电镀行业主要节能方案分析
电镀行业清洁生产技术推行方案
电镀行业清洁生产技术推行方案一、背景介绍电镀行业是广泛应用于金属制品表面处理的一项重要工艺。
然而，传统的电镀工艺在生产过程中会产生大量废水、废气和废渣，对环境造成严重污染。
为了推动电镀行业向清洁生产技术转型，提高工艺效率，降低环境污染，制定本方案以指导电镀企业的改进。
二、清洁生产技术的应用采用清洁生产技术是推动电镀行业转型的关键。
在生产过程中，可以采用以下几个方面的技术手段。
1. 先进的电镀设备引入先进的电镀设备能够提高工艺效率，减少能源和原材料消耗。
例如，采用高效的电镀槽和自动化控制系统，能够减少废液产生和电镀剂的使用量。
2. 水循环利用技术传统的电镀工艺中，大量淡水被用于洗涤和冲洗工序，而这些水大多数只是暂时被使用并排放废水。
采用水循环利用技术，能够将废水进行处理后回用于生产过程中的洗涤和冲洗，大幅度降低淡水的使用量。
3. 废液和废气处理技术废液和废气是传统电镀工艺所产生的主要污染物。
采用现代化的废液处理和废气净化设备，能够将废液中的有害物质去除或转化，减少对环境的影响。
4. 清洁能源替代电镀行业通常需要大量的电能供应。
采用清洁能源替代传统能源，如太阳能、风能等，不仅可以减少温室气体的排放，还能减少对非可再生能源的依赖。
三、推行方案实施步骤为了使电镀企业能够顺利推行清洁生产技术，我们提出以下的实施步骤。
1. 制定清洁生产技术推行计划电镀企业应该根据自身实际情况，制定清洁生产技术推行计划，明确目标和时间表，并制定相应的经济、技术和管理措施。
2. 投入足够的资金和人力资源推行清洁生产技术需要一定的投资，在引进先进设备、改造工艺流程和培训操作人员等方面需要充足的资金和人力资源支持。
3. 建立监测和评估制度电镀企业应建立与清洁生产技术配套的监测和评估制度，对推行效果进行定期跟踪和评估，及时发现问题并进行调整。
4. 加强政策支持和监管政府应加强对电镀企业的政策支持和监管力度，制定相关的奖励和惩罚措施，鼓励企业推行清洁生产技术，同时对不符合要求的企业进行处罚。
电镀行业清洁生产方案
电镀行业清洁生产方案清洁生产是指在生产过程中，最大限度地减少资源消耗和环境污染的方法和措施。
针对电镀行业的特点和存在的环境问题，提出以下清洁生产方案：1.资源利用：优化电镀工艺，降低原材料的消耗。
通过优化溶液配方、调整工艺参数等措施，减少金属盐和酸碱等化学品的使用量。
同时，可以采用循环利用的方式，将产生的废水、废气和废渣等再利用于生产过程中。
2.污染控制：减少废水、废气和废渣的排放。
引进和完善电镀设备中的污染控制设施，如废气收集系统、废水处理设备等，将排放物集中处理，确保达到国家废水、废气排放标准。
对废渣进行分类和综合利用，减少废弃物的堆放量，降低对土壤和水源的污染。
3.能源管理：优化能源利用，减少能源消耗。
通过改进设备、工艺和操作方式，提高能源利用效率。
选用高效设备、减小设备闲置能耗，优化生产计划和排产方式，减少无效能耗。
在电镀过程中，采用预热和余热回收等技术，利用余热进行节能。
4.员工培训：提高员工环保意识和技能水平。
开展环境保护知识培训，加强环保法规法规的宣传，提高员工对环境保护意识的认知。
培训和提高员工的操作技能，确保工艺操作规范、高效。
5.环境监测与管理：建立健全环境监测和管理制度。
搭建完善的环境监测设备和系统，对废水、废气和废渣等进行实时监测。
制定环境管理制度，建立环保专岗，负责监督环境保护工作的落实和管理。
6.产业协同：加强与上下游企业的合作，推动产业链清洁生产。
与原材料供应商和产品销售方建立合作关系，分享清洁生产技术和经验，推动整个产业链的清洁生产。
7.宣传教育：加强对公众和社会的环保宣传教育。
通过媒体、展览、研讨会等途径，向公众普及环保知识，提高公众对电镀行业环保工作的关注和支持。
上述是一些建议的电镀行业清洁生产方案，可以根据各企业的实际情况和需求进行调整和补充。
同时，还需要各电镀企业积极主动地进行技术创新和改进，不断提高清洁生产水平，为实现可持续发展做出贡献。
电镀节水
电镀工业中的节水随着工业化的发展，环境污染的加剧，水将成为越来越昂贵的资源。
电镀行业，既是污染大户，又是耗水大户，国家为限制用水，对电镀行业用水除征收高额水费外，对废水排放也征收排污费。
所以，电镀行业要采取多种措施节约用水，不但是对资源的节约、保护，对自身来说，减少了用水量，排污量，也降低了水费，排污费的开支，日积月累，对厂家也是可观的经济效益。
电镀厂如何在既不影响产品质量，又最大限度的节约用水，现根据我公司多年从事环保清洁生产推广经验，并参考有关资料，提出以下节水方案，仅供参考。
1．清洗用水的节约电镀工件出槽后要经多道水洗，为保证产品质量，要认真清洗，其中有的要求流动水清洗，电镀用水的消耗，绝大多数也是消耗在清洗用水上，所以，要节水，首先要设法减少清洗用水量。
2. 减少镀液带出量工件水洗，是为了清除工件从镀液中带出的镀液，减少工件表面残留镀液，也就可节约清洗用水，所以，节约用水，先从减少镀液带出入手，从以下几方面改进。
3. 装挂的改进在设计工件装挂方式时，除了考虑提高镀层电镀性能的几何因素外，还应考虑镀件出槽时易于滴流，如，对于箱体，盒装件，管件，深孔件，应考虑悬挂方式，使其出槽时尽量少存溶液。
4. 槽上的适当停留工件从槽中取出，镀液从工件上滴流，总有个过程，当无喷气吹滴的时候，全靠重力自然流淌，因此，应给予适当的滴流时间，在自动提升工件时，一是减慢自动线提升速度，二是工件提升出液面后设计数秒的停留时间，再做水平移动，手工操作时，可在槽上方设臵挂杆，工件挂具挂在其上，停留几秒再行清洗。
对于滚镀，带出量更大，注意：一要注意停留，耳饰滚筒孔径在允许情况下尽量加大，三是在出料斗下方设臵回收接液盒。
至于具体的出槽速度和停留时间，需要考虑镀液浓度与气温的变化。
浓度较高，黏度较大，气温较低，提出速度要慢一些，停留时间要稍长一些，以5 - 8 S 为宜。
若气温较高，则3 - 5 S为宜。
若是浓度较稀溶液，粘度小，提出速度快一些，停留时间短一些，冬春为3 - 5 S ，夏秋为2 - 3 S 。
电镀行业清洁生产技术推行方案
电镀行业清洁生产技术推行方案背景介绍：电镀行业是一种常见的表面处理工艺，广泛应用于金属制品、电子产品、汽车零部件等领域。
然而，传统的电镀生产工艺存在一定的环境污染和资源浪费问题，不利于可持续发展和绿色制造。
为了促进电镀行业的清洁生产，本文提出了一套推行清洁生产技术的方案。
一、加强技术研发和创新1.1 提高电镀工艺的效率和稳定性：通过改进电镀液组分、采用新型电镀技术和装备，提高电镀工艺的效率和稳定性，降低电镀液消耗，减少废水和废气排放。
1.2 开发高效环保的电镀液：研发低污染、低能耗的电镀液配方，减少有害物质的使用，提高镀层质量和附着力，实现资源的有效利用。
1.3 推广应用电化学处理技术：引入电化学处理技术，如电化学除垢、电化学抛光等，替代传统耗材和化学处理方法，减少废液产生，提高设备利用率。
二、优化生产过程2.1 生产规范化管理：建立和完善电镀行业的生产规范和管理体系，确保操作人员符合相关专业知识和技能要求，减少操作误差和事故发生。
2.2 强化安全生产意识：加强安全生产培训，建立完善的事故应急预案，定期开展安全检查和隐患排查，降低事故发生风险。
2.3 精细化生产管理：运用信息化技术，建立电镀生产过程的实时监控系统，实现产品质量、电镀过程参数等数据的自动收集和分析，及时调整生产参数，优化生产过程，提高生产效率和产品品质。
三、资源循环利用3.1 废水处理与回用：采用高效的废水处理技术，如生物处理、膜分离等，将废水中的有害物质去除，达到排放标准，或经处理后回用于生产过程。
3.2 废气处理与能源回收：利用先进的废气处理设备，如脱硫、脱硝等技术，减少气体污染物的排放。
同时，通过能源回收装置，将废气中的热能转化为电能或应用于加热等工艺，提高能源利用效率。
3.3 高效利用原材料和辅助材料：优化原材料和辅助材料的使用比例，减少浪费，选择可回收再利用的材料，推广绿色低碳的生产方式，降低生产成本。
四、加强环境监测和监管控制4.1 建立环境监测体系：建立全面监测电镀行业的环境监测体系，定期对废水、废气、废渣等进行化验和分析，及时发现和处理环境问题。
电镀行业的节能减排
电镀行业的节能减排第一篇：电镀行业的节能减排电镀行业的一些清洁生产和节能减排措施《中华人民共和国清洁生产促进法》指出清洁生产是指：“不断采取改进设计、使用清洁的能源和原料、采取先进的工艺技术与设备、改善管理、综合利用等措施，从源头削减污染，提高资源利用效率，减少或避免生产、服务和产品使用过程中污染物的产生和排放，以减轻或者消除对人类健康和环境的危害。
”这一定义概述了清洁生产是从生产过程中的原辅材料和能源、技术工艺、设备、过程控制、产品、废弃物、管理、员工等八个方面通过审核咨询，发现问题，寻找清洁生产机会，提出并实施切实可行方案，达到节能减排的目的。
电镀行业是当今全球三大污染行业之一，在清洁生产和节能减排方面有大量的工作需要做，也有大量的措施可以实施。
电镀行业的生产企业和设备企业在清洁生产、节能减排方面做了较多的研究，应用了一些新的工艺和技术。
1、无氰电镀工艺的推广应用，特别是无氰镀锌基本上代替了有氰镀锌，减少了氰化物的排放。
2、低铬/三价铬钝化工艺的应用，减少了铬的排放。
3、工件的清洗采用喷洗、多级逆流漂洗等形式，可同时通过自控技术根据工件量对用水量进行控制，杜绝长流水现象，大大节约了清洗用水，同时减少末端污水处理的费用。
4、压缩空气的搅拌采用自控技术控制，需要时才开启，节约能源。
5、热能的回收技术，对冷冻机、空压机等热能进行回收，可节约部分能源。
6、电镀废水经预处理、深度处理后达到漂洗水标准，可直接回用于生产线，取代生产线的自来水洗部分用水。
通过国内企业的研究和实施案例，回用率可达70%，电镀废水中水回用技术的推广应用可节约电镀行业60%~70%的自来水用量，同时大大减少排污，建设中水回用项目，才能保证电镀生产的稳定可靠进行，解决目前电镀生产存在的问题，提高企业竞争力，才能促进企业自身的可持续发展，取得较好的环境效益和社会效益。
陕西昕宇表面工程有限公司的电镀废水中水回用技术走在国内前列并有多项成功运行案例。
电镀行业清洁生产方案
电镀行业清洁生产方案
随着社会的快速发展，环保意识不断增强，清洁生产已经成为电镀行业实现可持续发展的必经之路。
本文将基于电镀行业的实际情况，提出清洁生产方案。
1. 原材料的优化利用
首先，电镀行业的原材料应该得到优化利用。
在生产过程中，尽可能采用环保、可再生的原材料和资源，包括废钢、铁粉、废液和电镀废液等。
采用这些废料和废液，不仅可以节省成本，还可以减少环境污染。
2. 确保生产过程安全环保
在电镀生产过程中，应该确保生产的安全环保，避免化学品的泄漏和排放。
建议采用自动化生产流程，选择先进的生产设备，使操作过程尽可能地智能化。
对于有害化学品，应该采用环保的替代物质来做电镀处理，切实减少有害物质对环境的影响。
3. 废水的处理
电镀废水对环境污染非常严重，为了达到清洁生产的标准，应该对废水进行有效的处理。
对于含有有害物质的废水，应该通过预处理和二次处理等手段彻底处理掉，以达到零排放的目标。
而充分利用废水中的有用物质和能量，推动水资源的节约和循环利用。
4. 废气的净化处理。
2023年电镀业综合整改方案
2023年电镀业综合整改方案一、背景介绍电镀业是一种重要的表面处理工艺，广泛应用于电子、汽车、家电等行业。
然而，由于电镀过程中产生的废水、废气和废渣的排放，给环境带来了严重的污染和健康隐患。
为了改善电镀业的环境影响，提高产业发展的可持续性，制定综合整改方案势在必行。
二、整改目标1. 减少废水排放：通过改进电镀工艺和设备，减少废水的产生和排放。
确保废水处理达到国家排放标准。
2. 减少废气排放：引入新的净化技术，减少废气的产生和排放，确保废气处理达到国家排放标准。
3. 减少废渣产生：改进工艺和设备，减少废渣的产生。
尽量资源化利用废渣，减少对环境的负面影响。
4. 提高电镀产品的质量和竞争力：优化工艺流程，提高产品质量和表面处理效果，提高产品的附加值和市场竞争力。
5. 提高电镀企业的环保意识和管理水平：加强企业内部的环保培训和管理，确保员工的环保意识和责任感，推动整个行业的良性发展。
三、整改措施1. 改进电镀工艺和设备（1）推广使用环保型电镀液：减少污染物的产生，提高电镀效果。
（2）引进节能高效的电镀设备：减少能源消耗，降低生产成本。
（3）优化电镀操作流程：缩短处理时间，提高生产效率。
（4）建立和完善电镀工艺数据库：记录和分析各种工艺参数和操作经验，指导生产实践。
2. 强化废水处理措施（1）增加废水处理设备和处理能力：确保废水处理效果达到国家排放标准。
（2）加强废水管理和监测：建立和完善废水质量监测系统，及时发现和处理问题。
（3）推广废水资源化利用技术：开展废水回收利用研究，减少水资源消耗。
3. 强化废气处理措施（1）引进和推广高效净化设备：如吸附、吸收、燃烧等技术，确保废气排放符合国家标准。
（2）加强废气监测和管控：建立废气排放监测系统，定期监测废气排放情况，及时采取治理措施。
4. 提高废渣资源化利用水平（1）开展废渣资源化利用技术研究：如废渣再生利用、废渣固化、废渣资源化利用等。
（2）推广废渣资源化利用技术：鼓励企业采用废渣资源化利用技术，减少废渣产生。
电镀铜球消耗及改善报告
电镀铜球消耗及改善报告电镀铜球是一种常见的电镀工艺品，广泛应用于各个领域。
然而，在电镀铜球的生产过程中，存在一定的能源消耗和环境污染问题。
为了解决这些问题，我对电镀铜球的消耗及改善进行了调研和分析，并撰写了以下报告。
首先，我对电镀铜球的消耗进行了调研。
通过实地考察和与相关人员交流，我了解到电镀铜球的主要消耗包括化学品、电能、水资源和人工成本。
其中，化学品是电镀铜球生产过程中不可或缺的消耗品，主要包括电镀液、酸碱调节剂和表面活性剂等。
化学品消耗的多少直接影响了生产成本和环境污染程度。
电能是电镀铜球生产过程中的重要消耗品，主要用于提供电流和电压，实现电镀过程。
水资源则主要用于电镀液的制备和冲洗等环节，因此也是不可或缺的消耗品。
人工成本包括工人工资和相关管理费用等，对于提高生产效率和降低成本也非常关键。
其次，我对电镀铜球的消耗进行了分析。
在传统的电镀铜球生产过程中，存在一些不可忽视的问题。
首先，电镀液的回收率较低，造成了大量化学品的浪费。
其次，电能的利用率不高，部分能量消耗在非必要的过程中。
同时，水资源的浪费也严重，对当地水资源状况造成了一定的压力。
最后，由于人工操作的限制，生产效率较低，成本较高。
最后，我提出了一些改善措施。
首先，在化学品消耗方面，可以采用高效的电镀液和循环回收系统，提高电镀液的回收率，减少化学品的浪费。
其次，在电能消耗方面，可以优化电镀设备，提高电流的利用率，并合理控制电镀时间，降低能耗。
对于水资源的消耗，可以引入水资源循环利用系统，将废水经过处理后再次利用，减少水资源的浪费。
最后，在人工成本方面，可以引入自动化设备，减少人工操作，提高生产效率，降低成本。
综上所述，电镀铜球的消耗及改善是一个复杂的问题，需要综合考虑多个因素。
通过合理利用资源和引入先进技术，可以有效降低消耗，提高生产效率，实现可持续发展。
希望本报告对相关人员在电镀铜球生产过程中的消耗及改善工作有所启发和帮助。
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7.1烘干方式改进该企业有7个车间，每个车间都是单独的电镀加工车间。
据调查发现，各车间在烘干过程中都是利用蒸汽直接通入热水槽加热水，这样对蒸汽的利用率过于偏低，建议企业采用盘管加热的方式加热热水槽内的水，然后将蒸汽管道口通入电镀槽。
改善前的蒸汽使用情况如下图所示：改善后的蒸汽使用情况如下图所示：热水槽电镀厂的电镀槽中的电镀液需要保持一定的温度，经过统计得7个电镀厂电镀液平均温度为75℃。
将通过热水槽加热盘管后的蒸汽冷凝水用于电镀槽中，同样可以达到工艺要求。
这样做可以为企业节约大量的蒸汽。
节能量计算：知企业年消耗蒸汽量为：1500t设原先蒸汽的30%用于热水槽，蒸汽利用率约为50%，改进后对这部分蒸汽进行双重利用，利用率可达85% ，则改进后对蒸汽利用率上升了35%，节约蒸汽量为：1500t×30%×35%=157.5t年节约的标煤量为：157.5t×0.0886=13.95 tce年节省费用为：：157.5t×180元/t=2.84万元预计总投资7000元，则回收期为:0.7÷2.84=0.25年预计3个月可收回成本。
7.2各车间无功补偿目前用能情况：各车间用电柜的功率因素新桥电镀总共有2幢楼，7个车间，抽样对其中的几个车间的配电柜的功率因素进行了测试，普遍偏低，平均值为0.7，有必要对这些功率因素低的车间进行集中补偿，补偿到0.9，以减少变压器到车间这段距离的线损。
改善方案：鉴于上述情况，我们建议采用集中补偿，就是在配电柜两端并联电容设备，让感性负载与容性负载之间的无功成分进行部分交换，减少电源的无功输出，提高车间（局部）感性负载的功率因数。
不仅提高了企业内部供电线路的功率因数，也减少了线路损耗。
根据该车间的用电情况，建议采用无功就地补偿，功率因数提高到0.90。
节能量计算：为将功率因素从0.7补偿到0.9，由Q c=P（tanφ1—tanφ2）可以计算出所需要补偿的容量，已知COSφ1=0.7 COSφ2=0.90P=353KW则Q c=P（tanφ1—tanφ2）=353×(1.02-0.47)=169.23Kvar由上述的计算可以知道各车间总共需要补偿的电容器的容量合计为169.23 Kvar.根据该企业实际运行情况，该车间年运行时间约3600小时,电价按0.8元/kwh计算：年节电量：W=0.1×Q c×T=0.1×169.23×3600=6.09万kwh （无功经济当量取0.1）年节约标煤量=6.09×3.5=21.32 t ce年节约费用：F=6.09×0.8=4.87万元目前，无功集中补偿装置价格为1000元/个。
共有7个车间需要安装补偿装置，共需投资7000元。
投资回收期：N=0.7÷4.87=0.14年据此测算企业2个月内就可收回成本。
以上节电量是按无功经济当量计算的，这是各种情况下的平均值。
实际上无功补偿的节电量包括线损的降低、变压器损耗的降低。
节电量的大小与企业的实际情况有关，如果进行无功补偿后，实际效果将会比预计效果好很多。
7.3阀门连接件以及管道保温目前用能情况：电镀车间最后一道工序需要使用蒸汽烘干，考察了几个车间，发现存在同样的浪费能源的问题。
在传输由热电厂提供的蒸汽过程中，传输管道保温层脱落或者直接裸露，阀门和连接件直接裸露，温度都是高达一百多度，不仅存在浪费能源的现象，还存在着高温作业的危险。
改善方案：鉴于上述情况，我们提议给破损的管道修整，裸露的连接件加保温层，阀门加装保温套。
将表面温度控制在50℃以内。
不仅可以节省一部分的能耗，还能够使工作人员处于一种安全的环境下工作。
考虑到破损的管道保温层以及连接件为不规则保温面计算比较复杂，而且耗能相对较少，所以只对阀门保温节能量进行具体的计算。
根据统计，需要给30个阀门安装保温套。
建议企业加装阀门保温套节能量计算：取阀门表面平均温度为120℃，室内温度为25℃，总计30只，阀门的直径大小各不相同，所以只取平均值25 cm（一个同管径阀门不保温等同于其直径3倍长的管段不保温），则管道阀门表面辐射热计算如下：每个管道阀门的表面积：A 阀=2πR l=2×3.14×0.125×3×0.25=0.589m 2式中： A ——表面积，m 2R ——管道半径，ml ——阀门球径3倍计，m每个管道阀门的辐射散热量：Q 阀= EA=A T T C )(42410-ε=0.78×5.67×10-8×[(120+273)4-(25+273)4]×0.589=416W式中： Q ——辐射散热量，WE ——辐射力，kW/ m 2ε——材料表面法向发射率C 0——黑体辐射系数，W/( m 2·k 4) T 1 ——管壁的热力学温度，KT 2——环境的热力学温度，K平均温度：t 阀=21×(25+120)=72.5℃72.5℃时空气的物理特性：导热系数：λ=0.0298 W/（m·k ） 运动粘度：ν=20.04×10-6(m 2/s)普朗特数：Pr=0.693Gr ——格拉晓夫数，是浮生力与粘性力之比的一种度量； Nu ——努塞尔数，是壁面上流体的无量纲温度梯度；Pr ——普朗特数，是动量扩散厚度与热量扩散厚度之比的一种度量。
每个管道阀门的散热计算如下：格拉晓夫数： Gr 阀=t gal ∆321ν = ()()3269.80.25(12025)20.041027372.5-⨯⨯-⨯⨯+=1.05×108查表得:为湍流努塞尔数：Nu 阀=0.11（Gr 阀Pr ）1/3=0.11×（1.05×108×0.693）1/3=45.92对流换热表面传热系数：h= Nu 阀l1λ =45.92×0.0298÷0.125=10.95 W/( m 2·k)所以对流换热量：Q 阀=πd l h t ∆=3.14×0.25×3×0.25×10.95×95=102.07W所以管道阀门的总散热量为：Q 阀总=（416+102.07）×30=15542.1W=15.54kW一年的散热量为：（按实际使用一年运行4000小时计算）15.54kW×3600s×3600÷4.186 kJ/kcal=53458193.98 kcal折算成原煤是(根据原煤的发热量)：53458193.98 kcal÷5000 kcal/kg=10691.64kg=10.7 t折算成标煤是：10.7×0.7143=7.64t ce以上结果是阀门每年的热损失量，加装保温套以后表面温度仍然高于室温，一般维持在50℃左右。
那么加装保温套之后的热损失量计算方法同上，计算结果为：1.80 t ce所以阀门加装保温措施后的节能量为：7.64 -1.80=5.84 t ce转化为蒸汽，则每年节省的蒸汽量为：5.84 t ce /0.088=66.36t如果以每吨蒸汽的价格180元计，则每年可节省费用：180×66.36t=1.2万元每只阀门保温套按300元、安装费20元计算，预计回收期为：T=（300+20）×30÷12000=0.8年预计成本可在10个月内回收。
所以输送蒸汽阀门做好保温措施节能效果很好，同时在做保温措施的时候要选择适合的阀门保温套。
根据2010年5月《宁波市节能技术（产品）导向目录》，主要推荐单位：慈溪市亿拓节能技术有限公司。
阀门保温由于管道阀门经常更换，许多企业忽略了阀门的保温，慈溪市兴发电镀有限公司也存在这样的现象。
部分阀门的表面温度高达到了130℃阀门表面积较大，一个同管径阀门不保温等同于其直径3倍长的管道管段不保温，兴发电镀有各类阀门约60个，散热损失较大。
建议在各个管道阀门上安装移动的保温装置，例如可拆卸的保温套。
可拆卸的阀门保温套根据测量估计，企业未保温阀门表面平均温度为120℃，总计阀门个数60个，直径为10cm。
由于管道各段直径不同，所以取平均直径约为10cm 。
（一个同管径阀门不保温等同于其直径3倍长的管段不保温），取空气温度20℃，则理论散热量计算如下：（1）阀门表面辐射散热量阀门的表面积：20942.01.0305.022m Rl A =⨯⨯⨯==ππ式中：A ——阀门的表面积，2mR ——管道平均管径，ml ——阀门直径3倍计，m阀门的辐射散热量：0942.0)]27320()273120[(1067.58.0)(448424101⨯+-+⨯⨯⨯=-=-A T T C εφ W 44.70=式中： 1φ——辐射散热量，Wε——材料表面法向发射率0C ——黑体辐射系数，取)/(1067.5428K m W ⋅⨯-1T ——阀门表面的热力学温度，K2T ——环境的热力学温度，K（2）阀门表面对流换热的散热量阀门表面温度和空气温度的平均温度pj t 为：70)20120(21)(2121=+=+=t t t pj ℃ 70℃时的空气物理特性：导热系数：)/(1096.22K m W ⋅⨯=-λ运动粘度：s m v /1002.2026-⨯=普朗特数：694.0Pr =Gr ——格拉晓夫数，是浮生力与粘性力之比的一种度量； Nu ——努塞尔数，是壁面上流体的无量纲温度梯度；Pr ——普朗特数，动量扩散厚度与热量扩散厚度之比的一种度量。
单个阀门的散热量计算如下： 格拉晓夫数：Ks m C m s m v t l g Gr )70273()/1002.20()20120()1.03(/8.92263223+⨯⨯︒-⨯⨯⨯=∆=-α 81092.1⨯=由Gr 可知流动状态为层流，其努塞尔数为：57.51)694.01092.1(48.0Pr)(48.025.0825.0=⨯⨯⨯=⋅=Gr Nu 对流换热表面传热系数：m K m W l Nu h 1.03)/(1096.257.512⨯⋅⨯⨯==-λ)/(09.52K m W ⋅=式中： h ——对流换热表面传热系数，)/(2K m W ⋅ λ——流体导热系数l ——阀门球径3倍计，m所以阀门对流换热量：t dlh ∆=πφ2)20120(09.51.031.0-⨯⨯⨯⨯⨯=πW 95.47=式中： 2φ——对流换热量，Wd ——管道直径，mt ∆——温度差，℃l ——阀门球径3倍计，m所以，阀门的总散热量为：W n 4.7103)95.4744.70(60)(21=+=+⋅=φφφ年总散热量（按年工作300天，每天16小时计）：kJ 81023.136********.7103⨯=⨯⨯⨯根据热电厂供应的蒸汽的热值为2875.57kJ/kg ，散热损失可以折算成折算成蒸汽：81023.1⨯kJ ÷2875.57kJ/kg ÷7.0=42.77t折合标煤：64.410857.042.77=⨯t t ce以上结果是阀门每年的热损失量，加装保温套以后表面温度仍然高于室温，一般维持在50℃左右。