冲压模具加工工艺标准
苏州毕特富冲压模具加工工艺标准
一.目的
为了使加工者对模具加工有标准可依,减少模具生产中的不良率,特制定本规范.
二.范围
本规范适用于本公司所有涉及到冲压模具加工的各工段及相应的外协厂商.
三.内容
3.1铣床段加工
3.1.1所有需要热处理的模板在加工之前必须确认其厚度,要保证厚度有0.5mm以上的加工余量方可进行加工,对于不符合要求的一律退回.
3.1.2所有的模板正面左下角为基准部分,必须用中心钻刻上三个基准点.
3.1.3所有的模板必须采用中心钻定中心,然后才能在其基础上进行后继的加工.
3.1.4每块模板的上都有两个Φ6.00的基准孔,铣床加工时其底孔必须用Φ
4.00的铰刀铰穿,以便线割时好找相对位置.
3.1.5所有铣床加工的部分其加工精度必须保证在±0.1mm以内.
3.1.6所有的螺丝沉头必须保证螺丝放进去单边有0.3mm以上的摆动量.
3.1.7所有的圆孔必须倒角,但倒角不能过大.
3.1.8所有要求镗孔的部分其精度必须达到±0.005mm,且其表面要很光洁.
3.1.9所有避位的R角必须达到规定要求,对于热处理过后的模板铣避位时一定不能出现烧刀现象.
3.1.10对于很复杂的避位可以采取铣床初逃,电火花清角来达到其要求.
3.1.11所有模板的螺牙在无特殊要求的情况下底孔一律钻穿,且螺牙不可攻歪,要保证螺丝能很顺利的扭进去.螺牙中不可残渣,以避免热处理后螺丝扭不进去.模板在热处理前最好在螺牙中装上止付螺丝,以避免螺纹烧变形.
3.1.12所有的螺牙必须采用图面指定的螺距,在没有指定的情况下采用标准的螺距.
3.1.13所有的铰孔必须保证合销能很轻松的敲进去,且之间的位置度必须保证在±0.005mm以内.
3.1.14 所有的避位,沉头及螺牙在加工时一定要注意正反面,凡标有FB的均为反面加工.
3.1.15所有的外协厂商在加工时必须要有一份加工说明对照表,且必须在完全理解的情况下方可进行加工.
3.1.16对于铣床段出现的不良需及时相关人员反映,在没有得到确认的情况下不可流入下一工段,以避免不必要的损失及延误交期.
3.2磨床段加工
3.2.1所有要求研磨的工件,其表面不能太粗.对于成形和裁剪的冲子和入子表面一定要很光洁，且不允许有烧刀,啃刀现象．
3.2.2在图纸没有标明和没有允许的情况下，所有的工件的Ｒ角一律
不准倒Ｃ角，必须按图档规定的要求大小去加工．
3.2.3所有的模板的厚度一律不允许低于规定尺寸．
3.2.4长度小于300mm的模板平面度必须保证在±0.005mm以内．且侧面必须见光．
3.2.5所有的模板表面不允许有明显的磨纹．
3.2.6所有的成形冲子和成形入子可以采用磨床加工到位.
3.2.7对于冲0.1mm以下的精密冲模（模具图纸上会有精密冲模四个字）热处理后的模板必须采取以下加工工艺：
(1)对于固定板，脱料板和下模板首先采用磨床初磨，留0.1mm
的余量，再采用慢丝初割，单边留0.1mm的余量，然后磨床磨到位，最后慢丝再精修三刀．
(2)对于上垫板，下垫板和脱背板首先采用磨床初磨，留0.1mm
的余量，再采用快丝割到位，最后磨床磨到位．
3.3线割段加工
3.3.1所有慢丝线割的部分在无特殊说明的情况下均需割一修二,精度至少保证在0.005mm以内.
3.3.2每块模板上都有两个Φ6.00基准孔,不管是新模板线割还是改模,修模都有必须以这两个孔为基准,此两个孔必须割一修三.
3.3.3所有的模板在线割前必须用校表测量其平面度,只有平面度保证在0.01mm以内方可进行线割,且线割时必须保证其垂直度.
3.3.4所有的固定板,脱料板和下模板一律采用慢丝线割,上模座,上垫板,脱背板,下垫板和下模座在没有特殊说明的情况下一律采用快丝线割.
3.3.5所有的导柱孔,导套孔和合销孔在线割时必须在45度的角上加油槽.
3.3.6所有的固定板的直角部分必须逃角,脱料板的直角部分在图纸要求逃角情况下才可逃角.
3.3.7在无特殊说明的情况下所有的刀口的直部为3mm,斜度为单边0.8度.
3.3.8所有的导柱孔,导套孔,合销孔及很小的异形孔在线割时均需与实物相配.
3.3.9线割部分的所有R角必须严格按图档要求加工,不得擅自更改.如果加工确实有困难请与工程部协商再决定.
3.3.10对于精密冲模的线割部分至少割一修三.最好先将冲子,入子割好,再去配割脱料板,固定板和下模板,为保证精度所有的模板,冲子和入子必须由同一家供应商,同一种类型的线割机进行线割.
3.3.11上模座和上垫板的线割废料均需保留.
3.3.12除成形冲子和成形入子外,所有剪切部分的冲子和入子内外形腔必须采用线割从料板上一次性割出以保证精度.
3.3.13所有要求线割的部分必须严格按电子档线割,不得按图纸手工画图加工以避免出错,且必须保证电子档的正确性.特别对于修模的零件,一定要确认电子档是不是当天最新的图档.
四.异常处理
工程部有权拒绝接受不符合要求的工件,并要求责任部门或外协厂商重制.
核准: 审核: 制定: 冲压工程部。
冲压模具的生产工艺
冲压模具的生产工艺冲压模具生产工艺是指通过加工、装配、检验、调整等一系列工艺过程，将原材料加工成符合要求的冲压模具产品的整个过程。
下面将对冲压模具生产工艺进行具体介绍。
首先，冲压模具生产工艺的第一步是制定工艺方案。
根据模具产品的设计和要求，制定出具体的生产工艺方案，包括加工工序、装配工艺、检验标准等。
第二步是材料加工。
冲压模具常用的材料有高速钢、硬质合金等，这些材料具有较好的硬度和耐磨性。
通过锻造、热处理等工艺对材料进行加工处理，提高其强度和硬度。
第三步是模具加工。
根据制定的工艺方案，利用数控机床等设备对模具进行加工。
包括粗加工、精加工等多个工序，通过加工将材料加工成具有特定形状和尺寸的模具零件。
第四步是模具装配。
将经过加工的模具零件按照一定的工艺要求进行组装，形成完整的冲压模具产品。
在装配过程中，需要注意零件的配合度、间隙等，确保模具装配的质量和性能。
第五步是模具调整和试模。
将装配好的模具进行调整，通过不断的调整和试模，使模具能够正常运行，满足产品的加工要求。
在调整和试模过程中，需要调整模具的挤出量、切砧间距等参数，以获得满意的模具成品。
第六步是模具检验和质量控制。
通过对模具的检验，检查模具的尺寸精度、表面质量等，确保模具的质量满足要求。
同时，要进行全面的质量控制，包括加工过程中的质量控制、装配过程中的质量控制等，确保模具的每个环节都能够达到质量要求。
最后，是模具维护保养。
及时对模具进行保养和维护，包括清洗、涂油、修磨等，延长模具的使用寿命和维护其工作性能。
综上所述，冲压模具的生产工艺包括了制定工艺方案、材料加工、模具加工、模具装配、模具调整和试模、模具检验和质量控制以及模具维护保养等环节，通过这些工艺步骤的合理组织与调控，可以确保冲压模具的质量和性能，满足产品的加工要求。
冲压工艺技术要求
冲压工艺技术要求冲压工艺技术要求冲压工艺技术是一种利用模具和压力将板材或线材形成所需形状和尺寸的金属加工工艺。
在冲压过程中，材料经过剪切、变形、伸长等加工过程，逐渐形成零件。
冲压工艺技术的要求主要包括以下几个方面：1. 设计要求：在进行冲压工艺设计时，要根据产品的要求和使用情况，确定最佳的材料、厚度、模具形状和结构等。
同时，还应考虑到材料的可行性、加工精度和生产效率等因素。
2. 材料要求：冲压工艺过程中所使用的材料应具备良好的可塑性和可加工性。
常用的冲压材料有钢板、铝板、铜板等，其材料性能应满足产品的使用要求，并具有良好的机械性能和耐腐蚀性。
3. 模具要求：模具是冲压工艺的关键设备，其质量直接影响到冲压零件的质量和生产效率。
模具应具备高强度、高硬度、耐磨性和尺寸稳定性等特性。
同时，还要具备良好的导向、抛光和冷却性能，以确保冲压过程的稳定性和质量。
4. 机械设备要求：冲压工艺需要使用冲床或其他冲压设备。
机械设备的性能和稳定性是冲压过程能否顺利进行的关键。
设备应具备足够的强度和刚性，能够承受所需的压力和冲击力，同时具备良好的运行速度和控制精度。
5. 工艺参数要求：冲压工艺的实施需要合理的工艺参数和操作方法。
工艺参数包括冲程、冲次、冲液量、冲针直径等。
这些参数的合理设置可以提高冲压效果、减少能耗和生产成本。
6. 质量控制要求：冲压工艺过程中，对产品的质量和尺寸要求非常严格。
在冲压过程中，应对每个工序进行严格的检验和控制，及时发现和解决问题，以确保零件的质量和性能符合要求。
7. 安全要求：冲压工艺需要使用大量的机械设备和工具。
为了确保操作人员的安全，要进行必要的安全防护措施，并对操作人员进行安全培训。
同时，应检查和保养设备，确保设备的正常运行。
冲压工艺技术要求的主要目标是提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率和保障操作人员的安全。
通过合理的冲压工艺设计和控制，可以提高产品的外观质量和工作性能，达到客户的要求，并在市场竞争中取得优势。
冲压模具生产工艺流程
11
验收交付
模具经试冲合格，满足产品质量要求和生产要求后，进行验收并交付使用
4
模具材料准备
采购符合要求的模具钢，如 Cr12、Cr12MoV 等
5
毛坯加工
- 根据模具零件图，对模具钢进行下料
- 锻造毛坯，改善材料的组织和性能
6机械Leabharlann 工- 车削、铣削、钻削等加工方法，加工模具的工作零件、模板、导柱导套等
- 对需要热处理的零件预留加工余量
7
热处理
对模具工作零件进行淬火、回火等热处理，提高硬度和耐磨性。例如，凸模、凹模常采用淬火处理
冲压模具生产工艺流程
序号
流程
详细描述
1
产品设计
根据产品需求进行冲压件的设计，确定产品的形状、尺寸、精度要求等。
2
工艺设计
- 分析产品的冲压工艺性
- 确定冲压工序，如冲裁、弯曲、拉伸等
- 计算毛坯尺寸、排样、确定模具结构形式
3
模具设计
- 绘制模具装配图和零件图
- 确定模具材料、标准件选型
- 设计模具的导向、卸料、顶出等机构
8
磨削加工
对热处理后的零件进行磨削加工，以达到设计要求的尺寸精度和表面粗糙度，如平面磨削、外圆磨削、内孔磨削等
9
线切割加工
对于形状复杂、精度要求高的模具零件，采用线切割加工
10
装配调试
- 将加工好的模具零件进行装配，确保各零件的配合精度
- 安装到冲压设备上进行试冲调试，检查冲压件的质量和模具的工作状态
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是现代工业制造中常用的一种技术，它通过将金属板材或者其他形状的金属件置于模具中，然后通过冲压机的动作使得金属材料发生塑性变形以得到所需的形状和尺寸。
冲压工艺及模具设计是一门综合性强的工艺技术，以下将介绍其包括冲压工艺流程、模具设计原则、模具结构设计、模具构件选用等相关内容。
一、冲压工艺流程冲压工艺分为单道冲压和多道冲压两种。
单道冲压是指在一个冲压过程中完成产品的全体造型，多道冲压是指通过多次冲压工艺来完成产品的全体造型。
下面将以多道冲压为例介绍冲压工艺流程。
1.材料准备：选择合适的板材材料，进行剪切、铺料等准备工作。
2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的冲压模具。
3.上料：将材料板厚按照模具规格要求剪切成对应尺寸，然后放置在模具上。
4.开模：通过冲压机的动作，使得模具上的凸模与凹模对压，使材料发生塑性变形。
5.去杂及模具保养：在冲压过程中会产生一些杂质，需要及时清理，并对模具进行保养和维护。
二、模具设计原则模具设计是冲压工艺的核心环节，它直接影响着产品的质量和成本。
在进行模具设计时，需要遵循以下原则：1.合理性原则：模具结构要合理，能够满足产品的形状和尺寸要求，并且易于加工和调整。
2.稳定性原则：模具要具有足够的刚性和稳定性，能够承受冲压机的冲击力和振动。
3.高效原则：模具设计要考虑工作效率，设计出能够实现快速冲压的模具结构。
4.经济原则：模具的设计和制造成本要较低，以降低产品的制造成本。
三、模具结构设计模具的结构设计是模具设计的重要环节，它包括模具的整体结构、分段结构、导向结构等。
下面将介绍常用的模具结构设计方法：1.整体结构设计：将模具设计为一个整体结构，具有较好的刚性和稳定性。
2.分段结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，将模具分为多个部分，通过连接件进行连接。
3.导向结构设计：模具需要具有良好的导向性，避免材料在冲压过程中发生歪斜和偏移。
4.其他辅助结构设计：模具还需要考虑各种辅助结构，如剪断边缘结构、定位结构、脱模结构等。
冲压模具工艺(3篇)
第1篇一、引言冲压模具工艺是现代工业生产中广泛应用的加工方法之一，主要用于金属板材、带材、管材等材料的成形加工。
随着工业技术的不断发展，冲压模具工艺在制造业中的地位越来越重要。
本文将从冲压模具工艺的基本概念、分类、设计、制造、调试及应用等方面进行详细介绍。
二、冲压模具工艺基本概念1. 冲压：冲压是指利用模具对板材、带材、管材等材料施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的加工方法。
2. 冲压模具：冲压模具是冲压工艺中必不可少的工具，它决定了冲压产品的形状、尺寸和精度。
3. 冲压模具工艺：冲压模具工艺是指从模具设计、制造、调试到应用的整个过程。
三、冲压模具工艺分类1. 按冲压工艺分类：可分为单工序冲压、多工序冲压、连续冲压等。
2. 按模具结构分类：可分为简单模具、复合模具、组合模具等。
3. 按冲压产品分类：可分为板件冲压、带材冲压、管材冲压等。
四、冲压模具工艺设计1. 设计要求：在设计冲压模具时，应满足以下要求：（1）满足产品形状、尺寸和精度要求；（2）保证冲压工艺的顺利进行；（3）提高生产效率，降低生产成本；（4）确保模具的寿命和安全性。
2. 设计步骤：（1）分析产品图纸，确定冲压工艺方案；（2）确定模具结构、材料、尺寸和精度；（3）绘制模具装配图和零件图；（4）进行模具强度、刚度和耐久性计算。
五、冲压模具工艺制造1. 模具材料：模具材料应具有良好的耐磨性、耐冲击性、耐热性、耐腐蚀性等性能。
常用的模具材料有Cr12、Cr12MoV、CrWMn等。
2. 模具加工：模具加工主要包括以下步骤：（1）毛坯加工：根据模具图纸，加工出模具毛坯；（2）热处理：对模具毛坯进行热处理，提高其性能；（3）机械加工：对模具进行机械加工，达到图纸要求的尺寸和精度；（4）装配：将模具零件装配成完整的模具。
六、冲压模具工艺调试1. 调试目的：调试冲压模具的目的是使模具在正常生产条件下，达到规定的生产速度、精度和产品质量。
冲压工艺技术要求
冲压工艺技术要求一、冲压工艺参数控制：1.上冲臂和下冲臂的长度应适当，以保证冲裁件在冲裁过程中的稳定性。
2.冲裁速度应适当，既要保证冲裁质量和工艺要求，又要考虑生产效率。
3.冲裁时的液压系统应保持稳定，并且能够方便地进行调整。
二、模具设计与制造：1.冲压模具应具备足够的强度和刚度，能够承受冲压过程中产生的冲击负荷，并保持高精度。
2.冲压模具的导向系统应设置合理，以确保冲裁件的准确位置和尺寸。
3.冲压模具应具备良好的冷却系统，以防止模具过热。
三、冲压材料选择：1.冲压材料应具备良好的塑性变形能力和可靠的强度。
2.冲压材料应有足够的导热性，以便迅速排出冲裁过程中产生的热量。
四、冲压质量控制：1.冲裁件的尺寸公差应在允许范围内，并且保证其功能和装配的要求。
2.冲裁件的表面质量应达到要求，不得有明显的划痕、氧化等缺陷。
3.冲裁件的强度和硬度应符合设计要求，并通过必要的检验手段进行检测。
五、冲压设备维护与保养：1.冲压设备的润滑系统应良好运行，以保证设备的正常运转和寿命。
2.冲压设备的气动系统应经常检查，以确保气动元件的正常工作。
3.冲压设备的电气系统应保持良好的绝缘，以避免电气故障。
六、人员技术要求：1.冲压工艺技术人员应具备良好的技术素养和操作技能，能够准确理解和执行工艺要求。
2.冲压工艺技术人员应经常进行培训和学习，掌握新的冲压技术和设备。
总之，冲压工艺技术要求的目的是为了保证冲压件的质量、尺寸和功能要求，并提高生产效率和设备寿命。
只有按照冲压工艺技术要求进行操作和管理，才能保证冲压加工的顺利进行。
冲压模具标准及技术要求
JB/T 6959-1993 JB/T 4381-1999 JB/T 7713-1995 JB/T 6058-1992 GB/T2851—2008 GB/T2852—2008 JB/T 7181.1～7181.4-1995 JB/T 7182.1～7182.4-1995 JB/T 8070-2008 JB/T 8071-2008 JB/T 8050-2008 GB/T2855.1-2008 GB/T2855.2-2008 GB/T2856.1- 2008 GB/T2856.2- 2008 JB/T 7643.1～7643.6-2008 JB/T 7644.1～7644.8-2008 JB/T 7645.1～7645.8-2008 JB/T 7646.1～7646.6-2008 JB/T 7647.1～7647.4-2008 JB/T 7648.1～7648.8-2008 JB/T 7649.1～7649.10-2008 JB/T 7650.1～7650.8-2008 JB/T 7651.1~7651.2-2008 JB/T 7652.1～7652.2-2008 JB/T 7653-2008 JB/T 5825-2008 JB/T 5826-2008 JB/T 5827-2008 JB/T 5828-2008 JB/T 5829-2008 JB/T 5830-2008
沿不封闭轮廓将半成品制件切离为两个或数个制件的 冲模。 沿半成品制件被冲裁的外缘或内孔修切掉一层材料，以 提高制件尺寸精度和冲裁截面光洁度的冲模。 使板料处于三向受压的状态下进行冲裁，冲裁出冲切面 无裂纹和撕裂、尺寸精度高的制件的冲模。 将板料沿不封闭的轮廓分离的冲模。 将毛坯或半成品制件沿弯曲线弯成一定角度和形状的 冲模。 把板料端部弯曲成接近封闭圆筒的冲模。 给毛坯以扭矩，使其扭转成一定角度的制件或半成品制 件的冲模。 把毛坯拉压成空心体，或者把空心体拉压成外形更小而 板厚没有明显变化的空心体的冲模 凸模从初拉深所得空心毛坯的底部反向加压，完成与初 拉深相反方向的再拉深，使毛坯内部表面转为外表面， 从而形成更深的制件的拉深模。 凸、凹模之间间隙小于空心毛坯壁厚，把空心毛坯加工 成侧壁厚度小于毛坯壁厚的薄壁制件的拉深模。 使板料发生局部的塑性变形，按凸模与凹模的形状直接 复制成形的冲模。 使空心毛坯内部在双向拉应力作用下，产生塑性变形， 取得凸肚形制件的冲模。 校正制件成准确的形状和尺寸的冲模。 使空心毛坯或管状毛坯端部的径向尺寸缩小的冲模。 使空心毛坯或管状毛坯端部的径向尺寸扩大的冲模。 使毛坯的平面部分或曲面部分的边缘沿一定曲线翻起 竖立直边的成形模。 在预先制好孔的半成品上或未经制孔的板料上冲制出 竖立孔边缘的成形模。 在室温下，使金属坯料在凸模压力作用下通过凹模产生 塑性变形，使金属材料产生体积转移而挤压成形的冲模 在挤压成形时，金属的流动方向与凸模的运动方向相同 的挤压模。 在挤压成形时，金属的流动方向与凸模的运动方向相反 的挤压模。 在挤压成形时，金属的一部分流动方向与凸模的运动方 向相同，而另一部分流动方向与凸模的运动方向相反的 挤压模。 在挤压成形时，金属在凸模压力的作用下沿径向流动的 挤压模。 上、下模座、导柱、导套的组合体。 上、下模依靠导板导向的模架。
冲压模具设计规范
冲压模具设计规范
一、技术要求
1、模具加工精度要求
根据被冲片的尺寸和形状，冲压模具的加工精度应高于单位被冲片的尺寸允许偏差值。
2、安装位置要求
1)模具的安装位置应能满足冲压过程中被冲片的移动、弯曲和偏转等要求。
2)冲压模具的安装位置要符合模具本身结构特性的要求，如较大的连接件等。
3、设计要求
1)冲压模具的开动和停止应能稳定可靠，冲击力应能均匀分散。
2)对于较大型的冲压模具，应采用多点位置安装的方式，以达到均固的效果。
3)冲压模具的结构应能考虑冲压过程中被冲片反弹，扭曲和偏移的问题，确保正常冲压，减少模具损坏的可能。
4）冲压模具的结构应考虑冲压过程中的断层、弯曲和切缝等复杂问题，以确保被冲片的稳定性。
二、材料要求
1、原材料要求
1)冲压模具原材料应根据被冲片的材料特性、冲压工艺及模具的使用
寿命等因素确定，一般采用合金钢等。
2)冲压模具的原材料应考虑冲压过程中对其断裂、变形、冲击力以及
模具热处理等要求。
3)冲压模具的原材料质量应符合国家标准要求，保证模具的正常使用。
2、表面处理要求
冲压模具的表面处理要根据不同应用环境确定。
冲压件中的行业标准与规范
冲压件中的行业标准与规范在制造业中，冲压件是一种常见的零部件，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
为了保证冲压件的质量和可靠性，行业标准和规范被广泛使用和遵循。
本文将介绍冲压件中常见的行业标准和规范，以及它们在冲压件制造中的重要性。
一、ISO/TS 16949标准ISO/TS 16949标准是汽车行业质量管理体系的国际标准，也是冲压件行业中常用的标准之一。
它要求冲压件制造商实施全面的质量管理体系，包括质量方针、质量目标的设定和达成，以及持续改进等。
ISO/TS 16949标准的遵循确保了冲压件的质量稳定和满足汽车制造商的要求，从而提高了产品的竞争力和市场认可度。
二、国家标准除了ISO/TS 16949标准外，每个国家都有一套适用于本国制造业的标准和规范。
这些国家标准通常包括产品设计、材料选择、工艺要求和尺寸容差等方面的规定。
冲压件制造商需要熟悉并遵循国家标准，以确保生产的冲压件符合国内相关法规和技术要求。
三、材料标准在冲压件制造过程中，材料的选择对产品的质量和性能有着重要影响。
各种金属材料如钢、铝、铜等都有各自的标准，包括材料的化学成分、力学性能、热处理要求等。
冲压件制造商需要根据产品的具体要求选择合适的材料，并确保符合相应的材料标准，以确保产品的可靠性和持久性。
四、尺寸和容差标准冲压件的尺寸和容差对于产品的装配和性能至关重要。
制定统一的尺寸和容差标准有助于保证冲压件的互换性和一致性。
国际上常用的尺寸和容差标准包括ISO2768和ISO 286。
冲压件制造商需要按照这些标准进行产品设计和制造，以确保产品的尺寸和容差在可接受范围内。
五、模具制造标准在冲压件制造过程中，模具是不可或缺的工具。
模具的质量和精度直接影响到冲压件的加工质量。
因此，模具制造需要遵循相应的标准和规范，包括模具材料的选择、设计和加工要求等。
常用的模具制造标准有ISO 9001和ISO 14001等。
冲压件制造商需要选择合适的模具制造商并确保其符合相应的标准，以保证模具的质量和使用寿命。
冲压模具制作技术要求
附件二：冲压模具制作技术要求1、基本要求1.1、基准体系：采用GD&T图规定的定位基准。
模具以设计基准点为主基准,保证设计、制造、检测基准三者相统一。
1.2、所有工艺方案图、模具图可采用2D或3D进行设计,文件类型为*.dwg或*.prt、*.CATPart格式；1.3、视图投影法：优先采用第一角法；1.4、图幅要求：最大采用A0号图纸图幅可加长；1.5、图型比例：1:1、1:2、1:3、1:4；1.6、图面文字：中文；1.7、尺寸表示：公制；1.8、标题栏和明细表：投标方的标准；1.9、上模画法和方向：翻转向右；1.10、对镶拼结构的镶块资料应单独出图,并标识清楚；2、工艺方案图及模具结构图2.1、工艺方案图2.1.1 能充分反映冲压零件各工序的工作内容、冲压方向、送料方向,以及各工序所使用压机的规格等；2.1.2 标示出各工序冲压方向、模具基准点、零件车身坐标值。
当冲压方向相对零件车身坐标发生旋转时,应注明清楚；2.1.3 各工序零件送出料方向及拉延工序补充部份的详细结构；2.1.4 拉延整形工序CH孔、到位标记位置；2.1.5 零件板材毛坯尺寸标注,中间工序的切边线；2.1.6 废料切刀的布置位置及切边、冲孔废料的排除方式；2.1.7 斜楔加工方向、加工范围；2.1.8 顶杆布置图、废料流向示意及方案图中各种符号说明。
2.1.9 标明零件材料利用率。
2.2、模具结构图2.2.1 模具图应充分表达模具的工作状态,反映零件的送出料方向、所用的压机型号、顶杆位置与顶杆行程等。
2.2.2 模具图应准确注明模具中心、机床中心。
模具中心应加注车身坐标系坐标值。
2.2.3 每工序模具图应有工序内容简图。
2.2.4 模具结构中含弹簧/氮气缸的应有弹力工作示意图。
2.2.5 模具使用斜楔机构的应做出斜楔行程图及斜楔断面图。
2.2.6 模具如果配备气缸顶出机构,模具图中应附加气路图。
2.2.7 工艺方案图、模具图及数模文件的命名规则如下：×××项目代号 -×××零件代号 -×××零件版本– OPx/y x表示10、20…；y表示总工序数,如共五序则为50 。