机的工作原理。
滚齿机的工作原理可以概括为以下几个步骤：1.工件夹持与定位：将待加工的工件夹在工件夹持装置上，并通过定位装置使工件的位置确定，以确保加工的准确性。
2.刀具的切入：滚齿机上装有切割刀具，切割刀具的形状和尺寸根据齿轮的要求进行选择。
切割刀具一般为模块化的构造，能够根据加工要求进行更换或调整。
3.刃部切削：当工件上来到切割刀具的位置时，刀具开始与工件接触，然后通过切削轴向运动，切削齿槽的初始形状。
4.刀具回程：当刀具切削齿槽的一侧完成后，刀具会回程，回到初始的位置，准备下一次切削。
5.工件的转动与齿轮滚压：刀具回程后，工件开始进行自转运动。
在自转运动的同时，滚齿器（齿轮）也开始进行旋转，并与工件的齿槽相互咬合。
6.切割刀具滑动与齿轮形成齿廓：滚齿器与工件的咬合使得刀具发生滑动，这种滑动共同作用下，工件的齿槽得以形成精确的齿廓，并达到所需的要求。
通过上述步骤，滚齿机能够对工件进行高精度的滚齿加工。
与传统的切削加工相比，滚齿机具有以下优点：1.加工效率高：滚齿技术能够在一次循环中完成整个齿轮的加工，大大提高了加工效率。
2.加工质量好：滚齿加工能够保证工件的尺寸精度和齿廓质量，降低了工件的噪声和振动，提高了齿轮的使用寿命。
3.适用范围广：滚齿机适用于多种类型的齿轮加工，包括直齿轮、斜齿轮、锥齿轮等。
4.操作简单：滚齿机的操作相对简单，只需要进行合适的夹持与定位，然后调整切割刀具和滚齿器的位置即可。
总之，滚齿机（Y3150E）是一种非常重要的金属加工设备，通过滚压的方式对工件进行齿轮加工。
它的工作原理可以通过夹持与定位、切割刀具的切入与回程、工件与滚齿器的滚压等步骤来概括。
滚齿机具有高效、高质量、适用范围广和操作简单等优点，被广泛应用于齿轮加工领域。
滚齿原理
滚齿原理:滚齿加工是展成法原理来加工齿轮。
用滚刀来加工对轮相当于一对交错螺旋轮啮合。
这对啮合齿轮传动副中，一个齿轮齿数很少，一个或几个，螺旋角很大就演变成了一个蜗杆，再将蜗杆开槽并铲背，就成为齿轮滚刀。
齿轮滚刀螺旋线法向剖面各刀齿面也一根齿条，当滚刀连续转动时就相于一根无限长齿条沿刀具轴向连续移动。
，齿轮滚刀按给定切削速度作旋转运动时，工件则按齿轮齿条啮合关系传动（即当滚刀转一圈，相当于齿条移动一个或几个齿距，齿轮坏也相应转过一个或几个齿距），齿坏上切出齿槽，形成渐开线齿面，，如图所示。
，滚齿轮过程中，分布螺旋线滚刀各刀齿相继切出齿槽中一薄层金属，每个齿槽滚刀旋转中由几个刀齿依次切出，渐开线是展成法，成形运动是由滚刀旋转运动和工件旋轻快运动组成复合运动（B11+B12），,这个复合运动称为展成运动。
当滚刀与工件连续转动时，便工件整个圆周上依次切出所有齿槽。
这一过程中，齿面形成与齿轮分度是同时进行。
展成运动也就是分度运动。
由上所述，到渐开线齿廓和齿数，滚齿时，滚刀和工件之间必须保持严格相对运动关系，即当滚刀转过1时，工件相应转过K/Z（K为滚刀头数，Z为工件齿数。
）1、加工直齿圆柱齿轮传动原理用滚刀加工直齿圆柱齿轮必须具备以下两个运动：形成渐开线齿廓展成运动和形成直线齿面（导线）运动。
图是滚切直齿圆柱齿轮传动原理图。
(1)展成运动传运链渐开线文化部廓是由展成法形成，靠滚刀旋转运动B11和工件旋转运动B12组复合运动，，滚刀主轴和工作台传动链（刀具-4-5-U X-6-7-工作台）为展成运动传动链，由它保证工件和刀具之间严格运动关系。
其中置换机构U X,适于工作齿数和滚刀头数变化。
显然这是一条内联系传动链，要求传动比准确，要求滚刀和工件两者旋转方向必须符合一对交错轴螺旋齿轮啮合时相对运动方向。
当滚刀旋转方向一定时，工件旋转方向由滚刀螺旋方向确定。
（2）主运动传动链每一个表面成表运动都必须有一个外联系传动与动车源相联系，图中，展成运动外联系传动链为电动机-1-2-U V-3-4-滚刀。
滚齿加工原理
滚齿加工原理
滚齿加工是一种常用的齿轮加工方法，通过滚压切削齿轮齿廓，以提高齿轮的精度和质量。
其原理是利用齿轮加工工具的齿形来修磨齿轮齿廓，通过加工工具与齿轮的滚动动作，将加工切削力分散在齿轮齿廓的多个点上，从而减小了切削力对齿轮的影响。
滚齿加工主要包括滚切和滚削两种方法。
滚切是指将齿轮加工工具的齿形与齿轮的齿槽进行配合，进行接触滚动，通过切削和塑性变形来修磨齿轮齿廓。
滚切加工时，加工工具与齿轮的齿槽之间形成一定的压力，使加工工具的齿形形成切槽运动，同时还会产生金属流、压痕等现象，从而使齿轮的齿廓得到一定的修磨和精确度的改善。
滚削是指齿轮加工工具通过滚轮与齿轮的齿廓进行接触滚动，实现齿轮齿廓的修整。
滚削加工时，加工滚轮的周向速度与齿轮的直线运动速度相匹配，使其能够稳定地与齿轮的齿廓接触，并通过滚动方式修整齿轮齿廓的精度和晶界。
总的来说，滚齿加工是一种通过齿轮加工工具与齿轮齿廓之间的接触滚动，利用切削和塑性变形来修整齿轮齿廓的加工方法。
通过滚动动作，滚齿加工能够更好地控制切削力和修整齿轮齿廓的精度，提高齿轮的质量和使用寿命。
滚齿机工作原理-功能分析-介绍
功能原理设计随着现代设计方法的发展及应用越来越广泛，人们对系统原理设计时常采用一种“抽象化”的方法---“黑箱法”。
之所以称为“黑箱法”是因为对于待设计产品来说，在求解之前，犹如一个看不见内部结构的“黑箱子”。
这种“黑箱”只能用来描述系统的功能目标，“黑箱”的内部结构需要设计人员进一步构思的设计。
由此可知，“黑箱法”是根据系统的输入、输出关系来研究实现系统功能目标的一种方法，即根据系统的某输入及要求获得某种输出要求，从中寻找某种原理来实现输入---输出之间的转化，得到相应的解决方法，从而推求出“黑箱”的功能结构，使“黑箱”变成“白箱”的一种方法。
1、黑箱法寻找总功能的转化关系物料流包括材料、毛坯半成品、成品，液体、气体等各物体；能量流包括电能、光能、机械能、热能、核能等；信号流包括数据、测量值、控制信号、波形等。
通过对Y38滚齿机的综合分析，可得以下“黑箱”示意图通过黑箱法分析，滚齿机是将轮坯通过一定的加工过程，最终得到所需产品—齿轮的机器。
该过程有各种能量的交换、损失，同时还与外界的环境密切相关。
2、滚齿加工原理齿轮是现代机械传动中的重要组成部分。
从国防机械到民用机械，从重工业机械到轻工业机械，无不广泛的采用齿轮传动。
随着汽车、机械、航天等工业领域的高速发展，对齿轮的需求量日益增加，对齿轮加工的效率、质量及加工成本的要求愈来愈高，滚齿机是齿轮加工加床中的一种，由于滚齿机既适合高效率的齿形粗加工，又适合中等精度齿轮的精加工，因此受到广泛的应用。
为此滚齿机的研究仍是大家努力的方向齿轮加工机床的种类繁多，构造各异，加工方法也不相同，齿形加工可按在加工中有无切屑而区分为无屑加工和切削加工两大类。
无屑加工包括热轧、冷轧、压铸和粉末冶金等，无屑加工生产率高，材料消耗少，故成本低，但加工精度不高。
（1）冷轧冷轧是能在圆柱形零件上生产出齿轮的齿、花键、细齿、油槽或螺纹的一种很简单的方法。
生产率很高，用此方法扎制一个齿轮仅需3～5秒钟，但它受轧制形状和材料的限制较大。
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滚齿加工原理图8-69a为滚齿加工的工作原理。
滚齿时切削齿坯的刀具为滚刀，由于滚刀的螺旋升角较大，所以外形象一个蜗杆，滚刀在垂直于螺旋槽方向开槽，形成若干切削刃，其法向剖面具有齿条形状。
因此当滚刀连续旋转时，刀齿可视为一个无限长的齿条的移动，如图8-69b。
同时刀齿由上而下的进行切削，保持齿条（滚刀）和齿坯之间的啮合关系，滚刀就可在齿坯上加工出渐开线齿形，图8-69c。
滚齿加工的精度一般为8～7级，表面粗糙度Ra为3.2～1.6μm。
滚齿加工是在滚齿机上进行的，图8-70为滚齿机外形图。
滚刀安装在刀架上的滚刀杆上，刀架可沿着立柱垂直导轨上下移动。
工件则安装在心轴上。
滚齿时滚齿机必须有以下几个运动：1．切削运动（主运动）即滚刀的旋转运动，其切削速度由变速齿轮的传动比决定。
2．分齿运动 即工件的旋转运动，其运动的速度必须和滚刀的旋转速度保持齿轮与齿条的啮合关系。
其运动关系由分齿挂轮的传动比来实现。
对于单线滚刀，当滚刀每转一转时，齿坯需转过一个齿的分度角度，即1/z 转（z 为被加工3．垂直进给运动 即滚刀沿工件轴线自上而下的垂直移动，这是保证切出整个齿宽所必须的运动，由进给挂轮的传动比再通过与滚刀架相连接的丝杆螺母来实现。
齿轮的齿数）。
在滚齿时，必须保持滚刀刀齿的运动方向与被切齿轮的齿向一致，然而由于滚刀刀齿排列在一条螺旋线上，刀齿的方向与滚刀轴线并不垂直。
所以，必须把刀架扳转一个角度使之与齿轮的齿向协调。
滚切直齿轮时，扳转的角度就是滚刀的螺旋升角。
滚切斜齿轮时，还要根据斜齿轮的螺旋方向，以及螺旋角的大小来决定扳转角度的大小及扳转方向。
齿轮滚刀是一种专用刀具，每把滚刀可以加工在滚齿机上除加工直齿、斜齿外圆柱齿轮外，也可以模数相同而齿数不等的各种大小不同的直齿或斜齿渐开线外圆柱齿轮。
加工蜗轮、链轮。
但不能加工内齿轮。
对于加工双联齿轮和三联齿轮它也受到许多限制。
滚齿加工的原理及滚齿加工润滑油的选择1．滚齿加工原理滚齿加工是按照展成法的原理来加工齿轮的。
用滚刀来加工齿轮相当于一对交错轴的螺旋齿轮啮合。
在这对啮合的齿轮副中，一个齿数很少、只有一个或几个，螺旋角很大，就演变成了一个蜗杆状齿轮，为了形成切削刃，在该齿轮垂直于螺旋线的方向上开出容屑槽，磨前、后刀面，形成切削刃和前、后角，于是就变成了滚刀。
滚刀与齿坯按啮合传动关系作相对运动，在齿坯上切出齿槽，形成了渐开线齿面，如图1a 所示。
在滚切过程中，分布在螺旋线上的滚刀各刀齿相继切出齿槽中一薄层金属，每个齿槽在滚刀旋转中由几个刀齿依次切出，渐开线齿廓则由切削刃一系列瞬时位置包络而成，如图1b所示。
因此，滚齿加时齿面的成形方法是展成法，成形运动是由滚刀的旋转运动和工件的旋转运动组成的复合运动（B11+B12），这个复合运动称为展成运动。
当滚刀与工件连续啮合转动时，便在工件整个圆周上依次切出所有齿槽。
在这一过程中，齿面的形成与齿轮分度是同时进行的，因而展成运动也就是分度运动。
综上所述，为了得到渐开线齿廓和齿轮齿数，滚齿时，滚刀和工件间必须保持严格的相对运动关系，即当滚刀转过1转时，工件相应地转过K/Z转（K为滚刀头数，Z为工件齿数）。
2．加工直齿圆柱齿轮的传动原理在滚齿机上加工直齿圆柱齿轮必须具备两个运动：形成渐开线齿廓的展成运动和形成直线齿面（导线）的运动。
（1）展成运动传动链联系滚刀主轴的旋转运动B11和工件旋转运动B12的传动链（4—5—ux—6—7—工作台）为展成运动传动链。
由这条传动链保证工件和刀具之间严格的运动关系，其中换置机构ux用来适应工件齿数和滚刀头数的变化。
这是一条内联系传动链，它不仅要求传动比准确，而且要求滚刀和工件两者旋转方向必须符合一对交错轴螺旋齿轮啮合时相对运动方向。
当滚刀旋转方向一定时，工件的旋转方向由滚刀螺旋方向确定。
（2）主运动传动链主运动传动链是联系动力源和滚刀主轴的传动链。
如图2所示，主运动传动链为：电动机—1—2—uv—3—4—滚刀。
这是一条外联系传动链，其传动链中换置机构uv 用于调整渐开线齿廓的成形速度，应当根据工艺条件确定滚刀转速来调整其传动比。
（3）垂直进给运动传动链为了切出整个齿宽，滚刀在自身旋转的同时，必须沿工件轴线作直线进给运动A2，滚刀的垂直进给运动是由滚刀刀架沿立柱导轨移动实现的。
在图2中，将工作台和刀架联系起来的垂直进给运动传动链为：7—8—uf—9—10，传动链中的换置机构uf用以调整垂直进给量的大小和进给方向，以适应不同加工表面粗糙度的要求。
由于刀架的垂直进给运动是简单运动，所以，这条传动链是外联系传动链。
通常以工作台（工件）每转一转，刀架的位移来表示垂直进给量的大小。
3．加工斜齿圆柱齿轮的传动原理斜齿圆柱齿轮与直齿圆柱齿轮相比，端面齿廓都是渐开线，但齿长方向不是直线，而是螺旋线。
因此，加工斜齿圆柱齿轮也需要两个成形运动：一个是形成渐开线齿廓的展成运动；另一个是形成齿长螺旋线的运动。
前者与加工直齿圆柱齿轮相同，后者要求当滚刀沿工件轴向移动时，工件在展成法运动B12的基础上再产生一个附加转动，以形成螺旋齿形线轨迹。
图3 滚切斜齿圆柱齿轮的传动原理图图3b是滚切斜齿圆柱齿轮的传动原理图，其中展成运动传动链、垂直进给运动传动链、主运动传动链与直齿圆柱齿轮的传动原理相同，只是在刀架与工件之间增加了一条附加运动传动链：刀架（滚刀移动A21）—12—13—uy—14—15—合成机构—6—7—ux—8—9—工作台（工件附加转动B22），以保证螺旋齿形线，这条传动链亦称为差动运动传动链，其中换置机构uy适应工件螺旋线导程L和螺旋方向的变化。
图3a可以形象说明这个问题：设工件的螺旋线为右旋，当滚刀沿工件轴向进给f（单位为mm），滚刀由a点到b点，这时工件除了作展成运动B12以外，还要再加转动bb′，才能形成螺旋齿形线。
同理，当滚刀移至c点时，工件应附加转动cc′。
依次类推，当滚刀移至p点时（一个工件螺旋导程L），工件附加转动pp′,正好附加转一转。
附加运动B22的旋转方向与工件展成运动B12旋转方向是否相同，取决于工件的螺旋方向及滚刀的进给方向。
如图B12和B22同向，计算附加运动取加1转，反之取减1转。
在滚切斜齿圆柱齿轮时，要保证B12和B22这两个旋转运动同时传给工件又不发生干涉，需要在传动系统中配置运动合成机构，将这两个运动合成之后，再传给工件。
工件的实际旋转运动是由展成运动B12和形成螺旋线的附加运动B22合成的。
4．滚齿加工的工艺特点（1）加工精度高属于展成法的滚齿加工，不存在成形法铣齿的那种齿形曲线理论误差，所以分齿精度高，一般可加工8~7级精度的齿轮。
（2）生产率高滚齿加工属于连续切削，无辅助时间损失，生产率一般比铣齿、插齿高。
（3）一把滚刀可加工模数和压力角与滚刀相同而齿数不同的圆柱齿轮。
在齿轮齿形加工中，滚齿应用最广泛，它除可加工直齿、斜齿圆柱齿轮外，还可以加工蜗轮、花键轴等。
但一般不能加工内齿轮、扇形齿轮和相距很近的双联齿轮。
滚齿适用于单件小批量生产和大批大量生产。
5．Y3150E型滚齿机的组成Y3150E型滚齿机是一种中型通用滚齿机，主要用于加工直齿和斜齿圆柱齿轮，也可以采用径向切入法加工蜗轮。
可以加工的工件最大直径为500mm，最大模数8mm，图4为该机床的外形图。
立柱2固定在床身1上，刀架溜板3可沿立柱导轨上下移动。
刀架体5安装在刀架溜板3上，可绕自己的水平轴线转位。
滚刀安装在刀杆4上，作旋转运动。
工件安装在工作台9的心轴7 上，随工作台一起转动。
后立柱8和工作台9 一起装在床鞍10上，可沿机床水平导轨移动。
用于调整工件的径向位置或作径向进给运动。
Y3150E型滚齿机1-床身，2-立柱, 3-刀架溜板, 4-刀杆, 5-刀架体，6-支架，7-心轴，8-后立柱，9-工作台, 10-床鞍6、滚齿加工专用油产品性能：滚齿油系精制矿物油加几种或十几种极压抗磨剂、油性剂防锈剂、活性硫、脂肪油、动植物油等添加剂和石蜡基基础油经过40℃—70℃复配精制而成。
精良的润滑性能、可靠的油膜强度使刀头不易磨损，保护刀头发挥出最长使用寿命。
此油品的润滑、冷却、防锈性、抗极压、不变质、不老化性能可靠可长期使用。
可充分提高齿轮工件的加工精度及光洁度，延长刀头使用寿命，能有效保护刀头及模具和设备。
该产品是根据产品添加剂及含量的不同分别有棕红、及淡黄色透明状齿轮加工油，在齿轮加工上可节省切削油用量90％以上。
用途及适用范围：产品作用滚齿油、插齿油、剃齿油主要用于黑色金属及其他有色金属在高负荷低转速条件下的切削加工：如插齿、滚齿、剃齿、螺纹切削、铰孔、攻丝钻孔、镗孔、滚轧、及高精度深孔钻打孔的润滑，也可以作为高速金属切削、刮削、加工的润滑剂。
本产品根据基础油品及添加剂的不同分为几个等级，分别适用于普通碳钢、不锈钢、合金钢的齿轮加工。
适合材质：低/中碳/合金钢铸铁、铝添加剂极的压力和极压性物质，润滑性能改善。
产品特性：具有良好的极压润滑性、冷却性、防锈性和易清洗性。
良好的润滑冷却性，确保加工精度和表面质量，减小刀头的磨损，保护工具。
防锈性强，为机床、工件提供防锈保护，工件在工序间无需再进行防锈处理。
植物性原料，环保安全。
功能安全稳定，挥发损耗小。
可以持续使用时，寿命可达4-5年，其中只需补充损耗，不用更换！适用范围：用于齿轮加工的滚齿、铣齿、剃齿、铇齿、拉齿等工艺的润滑加工。