设备综合效率指标的比较分析和运用
基于OEE的企业设备效率分析与改善
损失、 装和调试损失 、 换 暂停 机 损 失 、 速 损 失 、 动 次 品 损 失 和 生 产 次 品 损 失 ６ 方 面 进行 系统 化 的 分 析 和 改 善 。 以 国 减 启 大 并 内某企 业 生 产 线 为例 ， 行 系统 化 的 ０ Ｅ分析 ， 一 步提 出 改善 措 施 ， 到 企 业 车 间产 能优 化 和 改 善 的 目的 。 进 Ｅ 进 达 关 键 词 ： 合 设 备效 率 设 备 管 理 综 中图 分 类 号 ：２ ３ Ｔ ８ Ｆ ７ ；Ｂ ５ 效 率损 失 ＯＥ Ｅ改善 文 献 标 识 码 ： Ａ 文章 编号 ：０ ０— ９ ８ ２ １ ）３ ０ ５— ３ １０ ４ ９ （０ ０ ０ —０ ７ ０
护 （ ｏａ ｒ ｄ ｃｉｅＭａｎｅ ａ ｃ ， Ｐ 的 基 础 Ｔ ｔｌ ｏ ｕ ｔ ｉｔｎ ｎ ｅ Ｔ Ｍ） Ｐ ｖ 。 Ｅ ＯＥ
与 更 换 、 料 短 缺 等 比较 大 的故 障 ， 者 突 发 事 件 引 起 原 或
的停工 事件 。
不 是 被 动 的工 具 ， 是 改 善 的 驱 动 力 ， 用 ＯＥ 而 运 Ｅ方 法 可 以识 别 出 各 工 序 设 备 的 效 率 损 失 ， 隐 藏 的 或 损 失 掉 使
的 产 能 释 放 出 来 Ｈ 】本 文 基 于 ＯＥ ห้องสมุดไป่ตู้ 特 点 分 析 ， 综 。 Ｅ 以
２） 能 开 动 率 （ ｅｆｒ ｎ ｅＲａｅ ， 能 开 动 率 是 性 Ｐ ｒ ｍａ ｃ ｔ） 性 ｏ 理论 加 工周 期 与实 际 加工 周 期 之 比 ， 性 能开 动率 ＝ 即 （ 论 加 工 周 期 Ｄ／ 际 加 工 周 期 ｃ）ｘ１ ０ 。 反 映 理 实 ０ ％ 它 设 备 的 性 能 发 挥 情 况 ， 括 任 何 导 致 设 备 在 低 于 设 计 包 产 能 的 状 况 下 工 作 的 因 素 ， 如 设 备 的短 暂 停 机 ， 间 例 中
标准工时分析及效率分析
综合效率=良品所需工时/总出勤工时 =运转率 x 作业效率 运转率 =实绩工时/总出勤工时 作业效率= 良品完成工时/实绩工时
作 业 效 率
运 转 效 率
2003年4月1-30日
2003年5月~
在F线试点，两种 计算方法同时计算 ，比较差异，找出 问题： 效率计算方法改变 ，将CTV生产线按 工艺分为几段进行 效率计算，并进行 分段改善。
根据F线的经验选 一条内销线推广, 进行差异分析改善 在次阶段F线继续 实施此方法;
根据F线及内销线 的经验选一条外 销线推广,进行差 异分析改善 此阶段共有2条生 产线已实施该方 法
100 ~ 130 %
各种管理方式下的作业效率
效率分析系统实施，定期分类分析效率状况
作业效率浪费要因分析
16/17
区 分
内 容
少量的作业终止， 浪费(IDLE)
1.发生在作业开始和结束时， 中间休息前后发生的浪费 2.作业变更时的浪费 3.周围环境的不必要整理 （夹具的粗糙整理） 4.作业开始和结束时过于干净 的清扫或整理 5.作业过程中的谈笑或走开
通过该方法计算的工时并非该机 型的标准时间，所以会导致财务 核算与人均时效计算的不准确性
单机工时 不准确
折算系数 不准确
标台产量 不准确
人均时效 不准确
标台成本 不准确
单机工时必须 通过科学的方 法计算我公司效率计算优缺点 Nhomakorabea2/17
◎ 我公司现在效率核算方法：
人均时效=当期总投入工时/当期折算的标准台产量
计划实绩对比
综合指标分析法
客户满意度是企业对客户满意程度的调查与评估，它反映的是企业为客户提供的产品与服 务的质量和价值。
员工满意度
员工满意度是员工对工作环境、薪酬福利、职业发展等方面的调查与评估，它反映的是企 业为员工提供的条件和机会。
综合指标的筛选与确定
筛选标准
在确定分析指标时，需要考虑到指标的代表性、可操作性和可获得性，同时还要结合企业的实际情况 和战略目标来确定筛选标准。
数据质量限制
数据来源和质量可能存在不确定性，影响分析结果的准确性。
主观性影响
分析结果可能受到分析师的主观判断和偏见的影响，难以完全 客观。
忽略非财务因素
综合指标分析主要关注财务指标，可能忽略其他重要的非财务 因素，如市场趋势、政策变化和竞争格局等。
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综合指标分析法的应用案例
案例一：企业绩效评估
指标权重的确定
在综合指标分析法中，确定各指标的权重是一个重要问题，也是对 其使用者提出的重要挑战。
综合指标分析法的未来前景
广泛应用
随着经济社会的发展， 综合指标分析法将会得 到更广泛的运用，成为 政策制定、决策分析的 重要工具。
学术研究的热点
综合指标分析法的研究 将会成为经济学、社会 学等学科的重要研究热 点。
特点
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1. 综合性：综合指标分 析法能够综合考虑多个 指标，而不是仅关注单 一指标，从而提供更全 面的评价结果。
2. 客观性：通过赋予不 同指标不同的权重，可 以更加客观地反映各个 方面的贡献程度。
3. 可比性：综合指标分 析法可以用于不同对象 之间的比较，从而更好 地了解它们之间的差异 。
案例三：行业对比分析
总结词
综合指标分析法能够有效地进行行业对比分析，通过选 取关键指标对不同行业进行比较，为企业制定战略提供 参考依据。
向设备管理要效益—OEE设备综合效率提升
向设备管理要效益—OEE设备综合效率提升简介：本课程通过讲授结合成功经验分享的做法，给学员以训练。
帮助学员掌握企业可以持久运行的改善设备综合效率OEE的方法，进行探讨适合自己公司的推进方式，从而解决推进过程中的一系列实战问题，为企业长久高效运营提供可靠的保障。
...广州开课；课程时长：2天；详细会务信息请登陆森涛培训网查看适合对象：工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理和质量经理，生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。
特别提醒：设备综合效率推动绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，5-8管理团队共同参与效果最正确。
课程介绍课程背景：世界经济复苏进行时，中国经济发展进入新常态，工业4.0、移动互联网、互联网+，一个个新名词扑面而来，德国工业4.0和中国制造2025，将从观念、技术手段上极大地提升制造业的效率，未来企业的竞争一定是效率之争，这已经毋庸置疑。
目前国内很多制造企业还有很多在使用设备故障停机时间、故障停机率来考核设备部门及其绩效。
这些指标不能完整地表达设备的工作成绩，也不能表达与生产有关各部门对生产的影响。
自上个世纪70年代英国的维修杂志主编丹尼斯巴克斯发表了设备综合工程学的理论，提出要用设备综合效率来衡量设备的绩效。
引起了维修行业的广泛的关注和进行了深入的研究，经过实践取得了良好效果。
OEE目前已经成为企业公认的考核设备运行效率的重要指标！◇ OEE的评价可使设备的运转状态与企业的经济效率结合起来，有利于“设备服务于生产”，从而形成全员参与的设备维护的综合管理体制。
◇ OEE的统计和分析能全面暴露出企业效率管理各个方面的问题。
有利于改善设备的使用、维护保养、资材保证、质量检查及后勤服务的工作，消除浪费，挖掘生产潜力、提高生产效率；提高企业利润和投资回报率。
◇ 世界经济500强企业、无论是在欧美还是日韩，都在使用设备综合效率OEE来评价和管理设备的绩效，因此引入OEE管理是现代管理的大势所趋，是实施精益生产的基础。
实验室测量设备OEE计算应用
实验室测量设备OEE计算应用作者：高忠彬来源：《西部论丛》2018年第11期摘要：OEE（Overall Equipment Effectiveness）作为公认的设备利用效率和维保状况评价指标，提高 OEE 就是提高资产的利用率，改善和优化设备维护程序，合理安排时间和人力。
结合检测实验室工作特点，应用OEE计算将会为提高测量设备使用率提供量化参考依据。
关键词：实验室测量设备 OEE。
一、OEE计算公式设备综合效率包括设备时间开动率、性能开动率和合格品率三个部分[1]。
设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率。
设备时间开动率=实际生产时间/计划运行时间×100%性能开动率=生产数量×理论加工周期/实际生产时间×100%合格品率=合格品数量/生产数量×100%根据计算公式，计算用数据收集统计主要有以下两种方法：1.以天作为设备计划开机时间、计划停机时间及开动时间的基础统计时间周期，然后乘以每周或每月的工作天数来得到长周期的统计数据[2]；2.编制设备计划开机时间、计划停机时间及开动时间等基础数据统计表，统计每天的数据信息，然后将计算周期内（月、季度或年）的数据相加得到计算数据[3]。
上述方法中，方法1比较适合工作任务单一、数量固定且任务波动小的设备OEE计算，对于承担几项工作任、任务数量一固定且任务输入不稳定的设备OEE计算将会带来麻烦；方法2能够更加真实地反映出设备运行情况，计算的周期越长越接近该设备OEE的真值，但基础数据每天都要有专人负责收集数据统计，存在工作量较大的特点。
二、典型设备试算2.1设备简介设备型号：INSTRON 4486电子拉力机设备量程：300KN设备精度：±1% 受控编号：19070015工作特点：该设备目前主要用于航空业使用的金属材料机械性能指标测试，工作量取决于来自质量控制部门的实验任务委托情况，存在任务委托量波动较大的现象。
工程机械性能分析方法解析
工程机械性能分析方法解析工程机械的性能分析是评估和分析机械设备在各种工况下的操作性能和工作效率的方法。
通过对工程机械的性能进行分析，可以为工程施工提供决策依据，优化施工方案，提高工作效率，并节约资源。
本文将介绍几种常用的工程机械性能分析方法，包括传统方法和现代方法。
一、传统方法1. 技术参数分析法技术参数是衡量工程机械性能的重要指标，包括额定功率、工作范围、工作效率等。
通过对不同机械设备的技术参数进行分析比较，可以评估其工作性能的优劣。
例如，在选择挖掘机时，可以比较不同挖掘机的额定功率和挖掘深度，以确定最适合工程需要的机械设备。
2. 故障统计分析法通过对工程机械的故障进行统计和分析，可以评估其可靠性和维修性能。
故障统计分析方法包括故障数据收集、故障频率统计和故障原因剖析。
通过对故障数据的统计和分析，可以找出故障的频率、故障的原因和故障模式，从而提出改进机械设备的建议，并制定相应的维修计划。
二、现代方法1. 仿真软件分析法借助现代仿真软件，可以对工程机械的工作过程进行模拟和分析。
通过建立机械设备的数学模型，可以模拟机械设备在不同工况下的运行情况，并评估其性能。
仿真软件分析方法可以帮助工程师在施工前进行机械设备性能的预测，优化施工方案，减少施工风险。
2. 传感器监测分析法借助传感器技术，可以对工程机械的工作状态进行实时监测和分析。
通过安装传感器在机械设备上，可以实时获取机械设备的工作参数，如温度、振动等，并进行数据分析。
传感器监测分析法可以及时发现机械设备的异常情况，预防故障的发生，并提出相应的维修和调整建议。
综上所述，工程机械性能的分析方法多种多样，从传统方法到现代方法，都可以为工程施工提供有益的信息和决策依据。
在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的方法，并结合工程需求和资源限制进行综合分析。
工程机械性能的分析不仅是提高施工效率的手段，更是保障工程质量和安全的重要环节。
通过不断探索和创新分析方法，可以不断提升工程机械的性能和可靠性，为工程施工提供更好的支持。
生产效率评估方法与指标体系
生产效率评估方法与指标体系一、引言如今，随着市场竞争的日益激烈，企业生产效率的提高变得尤为关键。
然而，要准确评估和监控生产效率，并制定相应的改进策略，需要有科学的评估方法和可行的指标体系。
本文将探讨生产效率评估方法与指标体系的重要性，并介绍几种常用的方法和指标。
二、生产效率评估方法1. 效率前沿分析效率前沿分析是一种通过对生产要素的优化配置，找到生产效率最高点的方法。
它可以量化不同生产要素（如劳动力、资本、技术等）的贡献度，帮助企业找到效率改进的关键点。
常用的效率前沿分析方法包括DEA（数据包络分析）和SFA（随机前沿分析）等。
2. 时间观察法时间观察法是通过记录和观察生产过程中所用的时间来评估生产效率。
该方法可用于定量分析生产过程中的时间浪费和低效环节，并提出相应的改进措施。
通过对不同生产环节的时间观察，企业可以找到提高生产效率的关键节点，并针对性地进行改进。
3. 标准成本法标准成本法是一种通过比较实际生产成本与标准生产成本之间的差异来评估生产效率的方法。
通过制定合理的标准成本，并与实际情况进行对比，企业可以了解生产效率的情况，并采取相应的措施以提高效率。
三、生产效率评估指标体系1. 生产率指标生产率指标是衡量生产效率的重要指标，它可以通过比较输入和输出之间的关系来评估。
常用的生产率指标包括劳动生产率、资本生产率、能源生产率等。
这些指标可以反映生产过程中要素的利用效率和产出的效益。
2. 生产效能指标生产效能指标是衡量生产过程质量和效率的指标，它可以反映企业的生产能力和产品质量水平。
常用的生产效能指标包括产量合格率、设备利用率、不良品率等。
这些指标可以评估企业生产过程中的质量问题和资源利用情况。
3. 绩效评估指标绩效评估指标是评价生产效率的综合指标，它可以通过综合考虑企业的生产能力、生产效益和生产质量等方面来评估。
常用的绩效评估指标包括生产效率指数、综合效益指数、产品质量评价等。
这些指标可以为企业提供全面的生产效率评估信息。
设备的综合管理
设备的综合管理一、刖S设备综合管理是在总结我国设备管理实践经验的基础上，吸收了国外设备综合工程学等观点而提出的设备管理模式。
其具体内容是：坚持依靠技术进步、促进生产发展和以预防为主的方针；在设备全过程管理工作中，坚持设计、制造与使用相结合；维护与计划检修相结合；修理、改造与更新相结合；专业管理与群众管理相结合；技术管理与经济管理相结合的原则。
二、提高设备的综合效率设备的综合效率，是指设备完好率、主要设备可开动率、主要设备大修理实现率、主要设备利用率、主要设备有效利用率、设备维修费用率和库存各种资金周转期等七项技术经济指标的综合指标。
只有综合效率才能反映设备的管理水平。
提高设备综合效率，就是要充分利用和发挥企业现有设备的潜力，为发展生产和搞好建设，以及为增加社会财富服务。
具体措施如下：1.应用现代化技术开展技术革新，对老旧设备进行改造与更新，改善和提高设备素质，增强设备效能，提高劳动生产率。
2.在保证质量的前提下，缩短检修工期，减少停机损失，降低检修成本。
3.物尽其用，积极清理并调剂、利用闲置设备。
4.采用新工艺积极开展旧件修复。
5.大搞综合利用，节约资金支出。
三、做好设备一生管理设备一生管理，指设备从规划、设计制造，到使用、修理、改造的全过程管理。
设备的全过程管理必须以设备寿命周期费用最佳为目标，这是有别于只管理维修一段的传统设备管理的主要标志。
设备一生管理要注意五个方面的结合：（一）制造与使用相结合做好制造与使用相结合，必须抓好产品质量、品种、成套和月良务等基本环节。
质量是产品的生命，制造厂要力求做到产品可靠、耐用、高效、经济，以及好用、好修和美观。
品种是成套的基础，成套是形成生产能力的手段。
服务是使用和制造之间的桥梁。
出厂产品应实行三包：包用、包修和包换。
制造厂要做好产品推荐、按时交货、技术服务、人员培训和现场指导工作；用户要配合制造厂做好设备改进、品种扩展和质量提高工作，积极提供设备使用和维修中的信息，沟通制造和使用之间的关系。
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设备综合效率指标的比较分析和运用1、设备综合效率理论的形成与发展20世纪60年代初，日本引入美国的生产维修制并在此基础上提出自主维修的理念，于1969-1971年之间形成TPM管理模式，到80年代末和90年代初分别被美、英、德等工业化国家引入，成为现在很多企业指导设备管理和维修的模式。
按照国际TPM协会主席Hartmann的观点，由于东、西方文化的差异，使得TPM这种先进的管理模式在近20年后才得到西方工业化国家的广泛认同，最终在西方国家的企业中得到广泛应用，主要归因于全球范围内日趋激烈的市场竞争。
伴随TPM模式的推广，设备综合效率（OEE）理论应运而生，OEE成为很多制造企业在衡量和提高设备综合管理水平方面的一个非常重要的指标，国际通用的质量管理体系QS9000也把OEE指标作为持续改进的有效措施之一，作为科学分析和评价企业设备使用效率的指标和基准。
1.1国际半导体组织设备综合效率国际半导体组织（SEM）1999年将全面设备效率OEE［乍为衡量设备生产能力的计算方法和标准，该方法完全依据半导体厂设备状态时间计算，计算方法准确，能够预知设备的运行状况，更加适合柔性生产设备，弥补了SEMI以往计算效率方法的不足。
SEMI将全面设备效率定义为可用效率、生产效率、速率效率和质量效率的乘积。
即：全面设备效率=可用效率x生产效率x速率效率x质量效率。
1.2 QS9000标准中设备综合效率设备综合效率是最高层次的设备技术经济指标，主要内容是通过时间开动率（可利用率）、性能开动率和合格品率来综合反映设备的停机损失、速度损失和废品损失，使各类损失明确化，并可及时用量化的数据来描述设备管理持续开展的效果，在2000年-2002年，基本采用设备综合效率OEE等于时间开动率、性能开动率和合格品率3者乘积表示，但不同企业之间对时间开动率（可利用率）的计算方法不同。
1.3设备完全有效生产率（TEEP针对企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如属于外部因素和设备技术改造调试、新试产品、待料、质量检查、质量停机或者由于外围单位造成的能源供电设施中断等一系列外部因素停机，国内设备管理专家李葆文引入了非设备因素停机的概念，在OEE的基础上在2002年又提出了设备完全有效生产率（TEEP的定义和计算方法，同时对OEE计算方法的修正，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这各指标来反映。
1.4麦肯锡及宝钢热轧厂共同提出的产能利用率和设备综合效率产能利用率二可利用率X设备综合效率其中设备综合效率二运行效率X生产合格品时间比率可利用率是机器可用时间的百分比即时间开动率，即可用时间相对日历时间的比值；运行效率是有效运行时间相对可用时间的速率，即性能开动率；生产合格品的时间比率是生产满足质量规范要求的产品时间（净生产时间）相对有效运行时间的比例。
由此可见，目前国际上有关设备综合效率的理论在不断深化、发展，同时并存的定义和计算方法很多，相互之间有较大差异、也有一定联系，哪种更科学、合理、更能揭示问题、更适用于宝钢以及热轧厂，需要进行比较分析、研究，从而找出适用于宝钢以及热轧厂的设备综合效率指标，指导设备管理工作。
2、国内外设备综合效率水平比较据国际TPM协会的数据，许多世界级企业在引入TPM模式后设备有效度（时间开动率）、性能开动率、产品合格品率分别达到90%和95%和99%，设备综合效率因而达到85%，较前均有较大幅度的提高。
在钢铁界，处于世界领先地位的韩国、日本和中国的宝钢，设备综合效率水平分别处于何种水平，有关数据列举如表1所示: 时间开动率A=(a-b-c-d)/a 运行效率B=(a-b-c-d)/(a-b)可利用率C=（a-c-d）/a ，（a、b、c、d分别对应表格内日历时间等数据）由于无法得到在性能开动率和合格品率等方面更详细的数据，仅用设备综合效率的因子之一――时间开动率进行比较，宝钢2003年处于低于80%的水平，而日韩企业已超过80%;如采用可利用率进行比较，日韩企业已超过85%，而宝钢低于85%。
通过宝钢和韩国、日本钢铁企业的比较，宝钢尽管设备装备和技术均为世界一流水平，但在设备管理指标上还有很大的提升空间。
3、宝钢股份设备综合效率指标的提出与运用宝钢在一期工程引进新日铁装备及技术时也成套引进了新日铁的设备管理，TPM乍为设备管理的重要组成部分在宝钢得到了初步运用，并且从生产、设备、检修“三位一体”的TPM全员生产维修机制延伸到采购、销售、人事，形成“六位一体”的管理格局。
设备管理的工作目的从投产初期单纯保设备状态转变为保设备功能、精度的投入与提高；从降低设备故障（事故）时间转变为防止重复事故、责任事故发生而采取的纠正措施的落实，实施零故障管理，其核心在于降低非计划的故障停机时间，并没有将大幅减少各类生产因素停机、检修计划停机作为设备综合管理的范畴，因此也就没有进行设备综合效率的统计，直到2000年设备部引入设备综合效率作为设备管理指标，开始进行定义和研究，并于2001年6月起在全公司推行该指标的运用，2004 年作为设备系统及各生产厂的KPI指标进行考核。
4、对宝钢现存的两种设备综合效率指标计算方法及结果比较分析4.1、宝钢分公司提出的设备综合效率定义及计算方法（后文简称方法I）:0E吕时间开动率X性能开动率X合格品率；等同于：设备综合效率二可利用率x运行效率x成品率（合格品率）。
其中：可利用率是机器可用时间的百分比，即时间开动率，即净生产时间相对计划作业时间的比值；该因子宝钢直接采用了日历作业率作为时间开动率，故该因子数值偏低。
运行效率是机器或设备相对其设计循环运行的速率，即性能开动率；该因子宝钢直接采用实际小时产量与理论（设计）小时产量的比值代替，由于各单元远远超过原设计能力、超产较多，该因子数值大于100%较多，1580主轧线更是达到了120%。
成品率是生产满足质量规范要求的产品百分比，即合格品率。
由于宝钢炼铁、炼钢、热轧等工序各不相同，该因子宝钢直接采用了合格品率数据，未考虑在本工序内由于返修造成的作业时间损失，合格品率数据要高于下文的生产合格品时间比率3%以上百分点。
由于OEE是上述3项乘积，性能开动率的放大效应很大，因此在宝钢出现了OEE大于100%的特殊情况。
4.2、世界著名管理咨询公司美国麦肯锡公司和宝钢热轧厂则共同提出产能利用率和设备综合效率的概念，其计算方法后文简称方法U:产能利用率二可利用率X设备综合效率其中设备综合效率二运行效率X生产合格品时间比率可利用率是机器可用时间的百分比即时间开动率，即可用时间相对日历时间的比值；（其中可用时间。
=日历时间A—计划检修时间B—计划换辊时间C）,因此可利用率=D/A*100%=（A-B-C）/A --------- ⑴运行效率是有效运行时间相对可用时间的速率，即性能开动率；有效运行时间 8可用时间D-非计划停机时间E-单机单炉时间造成的速度损失时间F运行效率=G/D*100% = （D-E-F）/D*100% --- （2）（说明：运行时间=D- E，有效运行时间G）= D-E-F）生产合格品的时间比率是生产满足质量规范要求的产品时间（净生产时间H）相对有效运行时间G的比例，计算方法为将生产废品（a吨）和返修产品（b吨）的数量按照实际小时产量（c小时/ 吨）倒推出损失的时间t小时，即t=（a+b）/c 。
净生产时间H=有效运行时间G—损失时间t，该情况下的合格品率不能直接用来生产合格品的时间比率，因为增加了将返修产品折算的作业时间损失，在热轧工序计算合格品率时不包括返修情况。
生产成品的时间比率=H/G*100%=（G-t）/G*100%--⑶则设备综合效率的公式为:0EE=(2) X ⑶=G/D X (G-t)/G*100%=(G-t)/D=(A-B-C-E-F-t)/(A-B-C) *100% ---------- (4)产能利用率=(1) X (2) X (3) = (A-B- C)/A X (G -t)/D*100%=(A-B- C)/A X (A-B-C-E-F-t)/(A-B-C) *100%=(A-B-C-E-F-t)/A *100% -------------- (5)其中t=(a+b)/c应用实例：1580主轧线某月份产能利用率和OEE的计算情况，见表24.3、运用两种方法进行计算设备综合效率结果采用方法I, 04年2050设备综合效率比03年增幅达4.5 %，而采用方法U,则增幅仅1.62 %; 采用方法I, 1580设备综合效率比2050大10—15%，而采用方法U,则1580设备综合效率比2050比较接近，差异不大，均为世界领先水平，表明方法I不同时适用于热轧厂两条主轧线，而方法U相对适用。
4.4、结果分析4.4.1、通过对全年1—12月的方法I下设备综合效率、方法U下设备综合效率、性能开动率、超产比例(12X 4= 48个数据)进行标准偏差分析，方法I下计算的设备综合效率方差为5.71，与性能开动率的方差为6.394，两者非常接近、且规律一致、紧密相关。
因此性能开动率对设备综合效率的影响作用高于超产因素。
性能开动率的大小又直接决定是否会超产，在设计小时产量一定的情况下，性能开动率反映的恰好就是轧线实际小时产量水平，因此对能否超产影响很大。
4.4.2、在方法I下，性能开动率的大小决定了最终设备综合效率大小，掩盖了时间开动率上的不足，可能模糊设备、生产人员对减少计划停机、非计划停机重要性的认识。
方法U下计算设备综合效率的方差为0.9，性能开动率的大小对设备综合效率影响不大，如表4所示。
4.4.3、笔者运用方法I对设备综合效率在历时间、检修模式、轧线小时产量、非计划停机时间多种条件下模拟计算，发现：方法I中在设计小时产量作为计算公式中的分母、是影响设备综合效率的固定因素外，日历时间、检修模式(定、年修的时间和频度)、轧线小时产量(受单重、加热炉停炉停装、卷取2台或一台卷取等因素影响较大)、非计划停机时间均是影响设备综合效率的主要的、可变的因素，需要我们加以关注、分析和利用，建议采取如下对策：(1) :在不超产情况下，非计划停机时间或检修、换辊时间每减少1小时，设备综合效率至少可提高0.13 %，如果月度定修只有2次，减少定修至少10—16小时，则设备综合效率至少可提高1.3 % —2.08 %;这样定修模型可由目前按两周组织调整为按半月调整一次，就可以减少定修的影响，并有效提高设备综合效率。
(2) :在非计划停机时间不变的情况下，小时产量每提高7.4吨(单重提高0.1吨)，相当于每超产1%,设备综合效率可提高0.8 —0.84 %，提高1 %单重与减少1小时的检修或非计划停机时间相比，对设备综合效率的影响呈8倍的放大效应，提高单重比降低非计划停机时间对设备综合效率影响更大，更直接。