瓷片全抛釉的工艺技术探讨
抛釉砖制作工艺流程
抛釉砖制作工艺流程嘿，朋友们！今天咱就来讲讲抛釉砖制作工艺流程，这可有意思啦！你想想看，一块平平无奇的原材料，是怎么摇身一变成为那漂亮又实用的抛釉砖呢？那就跟着我一起来探秘吧！首先，得有好的原料呀，就像做饭得有新鲜的食材一样。
这些原料被精心挑选，然后混合在一起，就像是给它们来了一场大聚会。
接着，它们被送进一个大机器里，被压呀压，就变成了一块一块的砖坯。
这砖坯就像是还没打扮的小姑娘，虽然有模有样了，但还不够漂亮呢！接下来，就是给砖坯化妆的时候啦！它们会被送进一个神奇的地方，喷上一层又一层的釉料。
这釉料可神奇了，就像给砖坯穿上了一件华丽的外衣。
而且这外衣可不是随便穿的，得均匀，得漂亮，得让每一块砖都美美的。
然后呢，砖坯就被送进窑里啦！这窑就像是一个大火炉，把砖坯烤得热乎乎的。
在这高温的烘烤下，釉料和砖坯紧紧地融合在一起，变得坚不可摧。
这就像是一场考验，只有经过了这场考验，才能成为真正的抛釉砖。
等砖从窑里出来，哇塞，那简直就像变魔术一样，变得亮晶晶、光闪闪的。
它们被工人们仔细地检查，有一点点瑕疵都不行哦！就像我们出门得打扮得整整齐齐一样，这些抛釉砖也得完美无缺才能走向市场。
你说这制作抛釉砖是不是很神奇？从一块普通的原料到一块漂亮的抛釉砖，这中间经历了多少道工序呀！每一道工序都像是一场冒险，都需要工人们的精心呵护和认真对待。
你再想想，我们家里的地板、墙壁，那些漂亮的抛釉砖，都是经过了这么多步骤才来到我们身边的。
它们不仅仅是一块砖，更是工人们的心血和汗水呀！所以呀，我们在使用抛釉砖的时候，可一定要好好珍惜它们，别轻易地去破坏它们。
因为它们背后的故事，真的很值得我们去尊重和敬佩呢！这就是抛釉砖制作工艺流程，是不是很有趣？是不是让你对那些平时不起眼的砖有了新的认识？哈哈！。
瓷砖抛光抛釉工艺流程
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1. 原料配料。
按照配方比例称量瓷土、石英砂、长石等原料，混合均匀。
全抛釉瓷砖的优点和缺点
全抛釉瓷砖的优点和缺点全抛釉瓷砖的优点和缺点导语：很多家庭都喜欢用瓷砖，根据目前国内的瓷砖市场上看，首先最畅销的就是全抛釉瓷砖，然后就是抛光瓷砖，最后就是微晶石瓷砖了，这三种也是目前瓷砖市场上销售得最火热的产品。
话说回来，全抛釉瓷砖的优缺点有哪些，如何来选购呢，小编就介绍一下全抛釉瓷砖的优缺点问题吧。
全抛釉瓷砖的优缺点面对市场上各种各样的瓷砖大家是不是也有点眼花缭乱呢，其实市场上产品繁多也给了我们更多选择的机会，不少人喜欢全抛釉砖，其实全抛釉砖的效果是非常不错的，不管是简约风格还是欧式风格全抛釉砖都能完美的演绎其相对的风格美感。
全抛釉瓷砖是集抛光砖和仿古砖于一体化的瓷砖，采用了抛光砖的打磨技术，使全抛釉瓷砖得表面更加的亮洁光滑，在采用了仿古砖的气息，使全抛釉瓷砖的表面图案丰富，层次多样化，色泽绚丽浓厚极具仿古气息。
所以全抛釉瓷砖就是这样才诞生的。
全抛釉瓷砖工艺制作主要优点：全抛釉瓷砖坯体不用优质原料，表层只要有0.5-1mm左右的釉层就可以了。
而抛光砖也要2-3mm的精料;抛釉砖图案仿真度很容易做好，成本也低。
全抛釉瓷砖制作更加环保，由于釉层烧制速度较快，能耗较低，抛釉比抛光的能耗低而产量也较高。
全抛釉瓷砖工艺制作主要缺点：过去全抛釉瓷砖的工艺设备不是很成熟，在国内大批生产的还较少。
这种产品在国际上已出现了多年，特别在西班牙、意大利等，但还没有大量应用，主要是由于技术障碍及之前没有太大的对比优势。
特别在国内，生产抛光砖的好材料还不错，能源成本也不算高。
国内的`釉面工艺与抛釉设备难以克服全抛釉瓷砖大批量生产的技术难题，即全抛釉瓷砖釉面太厚则容易在烧制时产生大量气泡，使产品抛后防污能力差，失光;而釉层太簿，则釉面砖总有变形，抛光时易产生漏抛或局部露底现象。
方法一、检查瓷砖的规整度同一规格的瓷砖尺寸相差不超过2毫米，另外留意瓷砖周边是否平整，厚度均匀与否。
方法二、保证全抛釉的吸水性全抛釉是由传统的抛光砖经过抛光砖经过了施釉过程，然后要进行二次抛光才能得到产品。
全抛釉工艺参数
全抛釉工艺参数（600×600）
一、压机
成型尺码：675㎜×675㎜×11.3㎜水份5～6%
压机最大冲压：
二、干燥
出窑时砖坯表面温度大概80～90℃之间水份＜1%
三、喷水
每块砖20～25g
四、施釉
（1）喷釉：比重：1.5g／ml 220～240g／片
（2）淋釉：比重：1.78～1.84g／ml 200～220g／片流速：25～40秒
五、印花
（1）丝网印花
（2）胶辊印花
（3）喷墨打印
六、全抛釉
（1）平板印花：比重：1.63～1.68g／ml 80目加厚3次网板印花2次
每片砖使用重量：湿料125～150g 干料80～95g
（2）淋釉：比重：1.78～1.84g／ml 流速25～30秒
每片砖使用重量：湿料150g左右干料105g左右
七、烧成
温度： 1180～1225℃我司全抛釉品种最低温：11600C 产品编号：F11-13 最高温：12300C 产品编号：F11-11
烧成时间： 60～85分钟
砖型最好控制在：下拱0.5㎜上翘0.4㎜之间, 砖形越平越好
八、抛光
（1）3组一般每组有14个磨头，第一组：200目—800目、第二组：800目—500目、
第三组：1000目—8000目
（2）4组一般每组有10个磨头，第一组：200目—500目、第二组：600目—1000目、第三组：800目—1500目、第四组：1000—8000目 ,压力大概1-2kg 九、打蜡
A蜡：增光B蜡：防污
十、附表
1、工艺流程图：
2、坯体大致配方。
全抛釉瓷砖有哪些特点 全抛釉瓷砖的优缺点
全抛釉瓷砖有哪些特点全抛釉瓷砖的优缺点在众多瓷砖种类中，目前市场上最受欢迎的仍然是全抛釉瓷砖，与其他瓷砖行笔，全抛釉瓷砖仍然有较为出色的特性，结合了众多瓷砖的特点，抛光砖、仿古砖的优良特性，是消费者们装饰家居的不二选择。
那么全抛釉瓷砖有哪些特点呢，接下来家装网小编就为大家介绍全抛釉瓷砖的优缺点，一起来看看吧。
1、良好工艺耐用性强瓷砖是现在家庭装修最重要的材料之一，方便人们在现实的生活里更好的应用，它的良好的作用与功能的基础，都达到了更符合现实生活需要的良好目标，这其中优质的保证，专业经营的个性特点，满足广大的消费者实际选择的需要，新工艺的抛釉加工技术，让人们可以更放心进行全面的选择。
全抛釉瓷砖比普通的抛光砖更加耐用，而且不会出现亚光的现象，比一般的仿古砖更有花色多样的优势，也达到了更符合生活需要的良好目标。
2、时尚花色应用广泛技术是质量的前提，要保证可以有更优质的产品提供，必须要结合现实的合理应用，带给广大的消费者选择最大方便，这其中全抛釉瓷砖产品的花色设计追求个性完美，而且整体的设计定位时尚而又有多独特的魅力，尤其是从综合的品质保证来看，它的综合实践应用的良好的效果，也达到了更符合现实需要的良好的目标，以装饰生活应用广泛为主要的特点，它的重要的作用优势，已经具备了更好的装饰效果，所以时尚生活家居装饰中应用非常广泛。
3、优质实用生活便利瓷砖的产品多种多样，以优质为基础，从实用的保证方面，带给生活应用更大的方便，尤其是从目前实践经营效果与应用的目标来看，加强管理的规范性保证，适合在生活里更方便的应用，以实用优质为主要的特点，全抛釉瓷砖带给人们生活一个全新的选择，更加优质，更加耐用，更符合生活的需要，同时也具备了更加完美的装饰生活的良好的特色。
与生活联系紧密，良好的耐用特点，易于打理的完美品质，还有就是装饰性也很多样。
4、装修环境环保一流。
剖解全抛釉瓷砖
剖解全抛釉瓷砖集合了仿古砖质朴、优雅、自然的质感和抛光砖通体瓷质化的低吸率、高抗折度物理性能的全抛釉瓷砖，无疑是陶瓷市场上的有力竞争者。
淘德网陶瓷商城表示，追求时尚的消费者，网购全抛釉瓷砖时最好先认真了解清楚其特性以及适用范围，避免触及使用误区。
全抛釉瓷砖，釉料特点是透明不遮盖底下的面釉和各道花釉，抛釉时只抛掉透明釉的薄薄一层，但釉面图案却十分丰富，色泽感强，花色风格多样化，能更好地营造个性化的装饰效果，所以受到许多年轻消费者的追捧。
淘德网陶瓷商城认为，全抛釉瓷砖表面千变万化的花纹以及纹理均是为了实现装饰的美感，而表面纹理仿石材是历久不衰的主流，既然要仿自然是越像越好，仿得越真越好。
与抛光砖采用布料系统来完成花纹的效仿所不同的是，全抛釉使用印花技术来实现其纹理花色的仿真效果，二者相较，釉料发色范围更广、色彩更多，图案也可以更为清晰逼真。
当然，消费者在网购全抛釉瓷砖后，进行鉴别的方式有很多，常用的是测吸水率，听敲击声音，刮擦砖面，细看色差等。
测吸水率最简单的操作是把一杯水倒在瓷砖背面，扩散迅速的，表明吸水率高，在厨卫间使用就不太合适，因为厨房和卫生间常处于水环境中，必须用吸水率比较低的产品才行。
好的产品用手敲击后发出清脆的声音，即使用硬物划一下砖的釉面，也不会留下痕迹，而且同批砖片色差非常小，光泽纹理也十分一致，这样，就比较适合大面积的整体铺装。
全抛釉瓷砖能如此受欢迎，很大程度上也跟其应用范围广泛有关。
因为消费习惯及理念问题，仿古砖在终端消费者的接受度上受到一定限制，但是全抛釉所受的制约就相对少很多，同时，它也可以在抛光砖的范围内使用，起到替代的作用。
客厅、卧室、书房、地面、卫浴间；或是酒店里头的大堂地面、墙面、柱体、电梯间、过道；再到甲级写字楼的墙面干挂、接待台形象墙、电梯大堂墙地面等全抛釉瓷砖都能游刃有余。
然而，全抛釉瓷砖也不是十全十美，淘德网陶瓷商城介绍：“釉面太厚则容易在烧制时产生大量气泡，使产品抛后防污能力差，失光。
金刚超平釉的生产工艺及硬度提高机理探讨
金刚超平釉的生产工艺及硬度提高机理探讨普通全拋釉普遍存在光反射“水波纹”、耐磨性差、花纹立体感弱、生产抛光容易穿釉等缺陷。
目前众多陶瓷企业与釉料企业联手开发金刚超平釉，也就是加厚透明釉层的全抛釉，采用硬磨块抛光技术解决“水波纹”现象，加厚的釉层效果类似微晶石效果，但是更节省原料和生产成本，故有“金刚超平釉”的这一说法。
新开发的“金刚超平釉”提高了釉面平整度、耐磨度，也使得瓷砖装饰的图案纹理更具层次感和生动性。
本文主要从物理化学角度去探讨“金刚超平釉”的硬度改性问题。
2 金刚超平釉的技术工艺讨论2.1 金刚超平釉常用原料及组成目前，市场上所流通的金刚超平釉主要为部分熔块加生料组成的配方模式，其常用原料及化学组成如表1所示。
2.2 金刚超平釉核心生产工艺参数金刚超平釉是在普通全抛釉生产基础上发展起来的一种硬度大，釉层较厚的透明釉，也是近几年伴随全抛釉和微晶石生产技术衍生出来的一种新型低成本、高质感的“改性全抛釉”，通常吸水率控制在0.01%以下，其中，坯体大致化学组成和全抛釉类似，铝含量略高，详情如表2所示。
相关制备工艺参数如表3所示。
通常情况下，金刚超平釉淋釉厚度为普通全抛釉的2～2.5倍，对釉浆性能有更高的要求，如：釉浆比重更高、流速更稳定、更易烘干等。
一般生产全抛釉的生产线都需要增加进窑前的辅助干燥设备。
2.3 金刚超平釉生产的难点和核心影响因素2.3.1金刚超平釉的三大生产技术问题目前，许多釉料公司和陶企在试验“金刚超平釉”的过程中，备受“气泡”、“砖形”、“防污”、“耐酸碱度”、“毛细孔”等问题的困扰，难以兼顾众多因素。
超平金刚釉生产的工艺难点主要集中在：坯体高温变形及排气、厚釉层气泡控制，以及窑炉烧成稳定性这三个方面。
超平金刚釉实际上是建筑陶瓷技术提升发展成熟的一个产品，对厂家坯体的质量、釉面质量，以及窑炉控制技术都有较高的要求。
要稳定生产保持较高的优等品率，需要釉料配方、坯体配方，以及窑炉技术较好的搭配。
【技术】影响抛釉砖变形的因素
【技术】影响抛釉砖变形的因素展开全文产品变形是全抛釉瓷砖生产中的一大技术工艺瓶颈，也是影响釉瓷砖产品质量的因素之一。
本文结合全抛釉瓷砖的实际生产经验，从配方和烧成工艺对全抛釉瓷砖烧成变形的原因进行了分析和探讨，并提出相应的解决对策，以期对陶瓷企业有一定的帮助。
全抛釉瓷砖与普通的仿古瓷砖不同之处在于砖坯表面不仅有面釉和花釉，而且在花釉上面还增加了一层抛釉，该层抛釉在烧成过程中需重新熔融。
因此，全抛釉瓷砖相对仿古瓷砖来说砖形控制难度更高。
在实际生产中，一般根据全抛釉瓷砖产生变形的阶段可分为烧成变形和后期变形（滞后变形），烧成变形占主导地位。
烧成变形主要由于坯釉的膨胀系数不匹配、坯釉的温度不匹配和烧成制度不合理等引起的；后期变形主要由于烧结程度低，在释放内应力的过程中导致成品砖变形。
1坯釉膨胀系数的差异全抛釉的热膨胀系数比面釉、坯体的热膨胀系数低，为了保证瓷砖烧成后的砖型稳定，需有效控制面釉和全抛釉的热膨胀系数。
在烧成高温区，由于存在大量的液相，砖坯在自身重力的作用下，基本上保持平直的形状；然而，在冷却阶段，砖坯和釉层会随着温度的降低而发生收缩，膨胀系数越大收缩越大。
当釉层膨胀系数大于坯体的膨胀系数时，冷却后全抛釉砖呈现凹变形；当釉层膨胀系数小于坯体的膨胀系数时，冷却后抛釉砖呈现凸变形。
如果坯体和釉层的膨胀系数相差越大，全抛釉砖出窑后的变形度就越大。
在实际生产过程中，笔者公司初始使用了A全抛釉，发现经常出现产品凸变形，判断变形原因可能是二者的膨胀系数相差较大，因此，更换用B全抛釉，发现砖形有明显的好转，产品变形得到了有效地控制。
笔者采用NETZSCH 热膨胀仪对A全抛釉、B全抛釉和坯体进行了膨胀系数测定（见图1）。
图1 坯体和不同全抛釉的膨胀曲线对比图从图1可以看出，在同一温度点，A全抛釉的膨胀系数和坯体的膨胀系数相差较大，B全抛釉的膨胀系数和坯体的膨胀系数相差较小。
所以，这也证实了采用B全抛釉后变形得到有效控制的原因。
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瓷片全抛釉的工艺技术探讨 作者：詹长春赵达峰柯美云肖荣陈宗玲 来源：《佛山陶瓷》 2012年第5期
詹长春，赵达峰，柯美云，肖荣，陈宗玲 (佛山市利捷制釉有限公司，佛山528000) 摘要：“瓷片全抛釉”作为一种新型的瓷片釉下彩装饰技术，能大幅度地提高瓷片整体釉面效果，这将成为高端瓷片市场的一种趋势和潮流。本文阐述了瓷片全抛釉的生产工艺流程及参数，并分析了瓷片全抛釉各釉层的应力情况。通过分析得出，全抛釉釉层应力决定产品的热稳定性，坯体承受的应力决定砖形，只有两者之间都匹配适当，才是瓷片全抛釉产品的关键。生产过程的各个工艺参数都要控制好，才能达到生产作业优等率高的目标，取得良好的经济效益。
关键词：瓷片；全抛釉；生产工艺；膨胀系数；应力；砖形；热稳定性 1 引言 瓷片领域在最近十多年间，除了在装饰手法上由丝网印刷升级到胶辊印刷，然后再升级到目前炙手可热的喷墨打印以外，其釉面效果没有得到丝毫提升。拿十年前的瓷片产品和现在的放一起，釉面质感、亮度、平整度、针孔等方面都没有得到任何改善。最近几年，随着仿古砖、全抛釉产品的风行，甚至出现仿古砖、全抛釉产品上市，高端瓷片市场不断被蚕食，而瓷片领域却一直无法开发出具有高镜面效果和通透质感的高档产品来与之相抗衡。有企业曾尝试通过增加釉层厚度来改善这方面的效果，但实践证明其效果不明显。唯有采取全抛釉这条工艺路线，可集仿古砖的纹理层次分明、质感丰富与抛光砖亮光、高平整度、几乎零针孔等优点于一体。“瓷片全抛釉”就是在这种思路下，经过多年的努力研发，克服许多技术难关，而生产出一种全新的瓷片新品种。
简单来讲“瓷片全抛釉”就是在瓷片上利用釉下彩装饰技术，再施上一层全抛釉，烧成后，再采用全抛工艺技术，从而大幅度地提高瓷片整体釉面效果，该产品是全创新产品。本文阐述了瓷片全抛釉的生产工艺流程及参数，并分析了瓷片全抛釉各釉层的应力情况。通过分析得出，抛釉釉层应力决定产品的热稳定性，坯体承受的应力决定砖形，只有两者关系都匹配适当，才是瓷片全抛釉产品的关键。生产过程的各个工艺参数都要控制好，才能达到生产作业优等率高的目标，取得良好的经济效益。
2瓷片全抛釉产品工艺要点介绍 2.1瓷片全抛釉的工艺流程 瓷片全抛釉的工艺流程图如图1所示。
从图1可以看出，全抛釉瓷片生产工艺似乎非常简单，与锆白、哑光等传统釉面瓷片产品的生产工艺相同，只不过增加了后续的抛光、干燥、打蜡等工序。所以瓷片全抛釉产品无需调整原坯体配方和烧成制度，使用相同坯体，可与现有产品同窑生产。
2.2釉线工艺参数 釉线工艺参数如表1所示(300mmx600mm规格)。 2.3抛光打蜡工序参数 (1)抛釉机：2段32头： (2)打蜡机：A液增光、B液防污； (3)抛头目数配置，其具体详情见表2所示：
(4)加工能力：6000—7000m2/d。 2.4干燥工序参数 (1)干燥窑一般为双层或三层： (2)干燥窑长度：50m左右： (3)干燥温度：llO℃; (4)热源：素烧或釉烧窑余热： (5)干燥周期：30—40min。 2.5烧成制度 瓷片全抛釉釉烧制度为：烧成时间为60min，测温环温度为1096℃，窑长总共107节，其中1—17节为干燥窑。其窑炉烧成制度详情如表3所示。
通常要生产出砖形较好、热稳定性好，抛光后无针孔、不吸污、不藏污的产品是较为困难的。抛釉是全熔块釉，这就要求膨胀系数小，以保证其热稳定性的要求。而且透明度要高，能较好地呈现釉层下的纹样。熔块的高温粘度大，以保证烧成后釉层中气泡尺寸远远小于肉眼分辨尺寸，釉层抛光后“没有”气泡，不藏污，这些必须对抛釉熔块做特殊设计。要保证砖形好，必须对瓷片坯体组成、底釉组成、烧成制度等工艺参数进行控制。这样生产出的产品才能有高的优等率，企业才会有良好的经济效益。本文主要对砖形与热稳定之间的关系做一简要论述。
3 全抛釉瓷片的配方及化学组成 全抛釉瓷片的底釉、面釉、抛釉都采用大部分熔块加少量生料球磨混合而成，其详细的化学组成见表4。
瓷片抛釉是全熔块釉，为了在全抛釉层形成足够大的压应力，抛釉的膨胀系数一定要小于面釉。我们知道，瓷片面釉膨胀系数较小，抛釉比面釉膨胀系数还要小，这就是一个困难的问题：如果做到了抛釉的膨胀系数较小，可能会导致其砖形太凸，不能满足砖形的要求：如果做到了抛釉膨胀系数比较小，釉层温度太高，导致其透明度不好；如果坯体湿膨胀大，那就更难解决问题了。因此，本文从瓷片全抛釉各釉层的应力情况进行分析，以满足坯釉的适应性，来获得砖形较好的产品。
4 瓷片面釉层应力分析 瓷片全抛釉的开发应用需要解决的核心问题之一就是在保持原有砖形不变的情况下，提高瓷片抗热震性。产品热稳定性差，会出现后期龟裂等问题，这归根结底还是由于瓷片坯釉适应性差引起的。原则上说，抛釉层中形成足够大小的压应力是决定产品热稳定性能否满足产品标准的关键（热稳定性好或釉面开裂）。
首先要确定釉层中形成多大的压应力产品热稳定才符合要求。坯体与釉层之间的膨胀系数与应力之间的关系如图2所示。
由图2可见，当坯体膨胀系数为62xl04/℃(20-450℃)时，釉层中的应力为零。根据稻田博的统计，保证釉层不开裂，热稳定性符合国家标准要求至少要形成大于500 kg/cm2压应力。也就是说，坯体膨胀系数应为7.2xlO-6/℃，坯体膨胀系数要比釉膨胀系数大0.5xlO-6/℃：如果要在釉层中形成llOOkg/cm2，坯体膨胀系数应为8.7xlO-6/℃，也就是说，坯体比釉膨胀系数大2.OxlO-6/℃就足够了。
我们知道，处于塑性状态下的物体，因为物体内各质点可以移动，所以不能形成应力。那么物体是要在从塑性状态转变为固化状态时刻才会产生应力，应力因膨胀系数的不同，产生不同的收缩率，进而产生了应力。当应力超过了材料的屈服值就导致制品的变形一砖形的变化。
一般底釉软化温度比坯体低很多，面釉又比底釉软化温度低。釉从高温塑性状态冷却到固化状态要经过一个所谓的“固化温度”-TR。釉的组成不同，软化温度也不同，从而“固化温度”也不同。根据一些学者的研究，“固化温度”应为软化点温度和转变温度的平均值。从“固化温度”开始，在釉层才会产生应力。一般釉的软化点T。为850℃左右，而转变温度T。为650℃。具体在实例中，固化温度大约为650℃，此时面釉就已经固化了。冷却后，在面釉层中开始形成应力。如图s3所示，在590～650℃，底釉和面釉膨胀系数相等，面釉中的应力为零。低于590℃时，面釉层中形成的压应力逐渐增大。冷却到室温，在面釉中形成的压应力约为l350kg/cm2。根据材料力学应力与应变关系式，如(l)式，且图3中应变量△1/Lo =1.8，所以在面釉层中形成的压应力为l350kg/cm2。实践证明，该产品热稳定性较好。
S=E△L/Lo=750x1.8 =1350kg/cm2(l) 其中，S-应力kg/cm2; E-弹性模量kg/cm2，（陶瓷弹性模量变化不大，一般为750xl03）： △L/Lo-应变量无量纲。 5 坯体与底釉应力分析 根据材料力学虎克定律，制品的变形与制品所受的应力成正比。全抛釉制品是由坯体、底釉、面釉和抛釉四部分组成。在这四层中形成的应力相互平衡，应力平衡的最终结果决定着制品的形状。这四部分的组成不同，产生应力的过程也不同，在各层产生应力的时刻和大小，以及在冷却过程各层应力的演变过程也不同。因此本文重点描述底釉与坯体膨胀系数不同时，应力在冷却中的变化情况。然后再分析面釉与底釉因膨胀系数的不同引起面釉的应力变化和各应力之间平衡对制品砖形所产生的影响。
下面以某瓷片厂来进行实例分析。首先，我们在底釉的固化温度点上，把坯体与底釉的膨胀收缩率曲线重合在一起，结果如图4所示。如果a底釉>a坯体，冷却到固化温度时，釉的收缩要比坯体大，因而承受张应力。底釉膨胀系数又比面釉大．同时又承受面釉的压应力。因此底釉同时承受张应力和压应力作用，应力平衡的结果就是两者之差。这个平衡的和应力就是作用于坯体上的变形应力。这个应力的大小决定着制品的形状——砖形。
由图4可知，坯体与底釉的应变量△L/Lo=0.8，底釉与面釉的应变量△L/Lo =1.8，两者之差恰好为l。实践证明，这个砖形是符合要求的，也就是说，为了保证砖形符合要求，坯体所能承受的压应力应为750kg/cm2左右。坯体承受过大的压应力会龟背，坯体承受过大的张应力会上翘。同时也会导致制品的热稳定性变坏。
6 抛釉与面釉的应力分析 为了得到较好的产品，需要既满足面釉热稳定性的要求，又要满足制品砖形的要求。为了满足抛釉热稳定性要求，在抛釉层中必须形成足够大的压应力，即为500kg/cm2。抛釉膨胀系数要比面釉小0.5xlO-6/℃。瓷片全抛釉产品的面釉层厚度与抛釉层厚度之和与原来的面釉厚度基本相等。为了简化起见，把抛釉和面釉看成一层釉，按膨胀系数5.33xl0-6/℃考虑，坯体与底釉的应变量△L/Lo=0.33，底釉和面釉的应变量△L/Lo=1.5，两者之差为1.17。这个产品的砖形依然很好。我们把面釉和抛釉看成一层釉，面釉的膨胀系数比抛釉大，所以保证砖形两者之间的差值可能为1.0左右为宜。下面为某生产厂坯体、底釉、面釉和抛釉的膨胀系数(20～600℃)实测值，其应力情况示意图如图5所示。
7 结论 (l)要保证产品热稳定性符合国家标准，在抛釉层中要形成足够大的压应力，在本实验中至少需要500kg/cm2的压应力，且抛釉膨胀系数小于面釉膨胀系数0.5xlO-6/℃。
(2)抛釉、面釉、底釉和坯体应力匹配适当是保证产品有良好砖形的关键。在底釉中形成应力平衡后，总应力大小决定着坯体形状。底釉给予坯体一定的压应力，使坯体略呈龟背状为好。因此坯体需要形成约750kg/cm2左右的压应力。
(3)全抛釉釉层应力决定产品的热稳定性，坯体承受的应力决定砖形，只有两者之间都匹配适当，才是瓷片全抛釉产品的关键。生产过程的各个工艺参数都要控制好，才能达到生产作业优等率高的目标，取得良好的经济效益。