2011年中国铝产业回顾及展望

2011年中国铝产业回顾及展望
一、国际产业情况
欧洲债务危机仍在持续发酵，新兴经济体和发展中经济体面临外需萎缩和通胀居高不下的压力。

全球经济疲弱导致有色金属需求低迷。

2011年以来，全球原铝产量除在2月大幅减少外，整体呈波动上升趋势，8月为年内最高峰，9-11月产量略有下降。

在主要铝业大国中，2011年，美国原铝产量为198.6万吨，同比增长15.0%；加拿大原铝产量为298.4万吨，同比增长0.7%；巴西原铝产量为144.04万吨，同比下降6.2%。

二、国内产业情况
产量维持高位。

2011年，我国原铝产量为1755.5万吨，同比增长11.2%；氧化铝产量为3417.2万吨，同比增长14.8%；铝材产量2742.7万吨，同比增长26.8%。

整体来看，2011年上半年铝产品总体呈增长态势，而在经历了6月的产量高峰之后，原铝和氧化铝一直表现为回落走势，铝材则经历了一个下滑并再次稳步回升的过程。

此外，氧化铝各月产量始终保持在250万吨的水平线以上，产量全年保持高位。

价格先升后降。

根据上海现货价格统计，12月，上海现货A00铝锭的平均价格为16066元/吨，同比下降0.2%，环比下降0.04%。

其中，最低价为16050元/吨，最高价为16082元/吨。

2011年以来，铝锭的价格波动较大，3月开始呈增长态势，6月起价格有较为明显的攀升，8月达到顶峰，此后连续4个月回落，并且在12月跌至年内最低点。

库存在四季度谷底反弹。

截至2011年12月末，上海期货交易所(SHFE)铝库存为207966吨，同比下降52.9%，环比增长15.8%。

总体来看，2011年前9个月，铝库存呈逐月减少的趋势，9月库存降至年内最低，四季度又连续3个月回升。

进口以资源矿物为主。

2011年，我国共进口铝土矿4484万吨，同比增长49.7%，创历史同期最高水平。

其中，印尼和澳大利亚是我国进口铝土矿的前两位来源地，进口量分别为3572万吨和840万吨，而自印尼的进口量占比最多，高达80%。

2011年，我国进口铝土矿总量上涨的主要原因在于，使用进口铝土矿的氧化铝产量增长。

山东是使用进口铝土矿的氧化铝企业最为集中的省份，2011年，山东氧化铝产量增加超过400万吨，按照吨铝消耗进口铝土矿3吨计算，这部分增加产量需要进口铝土矿1200万吨。

此外，2011年，我国进口原铝22.5万吨，同比下降2.1%；进口铝合金10.8万吨，同比下降20.0%；进口废铝269万吨，同比下降5.9%；进口氧化铝188万吨，同比下降56.4%；进口铝材58万吨，同比下降2.3%。

就进口量而言，2011年以来，我国进口的铝产品整体低于2010年。

铝材出口量最大。

2011年，我国共出口原铝8.2万吨，同比下降57.7%；
氧化铝7.6万吨，同比增长33.7%；出口铝合金68.4万吨，同比增长22.0%；出口铝材300万吨，同比增长37.7%。

在我国出口的铝材产品中，铝板、片及带出口量最大，为141.5万吨，同比增长49.1%；其次为铝条、杆及型材83.1万吨，同比增长34.9%；第三位为铝箔62.2万吨，同比增长24.7%。

整体来看，2011年以来，我国铝材出口在经历了前5个月的增长后，6-11月基本属于下降期。

贸易摩擦应受重视。

国际经济发展的不确定性让贸易保护主义抬头，国际贸易摩擦升级，对此，国内相关企业、组织应积极应对。

2011年12月20日，应欧洲金属协会的申请，欧盟对原产于中国的成卷铝箔进行反倾销立案调查。

2011年3月29日，美国商务部对原产于中国的铝型材作出反倾销和反补贴终裁，裁定中国涉案企业的倾销幅度为32.79%-33.28%，补贴率为8.02%-374.15%。

目前，中国是世界上最大的铝型材出口国。

近年来，我国铝型材出口连续遭到来自澳大利亚、美国等国家的反倾销调查，对我国相关产业的发展产生严重的影响。

高成本挤压盈利空间。

作为高耗能行业，煤炭和电力等价格的上涨，导致电解铝成本不断增加。

12月的全行业电解铝平均成本约16500元/吨，而价格仅15500元/吨。

2011年9月以来，受国际经济低迷和国内能源原材料涨价影响，铝行业再次出现产品售价低于生产成本的倒挂现象，铝企业大面积亏损。

据了解，部分电解铝企业已经开始减产，特别是进入12月以来，因电价上涨及其他原因减停产的电解铝产能约63万吨。

三、存在的问题
资源紧缺成制肘。

我国铝土矿资源相对匮乏，静态保证年限仅10年，每年都需大量进口海外铝土矿，2006年铝土矿进口量约970万吨，到2010年已猛增至3000万吨。

目前，中国铝土矿对外依存度高达60%，铝土矿进口来源地主要是印尼和澳大利亚，铝土矿对外依存度连续升高且来源集中，造成国内企业生产所需原料完全受制于人。

节能减排成铝业软肋。

铝冶炼行业是我国重点调控的高污染、高耗能产业。

例如，由于湖北铝土矿品位低，且大多数生产企业设备和制造水平落后，不具备废物、废气处理设施和技术，随着生产企业的不断扩张，环境污染问题愈加严重，于是政府出台了一系列节能减排政策。

7月，武汉对高耗能、高耗电行业进行大范围限电甚至断电，使武汉铝加工企业至少关闭了10%左右。

电力瓶颈凸显。

自2011年12月1日起，全国范围内调整电价，此前，4月和6月，国家发展和改革委分两次上调了15个省份的上网电价和销售电价。

对于目前已处在成本线以下的铝厂而言，意味着冶炼成本大幅提升。

电力成本在电解铝冶炼成本中占比接近40%-50%，对于没有自备电厂的电解
铝冶炼企业而言，成本压力显而易见。

产能过剩问题犹存。

近年来，我国电解铝产能持续扩张，到2010年底，全国电解铝产能已达2300万吨，实际产量1560万吨，设备利用率仅70%。

2011年4月，工信部、国家发展和改革委等九部门联合下发了一个紧急通
知，强调严格控制拟建电解铝项目。

5月，工信部发布《2011年淘汰落后
产能目标任务》，其中电解铝行业将淘汰60万吨落后产能，比2010年增长
61.72%。

而随着国家能源结构的调整，及节能减排的要求，电解铝企业将
迁移至电力供应比较充足的西部地区。

而这有可能继续加剧电解铝产能的
过度释放。

四、对策建议
再生产业有望迎来春天。

再生有色金属行业主要是以废旧有色金属作为原料，凭借先进的生产技术和加工装备对废旧资源进行综合利用，既能
实现节能降耗的目标，又能提升有色金属行业的可持续发展能力。

2006年，我国铜、铝、铅、锌4种主要再生有色金属产量仅为453万吨。

到2010年，我国主要再生有色金属产量已增至775万吨，约占有色金属总产量的25%。

加大新材料开发力度。

目前，我国航空航天用铝厚板、集成电路用高纯金属仍主要依靠进口。

自主开发的新材料少，关键有色金属新材料开发
滞后于战略性新兴产业发展需求。

向下游高端加工领域延伸产业链是企业
未来可以努力的方向。

力争做到精深加工产品、资源综合利用、低碳等自
主创新工艺技术取得进展，绿色高效工艺和节能减排技术得到广泛应用。

行业兼并重组是大势所趋。

2011年以来，中国电解铝产业链风起云涌，终端消费由盛入衰，铝价也再难登8月高点。

西部产能新建，西南限电减
产，国家发展和改革委上调销售电价以及铝土矿的供应受制于人等，都给
未来国内电解铝行业的发展平添许多变数。

综合消费和供给来看，未来4-5
年内，铝市场将总体保持宽松平衡，而在缺少应对产品价格下跌风险的能
力面前，铝行业的整合已成必然。

五、展望
未来4年，交通和建筑业仍将为铝消费的主要推动力量。

随着需求稳定增长，到2015年中国可能成为原铝净进口国。

成本不断提高将迫使那些高成本企业被淘汰出局，而需求增长将继续保持强劲势头。

无论是供应还是需求，中国将在未来10年继续左右铝市场。

中国有色金属工业协会预计，2012年约400万吨新增铝冶炼产能将投产，未来4年，中国原铝产能将增长60%，2015年将达到4000万吨。