粉末冶金生产的基本工艺流程
粉末冶金的工艺流程
粉末冶金的工艺流程
粉末冶金是一种先进的制造工艺，广泛应用于航空航天、汽车、电子、医疗器械等领域。
下面将介绍粉末冶金的工艺流程。
首先，粉末冶金的第一步是原料的选择和准备。
一般来说，原料可以是金属粉末、陶瓷粉末或复合材料粉末。
这些粉末通常会经过筛分、混合和球磨等处理，以保证粉末的均匀性和细度。
第二步是将粉末装入模具，并进行压制。
压制可以使用静压或动态压力机进行。
压制后的粉末坯体通常会具备一定的机械性能，但密度较低。
第三步是烧结。
烧结是通过高温处理来提高粉末坯体的密度和机械性能。
烧结温度会根据原料的特性和所需产品的性能来确定。
烧结过程中，粉末颗粒之间会发生结合作用，形成具有一定强度和密度的实体。
烧结后的产品可以直接使用，也可以进行后续加工和表面处理。
例如，可以使用加热处理来进一步提高产品的硬度和强度。
还可以进行机械加工、研磨抛光、电镀和涂层等工艺，以改善产品的表面光洁度和功能性。
粉末冶金还可以进行复合材料的制备。
通过掺入不同种类的粉末，可以制备出具有特定性能和功能的材料。
例如，可以制备金属和陶瓷或金属和塑料的复合材料，以满足不同的工程需求。
总的来说，粉末冶金工艺流程包括原料选择和准备、装模和压
制、烧结以及后续加工和表面处理。
粉末冶金在制备精密零件和复杂结构件方面具有很高的灵活性和精度，同时还能节约原材料和能源。
随着科技的不断发展，粉末冶金技术也在不断提升，为各个行业的产品提供了更多的可能性和创新空间。
粉末冶金的生产过程
粉末冶金的生产过程
粉末冶金是一种通过粉体材料制造金属和合金的技术。
生产过程包括如下几个步骤：
1.材料粉碎: 通过研磨机将原材料粉碎成粉末状。
2.混合: 将不同的金属粉末混合在一起，以达到所需的化
学成分。
3.压坯: 通过压坯机将粉末压成坯体。
4.烧结: 将坯体置于高温炉中，经过高温烧结，使粉末粘
合在一起并形成金属块。
5.成型: 将烧结后的金属块加工成所需的形状，可以使用
铣削、钻孔、镗削等工艺。
6.热处理: 将金属块置于高温炉中进行热处理，以调整金
属的组织结构和性能。
7.淬火: 将金属块置于高温炉中进行淬火，以提高金属的
硬度和耐磨性。
8.深火: 将金属块置于高温炉中进行深火，以提高金属的
韧性。
9.清理: 将金属块清理干净，以确保其表面干净无杂质。
10.检测: 对金属块进行检测，以确保其质量符合标准。
粉末冶金工艺过程
粉末冶金工艺过程粉末冶金工艺是一种高科技的金属成形技术，在有些特殊的条件下，粉末冶金技术可以得到可靠的金属部件。
一、粉末冶金工艺流程：1、晶料粉末制备：将晶料磨成粉之后，采用机械、电烧、化学或催化反应制备粉末物料，运用特殊工艺可得到可湿性的粉末材料。
2、制备表面活性剂：通过机械分散或化学合成得到表面活性剂，可以有效地促进粉末粒子间的亲和作用。
3、粉体团聚：将团聚剂和粉末物料添加到适当的容器中，加热或搅拌使物料粒子间形成聚集体，改变物料粒子结构形成粉体团聚体。
4、烧结：将粉体团聚体放入容器中，通过加热或压缩烧结成金属部件，冷却后可得到比较稳定的形态。
二、粉末冶金工艺优势：1、重量轻：由于原材料粒子细小，重量较轻，可以制造出体积小、重量轻的零件。
2、抗腐蚀性能强：采用粉末冶金工艺，用高纯度的洁净物质作为原材料，因此产品抗腐蚀性能好。
3、降低产品成本：因为粉末冶金工艺可以在很短的时间内完成工艺，从而可以降低产品成本。
4、灵活性强：粉末冶金工艺有一定的非结晶结构，可以为用户提供很多不同形状和功能的部件。
三、粉末冶金工艺的应用：1、汽车类：在汽车的制造中，可以用粉末冶金工艺制造汽车零部件，也可以制造高强度、轻量的结构件，以满足现代汽车的性能需求。
2、航空航天类：在航空航天领域，粉末冶金技术可以用于制造发动机、燃烧室和其他部件，以满足不断变化的性能要求。
3、电子信息类：粉末冶金技术可用于制造高精度、高密度的零部件，以满足电子信息产品的性能和稳定性需求。
4、聚合物类：在聚合物类，我们可以根据不同的应用需求，利用粉末冶金工艺，高效地制造复杂的高分子结构。
总结：粉末冶金工艺是一种高科技的金属成形技术，其具有重量轻、抗腐蚀性能强、降低产品成本、灵活性强等优势；应用于汽车、航空航天、电子信息、聚合物等领域，是一种被广泛使用的金属成形技术。
粉末冶金工艺的基本工序(三篇)
粉末冶金工艺的基本工序1、原料粉末的制备。
现有的制粉方法大体可分为两类：机械法和物理化学法。
而机械法可分为：机械粉碎及雾化法;物理化学法又分为：电化腐蚀法、还原法、化合法、还原-化合法、气相沉积法、液相沉积法以及电解法。
其中应用最为广泛的是还原法、雾化法和电解法。
2、粉末成型为所需形状的坯块。
成型的目的是制得一定形状和尺寸的压坯，并使其具有一定的密度和强度。
成型的方法基本上分为加压成型和无压成型。
加压成型中应用最多的是模压成型。
3、坯块的烧结。
烧结是粉末冶金工艺中的关键性工序。
成型后的压坯通过烧结使其得到所要求的最终物理机械性能。
烧结又分为单元系烧结和多元系烧结。
对于单元系和多元系的固相烧结，烧结温度比所用的金属及合金的熔点低;对于多元系的液相烧结，烧结温度一般比其中难熔成分的熔点低，而高于易熔成分的熔点。
除普通烧结外，还有松装烧结、熔浸法、热压法等特殊的烧结工艺。
4、产品的后序处理。
烧结后的处理，可以根据产品要求的不同，采取多种方式。
如精整、浸油、机加工、热处理及电镀。
此外，近年来一些新工艺如轧制、锻造也应用于粉末冶金材料烧结后的加工，取得较理想的效果。
粉末冶金工艺的基本工序（二）粉末冶金是一种利用粉末作为原料，通过压制、成型、烧结等工艺制备制品的工艺方法。
它具有高效率、高精度和可靠性好等特点，广泛应用于各个领域，包括汽车、航空航天、电子等。
粉末冶金工艺的基本工序包括粉末选料、混合、成型、烧结等。
首先是粉末选料。
粉末冶金工艺中所用的粉末要求颗粒细小、纯度高、形状均匀。
常见的粉末材料包括金属、陶瓷和合金等。
粉末选料的过程中需要考虑到材料的物理化学性质，并进行相应的测试和分析。
接下来是粉末的混合。
混合是将不同种类的粉末按一定比例混合在一起，以获得所需的材料性能。
混合可以通过机械混合、化学方法和物理方法等进行。
在混合过程中，需要控制混合时间和混合速度，以保证混合的均匀性。
然后是成型。
成型是将混合好的粉末放入模具中进行压制或注塑成型。
粉末冶金工艺的基本工序
粉末冶金工艺的基本工序粉末冶金工艺的基本工序一、粉末制备1. 硫酸分解法:复合金属固态粉末以硫酸分解制备，铝钛合金等酸不溶金属催化剂也可以通过该方法制备。
2. 总离子法:溶剂可溶金属浆料通过总离子法制备成粉末，如金属木质素，金属均质盐等金属烃分子束反应，使得金属溶液形成粒子状粉末，具有该类特征形貌。
3. 冷冻干燥法:扮演著催化剂的氧化物和金属有机物助剂可以被冷冻干燥技术制备，此外，可通过冷冻干燥法和固体催化剂制备复合金属材料的粉末。
4. 高压气相沉淀法:高压气相沉淀法制备的金属粉末具有较高的浓度和均匀性，常用于制备金属表润滑材料，特别是含有较高硫含量的粉末。
二、混合成型1. 筒状热压成型:采用筒状热压成形，可以模拟加工小尺寸部件，可以得到比较规则的成形零件，它大大减少了加工工作量，减轻了加工压力。
2. 冷压成型:采用冷压成形可以得到极其精细的零件形状，这种方法的控制加工量甚至可以得到极其精细的零件表面结构，此外，由于无需添加其它热量来成形，可以有效地减小模具损伤，减少金属质量的损失。
3. 压入成型:压入成型技术通常用于制备复杂部件，大部分金属比较容易受到压力的影响，因而可以得到规则的薄壁和精细的表面细节，同时还可以实现铸件表面外形的微调。
三、烧结1. 烧结前处理:在进行烧结前，必须进行粉末的预处理，包括过滤、混合、筛分等。
2. 烧结炉:在烧结之前，先在烧结炉内将粉末进行平均分布，待烧结温度达到要求，再将烧结温度维持某个温度，并一直保持一定的时间，即可完成烧结。
3. 烧结过程:烧结过程中会产生大量的热量，热量的传递容易使得烧结物不能充分的受热，而出现部分未烧结的现象。
4. 烧结温度控制:因此，在烧结过程中对温度有较为严格的控制要求，烧结室内和外温度的精确控制可以有效地提高烧结率，保证烧结质量。
四、制备复合材料1. 试剂混合法:一般采用试剂混合法，使用试剂使粉末熔化成金属液，将两种粉末液分别滴入容器内，然后混合，固化，再烧结，形成复合材料，其优点是可以快速产生复合材料，但受试剂的影响，使得成型容易受到外界环境的影响。
精密铸造厂—粉末冶金工艺的基本工序
精密铸造厂—粉末冶金工艺的基本工序精密铸造厂是一种专门生产各种模具和零件的工厂，其重要的生产工艺之一就是粉末冶金。
粉末冶金是一种利用粉末来制造各种金属零件的工艺，这种工艺在制造材料的过程中可以大大节省能源和资源，并且可以制造出高质量、高精度和高强度的材料，因此在制造行业中得到了广泛的应用。
在精密铸造厂中，粉末冶金是由许多基本工序组成的。
以下是粉末冶金工艺的主要基本工序：1.粉末的制备粉末的制备可以通过多种方法进行，其中的一种就是机械磨碎法。
这种方法主要是通过使用高速旋转的机器，使金属材料和球磨体摩擦产生高温和高压，加速金属材料的磨碎和粉化。
这种方法可以在短时间内制备大量的粉末，而且可以控制粉末的粒度和形态。
此外，还有一种化学反应制备粉末的方法，即通过化学反应制备合成粉末。
这种方法在制备部分金属材料的粉末时非常有效。
2.混合将不同种类的粉末混合是粉末冶金工艺中不可缺少的步骤。
放入熔炉熔化再浇铸的铸造技术与混合技术非常不同，并且混合不仅仅是将几种粉末放在一起，也需要掌握粉体材料学中的一些理论知识，才能确保混合后的粉末能够达到所需的物理和化学性质。
目前，通常采用两种混合方法：机械混合法和干粉合成法。
机械混合法是将粉末倒入旋转的沙盘中，在高速旋转的过程中通过摩擦力将粉末混合均匀。
干粉合成法则是将粉末放在容器中，然后通过高温或高压的处理过程，将粉末加工成所需的形式。
3.压制将混合后的粉末加工成所需形状的零件，需要经过压制，这是粉末冶金工艺中的一个非常重要的步骤。
根据具体的压制方法，可以分为几种型式：冷压、等离子压、热等静压、热同轴压、电动压、渗透压和微囊加工等。
冷压是一种最为常见的压制方法，可以在常温下进行，而热等静压则需要将粉末在高温高压下进行压制。
在压制过程中，还需要控制压制力和压制时间，以确保精度和强度。
4.高温烧结一旦粉末压制形成所需的形状，接着就要进行高温烧结。
这种烧结方式可以使粉末凝聚成坚固的材料，最终形成所需的零部件。
粉末冶金的工艺流程
粉末冶金的工艺流程
粉末冶金工艺流程是指将一定比例的活性金属（称为“基料金属”）和一定比例的被
加工金属（称为“变性金属”）经过粉碎、混合、去除杂质、压制及烧结等操作，而制得
一种具有均匀分布和比较细小的金属粉末而得名。
粉末冶金工艺以金属粉末重熔致密法为
技术基础，以粉末精细的团聚结构和晶粒细小的晶体取向分布为独特特征，用以制备尺寸大、高强度、脆性高、密度高，表面光滑均匀的金属零件，例如复杂正方体的盒体零件和
空心的环形零件等，在航空航天、装备及汽车等领域中具有重要的应用。
粉末冶金工艺包括以下几个主要环节：
(1) 金属粉末生产：以基料金属与变性金属为原料，对这两种金属粉末进行研磨、混
合和精制，以达到要求的比例，之后去除杂质，制得一种具有均匀分布和比较细小的粉末。
(2) 成形制造：将具有均匀分布的金属粉末进行压制，得到表面较为光滑、图案细节
较精细的成形产品。
(3) 烧结工艺：将表面光滑的粉末成型产品放入真空热器中处理，以达到聚结和饱和
致密状态，从而得到表面光滑均匀、尺寸稳定、高强度、脆性高、密度高的金属零件。
(4) 加工表面：将烧结好的金属零件经过去毛刺、抛光、热处理等加工，达到表面的
理想效果。
以上是粉末冶金工艺的基本流程，虽然粉末冶金工艺技术具有高效率，但仍需要注意
一些特殊情况，如可能会出现的粉尘污染，金属粉末的渗漏，工作场所的温度和湿度，等等。
因此，需要根据实际情况做出恰当的符合规范的管理要求，以确保安全生产。
粉末冶金的工艺流程及应用场合
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转贴]粉末冶金生产的基本工艺流程标签：转贴粉末冶金生产基本工艺流程时间：2008-11-26 21:23:53 点击：2803 回帖：0上一篇：[转贴]金属磨损自修复抗磨剂的性下一篇：金相显微镜的外形尺寸图(图)粉末冶金生产的基本工艺流程包括：粉末制备、粉末混合、压制成形、烧结及后续处理等。
用简图表示于图7-1中。
陶瓷制品的生产过程与粉末冶金有许多相似之处，其工艺过程包括粉末制备、成形和致密化三个阶段。
2．1 粉末制备2．1．1 粉末制备粉末是制造烧结零件的基本原料。
粉末的制备方法有很多种，归纳起来可分为机械法和物理化学法两大类。
（1）机械法机械法有机械破碎法与液态雾化法。
机械破碎法中最常用的是球磨法。
该法用直径10~20mm钢球或硬质合金对金属进行球磨，适用于制备一些脆性的金属粉末（如铁合金粉）。
对于软金属粉，采用旋涡研磨法。
雾化法也是目前用得比较多的一种机械制粉方法，特别有利于制造合金粉，如低合金钢粉、不锈钢粉等。
将熔化的金属液体通过小孔缓慢下流，用高压气体（如压缩空气）或液体（如水）喷射，通过机械力与急冷作用使金属熔液雾化。
结果获得颗粒大小不同的金属粉末。
图7-2为粉末气体雾化示意图。
雾化法工艺简单，可连续、大量生产，而被广泛采用。
（2）物理化学法常见的物理方法有气相与液相沉积法。
如锌、铅的金属气体冷凝而获得低熔点金属粉末。
又如金属羰基物Fe(CO)5、Ni(CO)4等液体经180~250℃加热的热离解法，能够获得纯度高的超细铁与镍粉末，称为羰基铁与羰基镍。
化学法主要有电解法与还原法。
电解法是生产工业铜粉的主要方法，即采用硫酸铜水溶液电解析出纯高的铜。
还原法是生产工业铁粉的主要方法，采用固体碳还原铁磷或铁矿石粉的方法。
还原后得到得到海绵铁，经过破碎后的铁粉在氢气气氛下退火，最后筛分便制得所需要的铁粉。
图7-2 粉末气体雾化示意图2．1．2 粉末性能粉末的性能对其成形和烧结过程，及制品的性能都有重大影响，因而对粉末的性能必须加以了解。
粉末的性能可分为物理性能、化学性能和工艺性能。
物理性能有颗粒形状、粒度及粒度组成、密度、硬度、加工硬化性、塑性变形能力以及显微组织等；化学性能有化学成分；工艺性能有粉末的松装密度、流动性和压制性等。
通常用下述几个主要性能来评价粉末的性能。
（1）颗粒形状、粒度及粒度组成a．颗粒形状颗粒形状是决定粉末工艺性能的主要因素。
用不同方法制造的粉末形状不同，如表7-2所示。
颗粒的形状如图7-3所示。
颗粒形状对粉末的压制成形和烧结都会带来影响。
如表面光滑的粉末颗粒，其流动性好，对提高压坯的密度有利。
但形状复杂的粉末，对提高制品的压坯强度有利，同时能促进烧结的进行。
表7-2 颗粒形状、松装密度与粉末生产方法的关系粉末生产方法粉末颗粒形状松装密度g/cm3粉末生产方法粉末颗粒形状松装密度g/cm3羰基铁粉雾化铁粉还原铁粉球形粉末球形或不规则状不规则海绵状3.02.2电解铁粉球磨研磨铁粉旋涡研磨铁粉树枝状片状碟状0.352.0~2.11 2 3 4 5 6 7 8 图7-3粉末颗粒形状1球形2近球形3多角形4片状5树枝状6不规则形7多孔海绵状8碟状b．粒度及粒度分布粉末粒度是指颗粒的大小。
对粉末体而言，粒度是指颗粒的平均大小。
工业上制造的粉末，粒度范围一般为0.1~400μm，粒度大小通常用目数（一英寸长度筛网上的网孔数表示）。
粒度有专门的测定方法，如筛分析法、显微镜法以及沉降法等，最常用的是筛分析法。
粒度大小直接影响制品的性能，如硬质合金、陶瓷材料等，要求粒度越细越好。
而对常用的粉末冶金制品生产，不仅要测定粉末体平均颗粒的大小，更重要的是测定大小不同的颗粒的含量，简称为粒度分布。
粉末的粒度分布对成形、烧结有一定的影响。
如粉末粒度分布得当，粉末颗粒间的孔隙就小，成形密度高，烧结容易进行。
（2）松装密度、流动性和压制性a．松装密度松装密度亦称松装比，是指单位容积自由松装粉末的质量，常用g/cm3表示。
粉末的松装密度是一个综合性能，它受粉末粒度、粒度组成、颗粒形状及颗粒内的孔隙等因素的影响。
松装密度用粉末流动仪进行测量。
b．流动性粉末流动性是指单位质量的粉末自由下落到流完的时间，常用s/50g表示。
粉末流动性反映的是粉末充填一定形状容器的能力，对实现自动压制和对于压制形状复杂的制品的均匀装粉很重要。
粉末的流动性也是一个综合性能，主要取决于粉末之间的摩擦系数，即与粉末形状、粒度、粒度组成及表面吸水和气体量等有关。
流动性也用粉末流动仪进行测量。
c．压制性粉末压制性包括压缩性和成形性。
粉末压缩性是指粉末在压制过程中的压缩能力。
一般是用一定压力（如400MPa）下压制的压坯密度（g/cm3）来表示。
它的好坏决定压坯的强度和密度。
粉末的压缩性主要由粉末的硬度、塑性变形能力与加工硬化性能决定，并在相当大的程度上与颗粒的大小及形状有关。
粉末成形性是指粉末压制后，压坯保持既定形状的能力。
一般用给予压坯适当强度（仅只搬运不破碎或不会发生变形的强度）所需之压力来表示。
粉末的成形性直接反映的是压坯强度，因而也可用压坯的抗压强度或抗弯强度定量地表示。
粉末的成形性主要与颗粒形状、粒度及粒度组成等物理性质有关。
（3）化学成分粉末的化学成分应包括主要金属或合金组元的含量及杂质的含量。
为满足一般制品的制造要求，金属或合金粉末中的合金组元的含量都不能低于98~99%，在制造磁性合金和某些特殊用途的合金材料时其纯度要求更高。
粉末的杂质主要是指与主要金属结合的Si、Mn、C、S、P、O等一些元素；SiO2、Al2O3、硅酸盐、难熔金属或碳化物等酸不熔物；粉末表面吸附的氧、水气、N2、CO2等气体。
粉末的杂质对后续工艺过程及最终制品质量都会有较显著的影响。
因而必须严格控制。
如铁粉要求酸不溶物在0.2%以下，氢还原减重在0.2%以下。
2．2 粉末混合粉末混合是指将两种或两种以上组份的粉末混合均匀的过程。
混合的质量不仅影响成形过程和压坯质量，而且会严重影响烧结过程的进行和最终制品的质量。
混合主要分为机械法和化学法两种。
其中广泛应用的是机械法。
机械法又分为干混和湿混。
铁基制品生产中常采用干混；制备硬质合金混合料常采用湿混，如在混料时加入一定比例硬质合金球于汽油中进行充分湿磨。
化学法混料是将金属或化合物粉末与添加金属的盐溶液均匀混合；或者是各组元全部以某种盐的溶液形式混合，然后经沉淀、干燥和还原等处理而得到均匀分布的混合物，如用来制取钨-铜-镍高密度合金，铁-镍磁性材料，银-钨触头合金等混合物原料。
为了改善粉料的压制性能、使产品密度分布均匀、减少压模磨损和有利于脱模，常加入少量的润滑剂，如铁基制品需加入适量的硬脂酸锌，其技术要求见表7-4。
在烧结过程中硬脂酸锌发生分解、挥发便在制品的相应部位留下所需的孔隙并使产品最终孔隙互相连通，还将起到造孔的目的。
表7-3 硬脂酸锌的技术要求金属锌含量水份游离酸熔点粒度外观10.2-11.2%＜0.2%＜0.5%＞120℃-200目白色用于粉末混合的常用混料机类型见图7-4所示。
装粉量、粉末比重差别、混合制度、混料机的结构及转数、混合时间和混合介质都将影响混合的均匀度。
混料应保证特定材料组合的化学成分、工艺性能及混合均匀度等技术要求。
V型混料机双锥形混料机旋转立方混料机偏心转动六角型混料机水平旋转混料机偏心转动混料机图7-4 各种混料机的外形示意图陶瓷粉料为有机化合物，且颗粒极细，需要进行塑化和造粒处理，才能用于成形。
所谓塑化是指在物料中加入塑化剂使物料具有可塑性的过程。
塑化剂是指使坯料具有可塑能力的物质，根据其在陶瓷成型中的不同作用，可分为黏结剂、增塑剂和溶剂三类。
黏结剂（通常有聚乙烯醇、聚乙二醇及石蜡等）使常温下粉料颗粒黏合在一起，使坯料具有成型性能并有一定强度，高温时氧化、分解和挥发。
增塑剂（通常有甘油、草酸等）溶于有机黏合剂中，在粉料间形成液态层，提高坯料的可塑性。
溶剂（通常有水、无水酒精、丙酮、苯、乙酸乙酯等）能溶解黏结剂和增塑剂并能和物料构成可塑物质的液体。
所谓造粒是将小颗粒的粉末制成大颗粒或团粒的过程，常用来改善细粉的充填性。
将陶瓷粉料造粒的常用方法分为这样三类：普通造粒法—将加入适量粘结剂的混料在滚筒、圆盘和擦筛机上制成粒；压块造粒法—将加入适量粘结剂的混料在较低的压力下预压成块，然后粉碎过筛；喷雾造粒法—将加入粘结剂的液体料在干热气氛中雾化转化为干燥粉体。
7．2．3 压制成形压制成形是指将松散的粉末体密实成具有一定形状、尺寸、密度和强度的压坯的工艺过程。
压制成形方法有很多，如模压成形、等静压成形、粉末连续成形、粉末注射成形和粉浆浇注成形等，而模压成形是最广泛使用的粉末成形技术。
模压成形通常在机械式压机或油压机上，于室温及一定压力下进行的。
粉末冶金的压制压力一般为140~840MPa，陶瓷材料的压制压力一般为40~100MPa。
它是将一定量的粉末混合物装于精密压模内，在模冲压力的作用下，对粉末体加压、保压，随后卸压，再将压坯从阴模中脱出的工艺过程，如图7-5所示。
上模冲阴模下模冲a松装b压缩c脱模图7-5压制过程示意图2．3．1装粉一般采用容积法，即将粉末装入具有规定容积的阴模型腔中。
常用装粉方法有下列三种：（1）落入法（7-6a）送粉器移到阴模与芯棒形成的型腔上，粉末自由落入型腔中。
（2）吸入法（7-6b）下模冲位于顶出压坯的位置，送粉器移型腔上，下模冲下降（或阴模一芯棒升起）复位时，将粉末吸入型腔中。
（3）过量装粉法（7-6c）芯棒下降到下模冲的位置，粉末落入阴模型腔中后，芯棒升起将多余的粉末顶出，并被送粉器刮走。
这种方法适用于成形薄壁零件压坯时。
a落入法 b吸入法c过量装粉法图7-6 自动装粉方法以上各种填料方法的目的只有一个，就是将压坯要求的粉料均匀而准确地装入料腔。
2．3．2 压制（1）受力情况用图7-7所示的一简单立方体，作为粉末体在压模中受力的示意图。
a．压制压力(F总) ：施加于上模冲使粉末体成形的力。
压制压力主要消耗有两部分：使粉末体致密所需的净压力（F1）和用来克服粉末颗粒与模壁之间的摩擦力（F2）即：F总=F1+F2 图7-7 压坯受力示意图b．侧压力(Ｐ侧) ：粉末体在压模内受压时，压坯会向周围膨胀，模壁就会给压坯一个等量、反向的作用力。
由于粉末颗粒之间和粉末体与阴模壁之间的摩擦等因素的影响，从而粉末对压模侧面的压力始终小于压制压力。
如压制铁粉时，Ｐ侧与F总成正比例关系（Ｐ侧=0.38~0.41F总）。
c．外摩擦力：粉末在压模中受压向下运动时，由于侧压力的存在，粉末与模壁之间产生摩擦力，其大小等于摩擦系数与侧压力的乘积。
（2）粉末的运动和变形粉末体在压模内受力后，由松装变成致密状态，形成具有一定的形状和强度的压坯。