水泥行业深度脱硝关键技术
水泥窑脱硝技术
水泥窑脱硝技术水泥窑脱硝技术是一种用于减少水泥生产过程中氮氧化物（NOx）排放的方法。
随着环境保护意识的增强和环境法规的加强，水泥企业对于减少污染物排放的要求也越来越高。
水泥窑脱硝技术应运而生，成为一种有效的减排手段。
水泥生产过程中产生的NOx主要来自燃烧过程中的高温氧化反应。
NOx是一种有害气体，对大气环境和人体健康都有一定的危害。
因此，减少NOx的排放对于保护环境和改善空气质量至关重要。
水泥窑脱硝技术的基本原理是通过在水泥窑燃烧区域注入脱硝剂，将NOx转化为无害的氮气和水。
常用的脱硝剂包括氨水、尿素等。
脱硝剂与燃烧产生的NOx发生反应，生成氮气和水，从而达到减少NOx排放的目的。
水泥窑脱硝技术具有以下几个优点。
首先，它可以高效地降低NOx 排放浓度，达到环保要求。
其次，该技术对水泥生产过程的影响较小，不会对产品质量产生明显影响。
此外，水泥窑脱硝技术还可以与其他污染物治理技术相结合，形成综合治理，进一步提高治理效果。
然而，水泥窑脱硝技术也存在一些挑战和限制。
首先，脱硝剂的选择和投加量需要根据具体情况进行优化，以确保脱硝效果和经济性的平衡。
其次，脱硝剂的投加和混合需要精确控制，以避免对水泥生产过程的干扰。
此外，脱硝剂的储存和处理也需要注意安全性和环保性。
为了实现水泥窑脱硝技术的有效应用，水泥企业需要加强技术研发和设备更新，提高脱硝效率和稳定性。
同时，加强监测和管理，确保脱硝系统的正常运行和排放达标。
此外，政府和相关部门也应加强监管和支持，推动水泥企业采用脱硝技术，促进水泥行业的可持续发展。
水泥窑脱硝技术是一种有效的减少水泥生产过程中NOx排放的方法。
通过合理选择脱硝剂和优化投加量，水泥企业可以实现环境保护和经济效益的双赢。
水泥行业应积极采用水泥窑脱硝技术，为改善环境质量和可持续发展做出贡献。
水泥厂SNCR脱硝技术简述
2012.6CHINA CEMENT水泥生产过程排出的大量废气中含有有害气体NO X ，世界各国都十分重视对NO X 的控制和治理。
我国工业和信息化部于2010年11月16日发布第127号公告，其中水泥行业准入条件的第五项“环境保护”，明确规定：新建或改扩建水泥（熟料）生产线项目须配置脱除NO X 效率不低于60%的烟气脱硝装置。
SNCR 是目前国际上应用于水泥厂脱硝最有效、应用最多的一项技术，国内还没有实际应用的报道。
笔者已申报合肥水泥研究设计院脱硝工作项目，拟研究开发SNCR 系统成套装置，现对SNCR 技术做简要叙述。
1SNCR 技术介绍SNCR 即选择性非催化还原技术，是指在合适的温度区域喷入氨水或者尿素，通过NH 3与NO X 的反应生成N 2和水从而脱去烟气中的NO X 。
SNCR 去除NO X 的化学方程式如下：4NH 3+4NO +O 2→4N 2+6H 2O 4NH 3+2NO 2+O 2→3N 2+6H 2O由于烟气中90%～95%的NO X 都是NO ，因此第一个方程式是主要反应方程式。
SNCR 系统工艺流程图见图1。
影响SNCR 系统脱硝效率的因素，有如下几点：1.1反应剂反应剂常常采用氨水（浓度20%）。
其他可选反应剂包括液氨、尿素、硫酸铵溶液。
氨水的应用存在安全隐患方面的问题，氨水极易挥发出氨气，浓氨水对呼吸道和皮肤有刺激作用，并能损伤中枢神经系统。
而且氨水有一定的腐蚀作用。
尿素的优点是安全性好，成本低，缺点是需要热解或者水解为氨，过程复杂。
就国外的运行业绩看，对预热/预分解水泥窑，氨水是最好的反应剂。
1.2温度对SNCR 工艺而言，反应区的温度是最重要的条件之一。
表1罗列了一部分世界上目前使用SNCR 工艺的水泥厂喷入反应剂的温度值。
从上表1中可以看出，多采用温度区间在870℃～1100℃之间。
1.3氨水喷入位置对预热/分解炉水泥窑系统来说，有此合适的温度区间位置见图2。
水泥窑深度脱硝工艺及关键性能参数探讨
1 主流工艺路线水泥窑尾烟气SCR脱硝工艺路线，其核心在于脱硝催化剂。
目前应用于水泥窑的SCR脱硝催化剂，主要为钒钛基催化剂，由载体TiO2、助剂WO3和活性组分V2O5组成，以及添加其他组分提高催化剂的抗中毒性能和抗磨蚀性能。
高温催化剂活性温度范围为300~400 ℃（低硫条件下可拓宽至260~400 ℃），中低温催化剂活性温度范围为180~280 ℃。
选择何种工艺，应结合催化剂应用成熟度、场地布置条件，以及烟气中的粉尘与SO2浓度、烟气温度等进行综合考量来选定。
根据进入SCR反应器烟气温度和粉尘浓度的不同，水泥窑尾烟气SCR 脱硝系统工艺路线主要分为高温高尘、高温中尘、中温中尘。
1.1 高温高尘高温高尘SCR脱硝指水泥窑尾废气从预热器C1出口直接进入SCR 脱硝系统，烟气中NOx和经补充喷氨系统喷入的氨气进行混合，经过催化剂发生还原反应，完成预定的脱硝过程。
脱硝后的烟气继续进入后续生产工艺。
该处烟气温度在280~350 ℃，适合于多数催化剂的反应温度，因而被广泛采用。
由于水泥窑C1出口烟气中粉尘浓度很高，有堵塞催化剂的风险，易加快催化剂的磨损，需配置安全可靠的清灰系统。
高温高尘工艺通常采用的催化剂为13孔蜂窝式催化剂，所能承受最大粉尘浓度为100 g/Nm3。
若C1旋风预热器出口粉尘浓度＞100 g/Nm3，则需对C1旋风预热器进行降尘改造或在SCR脱硝装置入口增加收尘装置。
高温高尘工艺，在增加脱硝反应器及进出口烟道后增加阻力约800 Pa，所以在脱硝改造时要同时核对高温风机电机功率和高温风机本体是否能满足要求。
1.2 高温中尘高温中尘脱硝技术是指窑尾烟气经过C1旋风分离器后，先经过高温电除尘器进行预处理，使粉尘浓度降到30 g/Nm3以下，然后再进入SCR 脱硝反应器进行脱硝处理。
这样可以降低粉尘对催化剂的磨损、堵塞问题。
但是高温中尘增加了除尘器，占地面积大，系统阻力大，运行费用略高。
电除尘器故障率高，施工难度大，投资成本高。
水泥厂脱硝方案
水泥厂脱硝方案1. 背景介绍水泥生产过程中，燃烧炉排放的烟气中含有大量的氮氧化物（NOx）排放。
氮氧化物的排放不仅对大气环境造成直接的污染，还会产生臭氧和颗粒物等二次污染物，对人体健康和生态环境产生重大影响。
因此，对水泥生产过程中的氮氧化物排放进行有效的脱硝是水泥厂环境保护的重要课题。
本文将介绍一种水泥厂脱硝方案，以减少氮氧化物的排放，并提高水泥厂的环境保护水平。
2. 脱硝技术选择在水泥厂脱硝过程中，常用的脱硝技术包括选择性催化还原脱硝技术（SCR）和选择性非催化还原脱硝技术（SNCR）。
2.1 选择性催化还原脱硝技术（SCR）SCR技术利用催化剂将烟气中的氮氧化物与尿素或氨水反应，将氮氧化物还原为氮和水。
该技术具有高效、稳定、可靠的特点，可以将氮氧化物的排放浓度降低到较低的水平。
2.2 选择性非催化还原脱硝技术（SNCR）SNCR技术利用特定的还原剂（如氨气或尿素溶液）在烟气中进行非催化反应，将氮氧化物还原为氮和水。
该技术相对于SCR技术来说，成本较低，但脱硝效率相对较低。
综合考虑水泥厂的产业特点和经济成本，本方案选择SCR技术进行水泥厂的脱硝过程。
3. 脱硝系统设计3.1 SCR脱硝反应器脱硝反应器是SCR技术中最关键的组件，其主要功能是将烟气中的氮氧化物与尿素或氨水进行催化反应。
SCR脱硝反应器采用立式结构，以便于氨水和烟气的均匀混合。
反应器内部配备多层催化剂，以提高反应效率。
3.2 尿素溶液供应系统尿素溶液供应系统是SCR脱硝过程中的重要组成部分，主要用于供应尿素溶液作为反应剂。
尿素溶液通过泵送系统连接到脱硝反应器中，确保反应器内的尿素溶液供应充足和稳定。
3.3 氨水后处理系统脱硝反应后，烟气中会残留一定量的氨水。
氨水后处理系统用于处理这些残留的氨水，以避免对环境和设备造成污染。
氨水经过除雾器后，通过一系列的处理设备进行处理，最终达到排放标准。
4. 运行管理与优化4.1 运行管理为了确保脱硝系统的正常运行，需要进行定期的巡检和维护保养工作。
水泥行业脱硝工艺技术分析
水泥行业脱硝工艺技术分析摘要：随着水泥工业的发展，水泥生产中的烟雾污染问题也作为世界范围的问题被尖锐提出，水泥行业脱硝工艺技术也得到了进一步重视。
脱硝工艺是指为防止炉内煤燃烧时会产生大量氮氧化物对环境造成污染，对煤进行防污染处理的过程。
本文主要以NOx的生成原理为核心，进一步对NOx控制技术与应用展开探讨，以期为我国水泥行业脱销工艺的应用以及环境优化提供参考。
关键词：水泥行业；脱硝工艺；防污染处理；分级燃烧技术目前我国大部分地区出现严重雾霾对空气造成污染，环境的重要性逐渐得到了人们的重视。
大气环境与人民生活质量与身体健康息息相关，进入“十二五”后，环保形势的变化对水泥行业脱硝工艺，特别是氮氧化物的排放提出重点要求。
为达到规划排放目标，水泥生产厂家加强了脱硝技术的应用，以此作为基础，以下是对现阶段水泥行业脱硝工艺做出分析与归纳。
一、NOx的生成原理水泥的生产过程中离不开煤的燃烧，燃烧煤粉就会产生大量有害气体，为数最多的是NOx，例如一氧化氮，一氧化二氮等。
其中一氧化氮占比95%以上，因此，研究一氧化氮的生成是控制氮氧化物排放的重点。
燃烧型NOx是指燃煤中含有的氮化物在燃烧中氧化形成的有害气体，其产量与燃烧温度、氧气含量、反应时间等有重要联系，氧气含量越多，反应时间越长，一氧化氮生成量就会越多。
而热力型的NOx是空气中的氮气通过高温发生反应，其反应的发生与温度有关，温度越高，反应速度越快，一氧化氮就会越多。
现阶段水泥煅烧主要采用炉外分解技术，将部分燃料转移到温度较低的分解炉燃烧，这是燃料型氮氧化物产生的主要场所。
而转回窑内的燃料温度高，则是热力型氮氧化物的主要生成场所。
二、NOx控制技术与应用分析（一）分级燃烧技术分级燃烧主要通过两个阶段进行，在第一阶段主要减少煤粉燃烧区域的氧气，使煤粉燃烧过程中生成一氧化碳，氰气和氢氰酸类产物，使其与一氧化氮进行还原反应，从而控制氮氧化物的产生，也能够有效控制窑生成热力型氮氧化物。
水泥厂脱硝 (2)
水泥厂脱硝
水泥厂脱硝是指通过一系列的技术手段，将水泥厂烟气中
的氮氧化物（包括氮氧化物和一氧化氮）进行去除的过程。
脱硝的目的是降低烟气中的氮氧化物排放量，减少对大气
环境的污染。
水泥生产过程中，燃烧炉和煅烧炉产生的高温烟气中含有
大量的氮氧化物。
如果这些氮氧化物直接排放到大气中，
会对人体健康和环境造成一定的危害。
因此，水泥厂需要
采取脱硝技术措施，将烟气中的氮氧化物去除。
目前常用的水泥厂脱硝技术主要有选择性催化还原（SCR）和选择性非催化还原（SNCR）技术。
具体的脱硝过程如下：
1. SCR脱硝技术：在SCR脱硝技术中，将氨气或尿素溶液喷入烟气中，与氮氧化物发生催化还原反应生成氮气和水。
通常，SCR脱硝技术需要在烟气中添加催化剂，如钒、钼
或钼铜等。
这种技术可以高效地去除烟气中的氮氧化物。
2. SNCR脱硝技术：在SNCR脱硝技术中，通过在烟气中
喷射氨水或尿素溶液，利用高温条件下的非催化还原反应，将氮氧化物转化为氮气和水。
SNCR脱硝技术相对于SCR
脱硝技术更简单，但其脱硝效率较低。
需要注意的是，水泥厂脱硝技术的选择需要结合实际情况
和要求，包括烟气特性、排放标准、工艺条件、经济性等
方面进行综合考虑。
此外，脱硝过程还需要对脱硝剂的储存、供应和废水处理等进行合理设计和管理。
水泥厂脱硝工艺
水泥厂脱硝工艺我在水泥厂工作也有好些年头了，今天就想跟大家唠唠水泥厂脱硝工艺这档子事儿。
您可能会问，水泥厂为啥要脱硝呢？这就好比人要呼吸干净的空气一样，咱们的环境也需要“呼吸”清新的空气啊！氮氧化物这玩意儿，从水泥厂的烟囱里排出去，那对大气的污染可不小，就像个小恶魔，在空气中捣乱，让蓝天不再那么蓝，还可能影响到人们的健康呢。
那水泥厂脱硝工艺到底是怎么一回事呢？这里面可大有学问。
我们厂的老张，那可是这方面的行家。
他常说：“这脱硝啊，就像是给水泥厂的废气做一场大扫除。
”老张给我介绍过一种选择性催化还原法（SCR）。
这方法就像是一个魔法阵，在合适的温度下，把氨气注入到含有氮氧化物的废气中。
催化剂就像是魔法阵里的魔法棒，能让氨气和氮氧化物发生反应，把氮氧化物变成氮气和水。
氮气是空气中本来就大量存在的，水呢，排出去也没啥危害。
这就把原本有害的东西，变成了无害的。
我当时就忍不住感叹：“哇塞，这也太神奇了吧！”老张笑着说：“这还只是其中一种办法呢。
”还有一种叫选择性非催化还原法（SNCR）。
这就有点像打仗时的游击战了。
在没有催化剂的情况下，直接把还原剂喷到温度比较高的地方，让氮氧化物和还原剂反应。
不过这方法可不像SCR那么精确，就像打游击战一样，效果可能没那么好控制。
有次我跟厂里的小李讨论这个事儿，小李就说：“SNCR虽然简单，但是效果有时候不太稳定，就像个调皮的孩子，有时候听话，有时候又不听话。
”我也深有同感，不过它成本低啊，所以在一些要求不是特别高的情况下，也还是会被采用的。
除了这两种常见的方法，还有一些其他的技术也在不断发展。
我们厂里有时候也会请一些专家来交流。
有个专家就说：“现在的水泥厂脱硝工艺就像是一场科技竞赛，大家都在想办法让这个过程更高效、更环保。
”这话说得真对。
我们也在不断探索新的方法，想把水泥厂的氮氧化物排放降得更低。
在这个过程中，也不是一帆风顺的。
我记得有一次，我们厂在调整SCR工艺的参数。
新型干法水泥熟料生产线脱硝资料
新型干法水泥熟料生产线脱硝资料1. 背景介绍脱硝技术在水泥生产过程中起着至关重要的作用。
随着环境保护意识的增强和相关法律法规的出台，水泥生产企业对于大气污染物的排放要求也越来越严格。
而氮氧化物（NOx）是水泥生产中主要的大气污染物之一，对环境和人体健康造成了较大的威胁。
因此，开发和应用新型干法水泥熟料生产线脱硝技术变得非常重要。
2. 新型干法水泥熟料生产线脱硝技术的原理新型干法水泥熟料生产线脱硝技术主要利用催化剂的作用，通过氨还原反应将大气中的NOx转化为氮气和水。
其主要原理和步骤如下：1.氨还原反应：–氨与NOx反应生成氮气和水，反应方程式为：2NH3 + 6NO + O2 -> 3N2 + 6H2O2.催化剂的作用：–催化剂能够提高反应速率和降低反应温度，常用的催化剂有铜催化剂、铁催化剂等。
3.SCR（Selective Catalytic Reduction，选择性催化还原）技术：–SCR技术是指在催化剂的作用下，选择性地将NOx转化为N2和H2O。
该技术能够高效降低氮氧化物的排放量。
3. 新型干法水泥熟料生产线脱硝技术的优势新型干法水泥熟料生产线脱硝技术相比传统的湿法脱硝技术具有以下优势：1.低成本：–与传统的湿法脱硝技术相比，使用新型干法水泥熟料生产线脱硝技术所需的设备和维护成本较低。
2.较高的脱硝效率：–利用催化剂和SCR技术，新型干法水泥熟料生产线脱硝技术能够达到较高的脱硝效率，有效降低NOx排放。
3.少量的副产物产生：–新型干法水泥熟料生产线脱硝技术在脱硝过程中产生的副产物相对较少，减少了处理和处置的成本。
4.操作灵活性高：–新型干法水泥熟料生产线脱硝技术能够根据实际生产情况进行调整和优化，具有较高的操作灵活性。
4. 新型干法水泥熟料生产线脱硝技术的应用案例以下是几个新型干法水泥熟料生产线脱硝技术的应用案例：1.某水泥生产企业：–某水泥生产企业引进了新型干法水泥熟料生产线脱硝技术，并进行了示范应用。
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水泥行业深度脱硝关键技术
摘要：在构建绿色低碳循环经济体系的大背景下，综述了低碳转型对行业的意义。
分析了水泥行业碳排放现状及现有深度脱硝技术的优缺点。
重点论述了低温、低碳的水泥深度脱硝技术是如何实现低碳治污、协同治污及其所带来的经济与社会效益。
指出具有低温、低碳、无氨等技术特点的深度脱硝技术将在水泥行业污染物治理中大有可为。
关键词：水泥碳达峰碳中和深度脱硝氨逃逸
一、低碳转型是行业高质量发展的必由之路
人类是命运的共同体，气候变化事关全人类的前途命运，需要我们携手共同应对。
2020年9月，在第七十五届联合国大会上，中国向世界作出庄严承诺将提高国家自主减排贡献力度，“力争于2030年前实现碳达峰，争取2060年前实现碳中和。
”
目前，欧盟和美国已先于我国实现了碳达峰。
相较于欧美国家，我国要实现碳达峰目标面临着以下三方面的挑战：首先，从能源消费结构方面来看我国与欧美国家差异较大，我国以化石能源为主，其中煤炭消费比重占58%,石油消费比重占19%而欧盟和美国煤炭消费比重仅为11% 和12%；其次，欧盟与美国达到碳
达峰时CO
2峰值分别为45亿吨、59亿吨，权威机构预测我国CO
2
达到排放峰值时
约为106亿吨；再次，欧盟从碳达峰至碳中和用了60年时间，而我国仅有30
年时间。
由上述三点不难看出，要实现碳达峰、碳中和目标对我国来说时间紧、任务重。
图1 2019年中国能源生产总量结构
二、水泥行业碳排放现状与氮氧化物深度治理
年排放量约100亿吨，其中火电、钢铁、水泥、煤化工、石2019年我国CO
2
排放量约占全国总排放量的80%。
以水泥为例：2020年水泥产量化等行业的CO
2
为23.77亿吨、碳排放量为13.75亿吨，约占全国CO
总排放量的14%。
水泥行
2
业碳排放具有点多面广、量大的特点，减排任务十分艰巨。
图2 2009-2020年中国水泥行业水泥熟料产量和二氧化碳排放量
2.1水泥生产过程中CO
2
排放
水泥行业CO
2
排放具有点多面广、量大的特点，主要体现在从原料分解到生产工艺，都会产生相应的碳排放。
按照二氧化碳的排放来源，又可分为直接排放
和间接排放。
直接排放是指燃烧化石燃料与原料受热分解所产生的CO
2
排放；间
接排放是指在生产或服务过程中所需的电力支持及热能损耗而产生的CO
2
排放。
直接碳排放主要体现在以下两方面：
（1）原料分解产生的碳排放：水泥窑内的生料碳酸盐CaCO
3和MgCO
3
受热导
致碳酸根分解产生CO
2，生料中的有机碳也会产生CO
2。
（2）燃料燃烧产生的碳排放：煅烧需要消耗大量的燃料，水泥行业使用煤
炭作为燃料，煤炭燃烧是CO
2
气体排放的主要来源之一。
间接碳排放主要体现在以下两方面：
（1）电力消耗产生的碳排放：在水泥生产过程中，生料的制备、熟料的煅烧、水泥的粉磨及污染物的治理等这些流程都需要电力的支持，电力来源于燃料
的燃烧通过热能转化而来，所以电力消耗会间接产生CO
2。
（2）热能损耗产生的碳排放：在水泥生产过程中，如预热器出口废气热损失、系统表面散热导致的热损失、冷却机废气排放的热损失、污染物治理中由于
安装和使用SCR装置而产生的热损失等，都会间接造成CO
2
的排放。
本文重点分析水泥行业在污染物治理SCR脱硝过程中所产生的CO
2
排放情况。
2.2水泥行业深度脱硝中的碳排放
水泥行业的NOx排放量约占全国总排放量的10%~12%，是继火电厂、机动车之后的第三大排放源。
当前水泥企业普遍采用的是SNCR脱硝技术，其具有投资少、技术成熟的优点。
但因其脱硝效率低、对烟温要求高、氨逃逸等问题无法满足对中低温条件下深度脱硝的相关要求。
SCR作为一种在世界范围内成熟、高效的烟气脱硝技术，已被广泛应用在电力与非电领域中，但SCR脱硝技术在水泥行业的应用还属于新的领域。
水泥行业烟气因粉尘含量大易导致SCR催化剂塔发生堵塞，造成运行阻力增加、催化剂失活等现象；同时烟气经过催化剂塔时会产生温降造成热损耗；SCR还存在投运成本高、氨逃逸等问题。
其中因系统运行阻力增加而造成电耗及温降带来的热损耗
都会造成CO
2
的间接排放。
2.2.1 SCR系统因运行阻力产生的碳排
SCR系统运行阻力问题主要由催化剂塔阻力和烟道阻力两部分构成。
目前市场上广泛应用的钒钛钨/钼系催化剂按结构可分为蜂窝式、平板式、波纹式。
由于催化剂的外形设计及在使用过程中会让烟气阻力增加1000Pa左右；SCR脱硝装置和增加的烟道（弯头）会使烟气阻力增加200-500Pa左右；并且蜂窝式催化剂容易积灰堵塞，且随着运行时间的增长，催化剂堵塞程度越严重，也会导致引风机电耗量的增加。
以5000t/d （60万烟气量）水泥窑为例，在安装SCR装置后，系统运行阻力增加了1300Pa，而产生的电耗量和对应的CO
排放量为：
2
（1）风机内功率=风量（M3/h)*全压(Pa)/3600000
代入数值600000*1300/3600000=216Kw
（2）轴功率=内功率/效率
代入数值216/0.85=254 Kw
（3）实际配置电机功率=轴功率*电机安全系数
代入数值254*1.15=292Kw/h
表1 使用1度电（Kwh）的排放系数
（4）安装SCR装置后导致系统运行阻力增大，对应的每小时电能消耗产生排放量为：
的CO
2
代入数值292Kw/h*0.997Kg=297.124Kg/h
（5）以水泥窑年运行时间为8000h计，二氧化碳年排放量为：
代入数值297.124Kg/h*8000h=2328992Kg=2328.99吨/年
2.2.2 SCR系统因热损耗产生的碳排
水泥窑安装SCR脱硝系统后，当烟气通过催化剂塔时，烟温会降低5-10℃，会给余热锅炉造成热能损耗。
以5000t/d （60万烟气量）水泥窑为例,烟气经过SCR催化剂塔之后，按照烟温下降10℃计算产生的热损失，折算出耗煤量为：1267Kg标准煤。
为：
（1）根据表1数据，可算出1267Kg标准煤产生的CO
2
代入数值1267Kg/0.4Kg*0.997Kg=3157.9975Kg
年排放量为：
（2）以水泥窑年运行时间8000h小时计，CO
2
代入数值3157.9975Kg*8000h=25263980Kg=25263.98吨/年
由上述计算可知：一条5000t/d水泥窑线在安装SCR装置后增加的CO
排放
2
量为：27592.97吨/年。
截止2019年底，全国共有1703条水泥窑线。
按5000t/d及以上的水泥窑线约占水泥窑线总产能的60%来估算，若全国5000t/d及以上的水泥窑线在全部安装SCR深度脱硝系统后，造成二氧化碳年排放量增加约：1703*0.6*2.75=2810
排放总量的2%。
万吨，约占2020年水泥行业CO
2
随着生态环境部发布的《碳排放权交易管理办法（试行）》正式施行，目前碳交易市场每吨温室气体的交易价格为50元/吨，若将上述提到的2810万吨的碳排配额放到碳交易市场，可折算出碳交易配额为：2810万吨*50元/吨= 14.05亿；到2025年若交易价格升至71元/吨，可折算出碳交易配额为：2810万吨*71元/吨=19.95亿。
水泥行业实现超低排放的难点是氮氧化物减排和氨逃逸的双减双降与协同治理。
SCR脱硝技术虽可实现深度脱硝，但存在氨逃逸问题，还会造成更多的电耗与热能的损耗，进而造成额外的碳排放。
水泥企业在氮氧化物超低排放与碳达峰的双重背景下，减排的同时应兼顾减碳。
并且在碳交易全面铺开的当下，碳配额已经成为一种关系到企业生存与发展的重要因素，这会倒逼水泥企业在深度脱硝过程中首选能够兼顾社会效益与经济效益，同时又是低碳、无氨的脱硝技术。
三、水泥行业深度脱硝的低碳路径
综上所述，可实现超低排放的低碳脱硝技术无论是从市场需求、社会效益还是经济效益上来看都将大有可为。
未来深度脱硝技术应具有低温、低碳、无氨、多污染物协同治理等特征，低碳与超净协同、双降双赢是该技术路经的重要标志。
喜多（SIOD）离子发生器作为深度脱硝的核心技术，是由中晶环境公司针对水泥行业烟气特点自主研发具有多项自主知识产权的工艺技术。
喜多（SIOD）离子发生器具有低温、高效、对尘无感的特点，相较SNCR和SCR脱硝技术，它即是一种不介入生产系统（在原有烟道内完成反应），无需改造风机，不会增加系统运行阻力和产生热损耗的低碳脱硝技术；又是一种可实现无氨，多污染物协同
治理的脱硝技术。
因此，喜多（SIOD）离子发生器是一种可实现水泥行业深度脱硝与碳减排协同治理、“双减双降”的工艺路线。
图1-3 喜多（SIOD）水泥行业脱硝除氨技术路径随着国务院《关于加快建立健全绿色低碳循环发展经济体系的指导意见》的发布和水泥行业将在2023年实现“碳达峰”时间点的明确。
为此，水泥行业在深度脱硝治理过程中，应更关注与碳减排的协同，“走双降双赢”的技术路径。
具备低温、低碳、无氨等特点的污染物治理技术将成为水泥企业的首选，也是水泥行业实现高质量绿色发展的必由之路。