桩基施工总结报告

杭瑞高速公路大思段DSTJ-6标项目经理部

钻孔灌注桩首件施工总结

为了使桥梁钻孔灌注桩的施工能够达到设计和规范要求，我项目部于2010年12月31日，1月4日分别对镇家屯大桥9-1#、13-2#墩桩基进行了施工，并在施工中对首件桩各个工序进行了控制和检测，其结果符合设计和规范要求，现将钻孔灌注桩首件桩总结报告如下：

一、工程概况

镇家屯大桥孔径左幅20-30m，左幅中心桩号k66+072.00，左幅桥梁全长为606m；右幅孔径3-30-2-21.5-16-30m,右幅中心桩号k66+065.50，右幅桥梁全长为619m，桥梁设计交角90°。桥墩基础为钻孔桩，圆柱式墩，0＃桥台为一字台，浅基础，21＃右幅（20＃左幅）为肋板台，挖孔桩。钻孔桩及立柱尺寸规格有：桥墩处钻孔桩最大桩径1.9m，最长桩长为18.0m，墩柱直径1.7m，最大墩高28.213m；桥台处挖孔桩桩径为1.4m,肋板宽为1.2m,最大桩长13.0m。盖梁为钢筋混凝土盖梁。梁部为预应力钢筋混凝土连续箱梁，左幅四联，右幅五联，橡胶支座，钢筋混凝土护栏。

本桥区典型地质为：表层为种植土，其下为1～2m厚粉质粘土、5～6m漂石土及中风化砂质板岩。首件桩基工程选择在镇家屯大桥，因为此处地址情况可完全代表全线桩基地址。

二、施工机械人员的配备

首件桩基实际投入的主要设备：

Z50L装载机1台，20T吊车1台，PC200挖机1台，JZQ500型冲击钻机2台，3.5KW泥浆泵3台，2.2KW抽水泵3台，砼搅拌车3辆(8m3)，BX-400/500型电焊机2台，钢筋弯曲机2台，钢筋切断机1台，φ=30cm导管（丝扣接头）及漏斗2套，75KW 发电机1台（备用），SET2130全站仪1台，SDZ-2水准仪1台。

实际投入的人员有10人，其中现场负责人员1，电焊工2人，吊车司机1人，其他辅助作业人员6人，砼搅拌站机械各配有相应司机人员。

三、施工工艺

①测量放样

根据设计图纸采用坐标法用全站仪进行测量放样，定出各个桩位并打上木桩，再钉上小铁钉，施工人员用白灰标记，并向两侧呈“十”字引出护桩；钻机就位后用水准仪测定孔位护筒标高，算出桩底标高以便在施工中用测绳控制钻孔深度。

②制作和埋设护筒

护筒是钻孔灌注桩施工的重要内容之一，有固定桩位、锥导向、隔离地面水并保证泥浆在孔内高出地下水或施工水位一定高度，形成静水压力，以保证孔壁不致坍塌的作用。在施工过程中往往由于护筒埋设不规范，发生坍孔，偏位等事故，造成不必要损失，护筒看起来简单，其实它的作用万万不可轻视。

A、护筒的材料和制作

护筒采用δ=8mm钢板卷制而成，内径2.2m，每节高度2.5m。

B、护筒的埋设

护筒的埋设采取挖埋法、加压法。将护筒底埋入较为密实的稳定土层，保证护筒位置平、直、稳固、准确、不变位，底部不漏水，能保持孔内水头稳定，形成静水压力，保护孔壁不坍塌。埋设要求高出地面30cm。

挖设泥浆池及泥浆制造

泥浆具有排除钻渣，稳固孔壁和冷却钻具的作用。

表层为种植土，其下为1～2m厚粉质粘土，钻孔过程中采用钻孔自造浆工艺，本项目采用两个墩共用一个泥浆池的方式，在桥墩之间挖设大小两个泥浆池，大池为沉淀池，小池为泵送泥浆池。在开钻前必须备足造浆所需粘土。护筒埋设完成后在孔内投入适当粘土，加水后慢速冲击，钻头提升高度控制在0.8~1.0m，冲击过程中可用人工在往孔内加入粘土继续造浆。钻孔过程中的泥浆比重应控制在1.2~1.4之间。

④导管密封试验

导管内径30cm，丝口接头，在使用前要对其规格、质量和拼接构造进行水密和承压试验，要求充水试验时压力应不小于灌注砼时导管壁可能承受的最大压力，在灌注首盘砼后，导管内砼面处所受的压力最大，约为2.5个大气压，所以在进行导管承压试验时，要求压力为2.5要个大气压，试验15分钟，管壁无变形，接头不漏水，认为合格，可供施工应用。

⑤钻机就位

护筒埋设完成后，用护桩重新检查护筒埋设位置，符合要求后，钻机就位，要求平、稳。

⑥钻孔

根据工点地质特点，选用冲击钻机钻孔。钻孔开始前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括机具设备的检查和维修。钻机就位后，就认真调平对中，要求锤头中心和孔位中心在同一垂线上。在钻进过程中要经常检查，如稍有倾斜或位移，应及时纠正，使成孔后的垂直度不超过1/100。

在钻进时，采用低锤慢击方式钻孔，刚开始钻进时，锤头提升高度控制在0.8~1.0m，主要是为了满足造浆的要求。

遇有坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。

⑦清孔

为保证钻孔质量和减少孔底沉碴，在灌注桩体砼前，对已钻成的桩孔必须进行清孔，保持静水压力不变，保护孔壁稳固。

清孔采用换浆方法，我们用冲击钻钻孔法，终孔时采用换浆法清孔。但清孔后的泥浆指标及孔底沉淀物厚度应符合“规范”和设计文件规定。换浆法：钻孔完成后，稍提钻锥离孔底10~20cm，继续循环以中速压入比重为1.1~1.25的较纯泥浆，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。

⑧制作安装钢筋笼

清孔完毕，经测深、孔径和竖直度检查符合要求后，即进行下放钢筋笼。钢筋的尺寸、制作、电焊质量应按设计图纸和“技术规范”要求办理。

1、钢筋的保护与储存

（1）钢筋储存于便道旁地面以上的平台，垫木或其他支承上，且实际可能保护它不受机械拉伤和不受由于暴露产生锈蚀而引起的损耗。

（2）当安装于工程时，钢筋应无灰尘、有害锈蚀、松散锈皮、油漆、油或其他外来物质。

（3）钢筋无有害的缺陷，例如开裂及剥离层。

（4）钢筋储存于便道旁设有标志，以便于检查。不同级别的钢筋材料分别储存。

2、钢筋的整直、截断及弯曲应采用机械方法

3、钢筋连接，本桥桩基钢筋采用电弧搭接焊机焊接

（1）焊缝规格：a焊缝长度：双面搭焊为5d，单面搭焊为10d。

b焊缝宽度：0.7d且不小于10mm。

c焊缝深度：0.25d且不小于4mm。

（2）焊条规格：Ⅱ级钢筋T502、T506

（3）在任一搭接区段内的钢筋搭接面积，受拉钢筋不得超过其总面积的25%，受压钢筋不得超过其总面积的50%，搭接区长度内是指30d长度范围内，但不小于50cm。

（4）焊缝外观质量允许偏差：

a焊接处钢筋轴线交角<4°

b焊接处钢筋轴线偏移<0.1d且<2mm

c口缝深度<0.5mm

d气孔及夹渣：在2d长度焊缝表面上数量不多于2处

在2d长度焊缝表面上面积不大于6ｍｍ2。

4、钢筋骨架的制作应符合设计要求。

5、在骨架外侧设置控制保护层厚度的耳筋，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处，骨架顶端设置吊环。

6、钢筋骨架的制作和吊放允许误差为：主筋间距±20mm，箍筋间距（+0，-20mm），骨架外径±５mm，骨架倾斜度±0.5%，骨架保护层厚度±１0mm，骨架中心平面位置10mm，骨架顶端高程±20mm，骨架底端高程±50mm。

7、灌注砼时，钢筋笼在顶面设吊环进行固定，防止上升或掉入孔中。固定钢筋笼对准中线防止钢筋笼倾斜和移动。

根据施工方案要求，本工程钻孔灌注桩钢筋笼采用现场一节加工，安装钢筋笼要认真对中，保证桩壁保护层准确及笼顶面标高符合设计要求。

⑨灌注水下砼

混凝土采用自拌C25普通砼，坍落度取20cm，普通灌注。

钢筋笼下放完毕，安放导管，进行二次清孔，经测深检查孔底沉渣厚度符合要求后，即进行水下砼灌注工作。

灌注水下砼采用直升导管法，隔水采用抽板法。导管下入钻孔内，下口离孔底约30~50cm，上口漏斗储量设计方量3.5m3，可以满足初灌时在孔底将导管埋入砼最少1.0m高的要求。

灌注砼时，在漏斗颈部设置一个隔水钢板栓，由细钢丝绳吊挂在钻机架上，当砼在漏斗贮存满时，同时，砼罐车滑槽对准漏斗，做好快速放料准备（抽走钢板的同时，开

始放入砼），即把钢板向上拨出，此时砼挤走导管的水，使漏斗内的砼顺利地通过导管并从导管底部流出，向四周和上面挤开，减少了砼与水的接触，以保证水下砼的质量。

进行水下砼的灌注时，必须连接进行，不得中途中断，导管接头不得漏水或进空气；提升导管时，不得摇动，要维持孔内状态，要保证导管底部埋入不少于2m，并不得进水。灌注砼完成后的钻孔桩桩头应比设计高度至少高出100cm，以便截除桩头软弱层砼后保证桩的质量。

三、成果

通过这两根首件桩各个工序的施工，我们基本达到了即定目标，取得了第一手宝贵的现场资料：

1、确定了钻孔灌注桩的施工工艺。

在进行首根桩9-1#桩的钻进施工时，于12月31日上午10点开钻，钻至1月7日早上7点时，进入强风化板岩层面，此时孔深9.5m；1月7日早上7点至1月9日早上7点，进入中风化板岩，此时钻进深度11.8m，1月9日早上7点至下午17点终孔，终孔深度12.4m。本桩设计孔深12.355m，实测孔深12.4m，孔径大于1.9m，16∶04灌注砼，19∶02完成，砼设计方量34m3，实灌方量36m3。灌注前经我项目部试验室现场检测，泥浆比重为1.10，粘度指数为19S，含砂率为1%，其中灌孔前泥浆比重和含砂率未超过规范要求数值。

13-2#桩的钻进施工时，于1月4日上午8点开钻，钻至当日晚上19点，进入漂石土，此时钻孔深度2.7m，从19点钻至1月6日早上19点20时，进入强风化板岩层面，此时孔深7.6m；1月6日晚上19点20至1月8日早上7点20，进入中风化板岩，此时钻进深度10.6m，1月8日早上7点20至1月9日晚午19点终孔，终孔深度12m。本桩设计孔深11.912m，实测孔深12m，孔径大于1.9m，19：24灌注砼，20：10完成，砼设计方量32.5m3，实灌方量33m3。灌注前经我项目部试验室现场检测，泥浆比重为1.09，粘度指数为18S，含砂率为1%，其中灌孔前泥浆比重和含砂率未超过规范要求数值。

各工序均进展顺利。

2、通过检测工程钻机等机具，消除了机械设备的缺陷。

3、通过这次首件桩的施工，确定了合理的施工、机械数量及结合方式。

4、得到了实际的施工进度。

5、建立了正确的检验程序，即：施工队自检项目部检查监理抽检。

6、确定了合理的人员配置等。