MSA测量系统分析控制程序
测量系统分析(MSA)控制程序
（5）如果操作者在不同的班次，可以使用一个替换的方法。让操作者A测量10个零件，并将读数记录在第一行。然后，让操作者A按照不同的顺序重新测量，并把结果记录在第2行和第3行。操作者B和C也同样做。
（9） 将4,9和14行的平均值（指XaXbXc）中最大和最小值填入第18行中适当的空格处。并确定它们的差值，将差值填入第18行标有XDIEF处的空格内（表1）。
（10） 将每个零件每次测量值相加并除以总的测量次数（试验次数乘以操作者数）。将结果填入第16行零件均值Xp的栏中（表1）；
（11） 用最大的零件平均值减去最小的零件平均值，将结果填入第16行标有Rp的空格内。Rp是零件平均值的极差（表1）；
（7）将行（第1、2、3、6、7、8、11、12、和13行）中的值相加。把每行得到和除以零件数并将结果填入表1中最右边标有“平均值”的列内。
（8） 将第4、9和14行的平均值（排在最后一列）相加除以试验次数，结果填入第4行的Xa格内。对第6、7和8；第11、12和13行重复这个过程，将结果分别填入第9和第14行的Xb，Xc格内（表1）
6.3表3量具研究表（典型极差法）
6.4表4计数型测量系统分析法（小样法）。
4.3.2收集数据后的计算
量具的重复性和再现性的计算如附表1和2所示。表1是数据表格，记录了所有研究结果。表2是报告表格，记录了所有识别信息和按规定公式进行的所有计算。
收集数据后的计算程序如下：
（1）从第1、2、3行中的最大值减去它们中的最小值，把结果记入第5行。在第6、7和第8行，11、12、13行重复第一步骤，并将结果记录在第10行和15行（表1）。
IATF-I6949MSA测量系统分析控制程序
6。5。3％R&R大于30％的误差—测量系统需要改进维修或调整至可接受状态；或重新添购。
6.6 分析法
6。6.1当量具同类单件时，且明确分析样本属临界样本,则采用X-R分析法.
6。6。2取10以上临界样本样品,三个评价人员，对每个样品每人测试二次，计算：CL，UCL，LCL.
6.6。3依管制图SPC要求描R图，直到R图反映稳定/无界外点。
6.6。4再描X图，若存在界外点与界内点，则表明量具辨别力高，即为MSA可接受；若无界外点，表明量具辨别力不高，重新取样X—R分析三次以上,若仍辨别力不高，则需改进。
6.7计数型测量系统研究分析采用小样法分析
6.7.1所谓计数型量具就是把各个样品与某些指定限值相比较，如果满足限值则接受样品否则拒收.
7。0相关文件
《监视和测量装置控制程序》
《测量系统分析》手册
8.0表单记录
《量具重复性和再现性数据表》
《量具重复性和再现性报告》
《重复性极差控制图》
《MSA计数型数据小样分析法》
6。4收集数据后的计算
6。4。1从第1、2、3行中的最大值减去它们中的最小值，把结果记入第5行，在第6、7、 8行，第11、12、13行重复以上步骤,并将结果分别记录在第10、15行。
6。4.2将第5行的数据相加并除以零件数量,得到第一个检测人的测量平均极差Ra,依此方法计算出Rb、Rc。
测量系统分析(MSA)控制程序
测量系统分析(MSA)控制程序页次第 3 页共 6 页5.1.2 测量系统分析时机当出现以下情况时，应进行测量系统分析:5.1.2.1新生产之产品PV有不同时;5.1.2.2新仪器，EV有不同时;5.1.2.3 新操作人员，AV有不同时;5.1.2.4易损耗之仪器必须注意其分析频率。
5.1.3 计量型量具的分辨力应用10:1原则检查侧量仪器是否具有足够的分辨力。
所谓10:1原则是指仪器的可视分辨力至少应为被侧特性公差和过程变差两者之间较小者的十分之一。
5.2 可用于GRR分析的方法5.2.1 极差法:简单快捷，能提供整体大概慨况。
5.2.2 均值极差法:将测量系统变差分“重复性”和“再现性”，而不是它们的交互作用.（控制图略）。
5.2.3 方差法（ANOVE）:详细将变差细分到4个部分“零件”“人员”“设备”“零件与人员的交互作用”。
计算要求高复杂.“均值极差法”和“方差法”常用Excel表格和MiniTab分析。
5.3 计量型GR&R的制作过程5.3.1 随机挑选10个覆盖全制程服从正态分布的样品（计数型选样尽可能在允收和拒收边缘,且数量相当）。
5.3.2 确定需要的量测设备并保证此设备校验合格且精度满足公差，及操作者3人或2人(培训合格能够胜任测量过程) 。
5.3.3 主导者将样品编号，并不能告知执行者样品的顺序。
5.3.4 由资深员工确定测量方式及方法或判定标准。
5.3.5 3个或2个操作者轮流测量3/2次.(第1位执行一遍换第2位.....如此循环3/2次) 。
5.3.6 将测量好的数据对应产品编号登记在计量型GR&R运算表中（可以利用客户指定表格或Minitab），以便分析计量型的值（如：图1图2）。
3个人检测员量测三次10PCS需量测的检具图1测量系统分析(MSA)控制程序页次第 4 页共 6 页5.4 计量型GR&R判定标准(具体范围可以依据客户要求)（如：图3）GRR≤10% 量测系统稳定10%<GRR≤20% 量测系统可接受20%<GRR≤30% 量测系统可接受,可不接受。
MSA测量系统分析控制程序
MSA测量系统分析控制程序1 目的明确测量系统的评价方法，从而确定测量系统变差，并利用研究结果采取措施，减少测量系统的变差,确保测量系统始终处于可接受状态。
2 适用范围适用于対产品控制计划所渋及到的测量系统的分析、评定的管理。
3 基本职责3.1品管部门负责测量系统稳定性、偏倚、线性、重复性、再现性数据的采集、分析、评定。
4 工作程序4.1测量系统分析対象范围4.1.1在如下情况下须进行测量系统分析：新产品的试生产阶段、采用了新的量具的分析。
4.2 测量系统必须具备以下统计特性a)测量系统必须处于统计控制中，変差只能由普通原因产生而不是特殊原因产生;b)测量系统的変异小于制造过程的変异，并小于制品公差带（设定界限値）;c)测量系统精度是过程変差和公差带两者中精度较高者的十分之一;d)测量系统的最大変差是小于过程変差和公差带两者中的较小者。
4.3 测量系统分析方法的要求4.3.1能正确反映测量系统的统计特性：偏倚、稳定性、线性、重复性和再现性。
4.3.2评定并确认测量系统是否在测量正确的変量。
4.4 测量系统分析方法4.4.1偏倚：4.4.1.1 在精密测量设备上获得被测样件或标准器件的基准値。
4.4.1.2 使用被研究的测量系统测量该样件或标准器件，次数应≧10，求出观测平均値。
4.4.1.3 计算公式： 偏倚＝观测平均値－基准値偏倚占过程変差百分比＝ ×100% 4.4.1.4 如果偏倚相对比较大，应分析其可能原因并作相应措施，可参考以下几方面：a) 标准或基准值误差，应检讨校准程序；b) 仪器磨损，应制定维护或重新修理计划；c) 制造的仪器尺寸不対时，应更换仪器；d) 测量了错误的特性时，应变更测量对象；e) 仪器校准不正确时，应复查校准方法；f) 评价人操作不当时，应复查检验说明书；g) 仪器修正计算不正确时，应重新计算。
4.4.1.5 偏倚分析结果记入《量具的偏倚分析》（FM-6-1102-06）。
测量系统分析MSA程序(含表格)
测量系统分析（MSA）程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的 :对所有量具、量测及试验设备实施统计分析, 藉以了解量具系统之准确度与精确度。
2.0范围 :所有控制计划（Control Plan）中包含的/或客户要求的各种量测系统均适用之。
3.0定义 :3.1MSA:量测系统分析3.2量具：是指任何用来获得测量结果的装置。
经常是用在工厂现场的装置，包括通/止规（go/nogodevice)。
3.3量测系统：是对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，其所使用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合；也就是说，用来获得测量结果的整个过程。
3.4量具重复性(EV):一个评价人多次使用一件测量仪器，对同一零件的某一特性进行多次测量下的变差。
3.5量具再现性(AV):由不同的评价人使用相同的量具，测量一个零件的一个特性的测量平均值的变差。
3.6偏性：同一人使用同一量具在管制计划规划地点与在实验室量测同一产品之相同特性所得平均值与真值之间的差异。
3.7稳定性：指同一量具于不同时间量测同一零件之相同特性所得之变异。
3.8线性：指量具在预期内之偏性表现。
4.0权责:4.1量测系统测试的排定、数据分析、仪器操作人员的选择：品保部4.2测试执行：各相关单位4.3MSA操作人员的培训：品保部5.0执行方法5.1QA工程师人员依公司PCP文件建立《xx年MSA实施计划表》或客户要求,并依据计划表之排程进行对仪器做量测系统分析。
5.2取样方法：5.2.1计量型取样：从代表整个工作范围的过程中随机抽取10件样品，但所抽取的10件样品其数值必须涵盖该产品的公差带。
5.2.2计数型取样：取50PCS样品，其中包含临近值，不良品与合格品。
5.2.3.需要2或3个测量者随机抽取对每个产品各测量取一定数量样品.5.3计数型:5.3.1被评价的零件的选定随机抽取50个零件，把零件编号，由研究小组给出该50个零件的标准，必须含合格，不合格，模糊品，条件允许的情况下最好各占1/3。
测量系统分析控制程序
测量系统分析控制程序1.目的通过MSA，了解测量变差的来源，测量系统能否被接受，测量系统的主要问题在哪里，并针对问题适时采取纠正措施。
2.适用范围适用于公司产品质量控制计划中列出的测量系统。
3.职责3.1 品管部计量室负责编制MSA计划并组织实施。
3.2 各相关部门配合品管部计量室做好MSA工作。
4.工作程序4.1 测量系统分析（MSA）的时机4.1.1 初次分析应在试生产中且在正式提交PPAP之前进行。
4.1.2 一般每间隔一年要实施一次MSA。
4.1.3 在出现以下情况时，应适当增加分析频次和重新分析：（1）量具进行了较大的维修；（2）量具失准时；（3）顾客需要时；（4）重新提交PPAP时。
（5）测量系统发生变化时。
4.2 测量系统分析（MSA）的准备要求4.2.1 制订MSA计划，包括以下内容：（1）确定需分析的测量系统；（2）确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特性；（3）确定分析方法：对计量型测量系统，可采用极差法和均值极差法；对计数型测量系统，可采用小样法；（4）确定测试环境：应尽可能与测量系统实际使用的环境条件相一致；（5）对于破坏性测量，由于不能进行重复测量，可采用模拟的方法并尽可能使其接近真实分析（如不可行，可不做MSA分析）；（6）确定分析人员和测量人员；（7）确定样品数量和重复读数次数。
4.2.2 量具准备（1）应针对具体尺寸/特性选择有关作业指导书指定的量具，如有关作业指导书未明确规定某种编号的量具，则应根据实际情况对现场使用的一个或多个量具作MSA分析。
（2）确保要分析的量具是经校准合格的。
（3）仪器的分辨力i一般应小于被测参数允许差T的1/10，即i＜T/10。
在仪器读数中，如有可能，读数应取至最小刻度的一半。
4.2.3 测试操作人员和分析人员的选择（1）在MSA分析时，测试操作人员和分析人员不能是同一个人，测试操作人员实施测量并读数，分析人员作记录并完成随后的分析工作。
测量系统分析(MSA)管理程序
测量系统分析(MSA)管理程序该计划包括测量系统的分析方法、分析人员、产品抽样编号、测量设备校准过程以及措施效果验证等内容，以确保测量系统的准确性和可信度。
5.2 确定分析方法: 确定适合本公司的分析方法，例如重复性和再现性分析、稳定性分析、线性分析和小样法分析等。
5.3 确定测量者: 确定具有测量能力的人员进行测量分析，以确保测量结果的准确性和可信度。
5.4 测量设备校准过程: 对测量设备进行校准，以确保其测量准确性和可靠性。
5.5 措施效果验证: 对采取的措施进行效果验证，以确保其有效性并纠正任何不足之处。
6、控制流程：本程序的控制流程如下图所示，包括MSA计划、测量系统分析、纠正和预防措施等环节，以确保测量系统处于受控状态，保证测量结果的准确性和可信度。
每年12月，需要编制下一年度的MSA计划，对控制计划中涉及的测量系统进行至少一次分析，且分析间隔不大于12个月。
此外，在以下情况下也需要制定MSA计划：初装的测量设备在安装、调试、验收合格后；测量装置维修或搬迁；操作人员变动；每天使用频率高于7小时；产品出现大批不合格；过程能力Cpk＜1.33；GRR在10-30%之间；以及顾客的要求。
在实施计划时，需要确定分析方法。
对于计量型量具，应该使用量具重复性和再现性(GRR)研究分析方法；对于需要监控过程参数的量具，应使用稳定性分析方法；对于计数型量具，应使用小样法。
在需要时，也可以对测量系统进行偏倚、线性分析。
确定测量者时，应从日常操作人员中选择，并规定测量人数m及测量次数t。
对于计量型量具，GRR时m=2-3，t=2-3；稳定性时m=1，t=5（定期）；线性时m=1，t≥10.对于计数型量具，m=2，t=2.确定样件时，应从同一批产品的不同班次中选取。
对于计量型量具，GRR时n=10；稳定性时n=1；线性时n≥5（样件的被测量值需包含量具的测量范围）；对于计数型量具，n=20（必须包含不合格品）。
测量系统分析MSA控制程序
测量系统分析MSA控制程序测量系统分析（Measurement System Analysis，MSA）是一种常用于评估测量系统稳定性、准确性和重复性的方法。
通过进行MSA，我们能够确定测量系统的可靠性，并对系统进行必要的改进和优化。
本文将对MSA 的控制程序进行详细分析。
首先，MSA的控制程序应包括测量系统评估的标准和流程。
评估标准应明确规定测量系统的准确性、重复性、稳定性和灵敏度等指标。
流程则应明确整个评估过程的步骤和方法，包括选择适当的测量工具、获取样本数据、计算和分析结果等。
其次，控制程序应确定测量系统评估的频率和时机。
根据测量系统的应用领域和重要性，确定合适的评估频率是必要的。
一般而言，对于关键性的测量系统，应定期进行评估，以确保其性能的稳定和准确。
此外，控制程序还需要明确负责执行MSA评估的责任人。
这些责任人应具备相关的技术知识和经验，能够准确理解并执行评估标准和流程。
他们还应及时记录和报告评估结果，并采取必要的纠正措施，以确保测量系统的稳定性和可靠性。
另外，控制程序还应包括对受控变量的统计分析方法。
通过对样本数据的收集和分析，可以确定测量系统的稳定性和准确性。
常用的统计方法包括测量系统的平均值、方差、正态分布和相关性分析等。
在进行统计分析时，应注意样本的选择和数据的收集方式，以确保结果的准确性和可靠性。
最后，控制程序还应包括对测量系统的改进和优化的方案。
通过对评估结果的分析，可以确定测量系统存在的问题和不足之处。
根据这些问题和不足，可以采取相应的改进措施，比如调整测量仪器的校准和维护计划、优化测量工艺等。
改进和优化方案应具体、可行，并能够有效地提升测量系统的性能。
综上所述，测量系统分析（MSA）的控制程序应包括评估标准和流程、评估的频率和时机、执行MSA评估的责任人、对受控变量的统计分析方法以及改进和优化的方案。
通过严格执行这些控制程序，可以确保测量系统的稳定性、准确性和可靠性，从而提高产品和过程的质量。
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MSA测量系统分析控制程序
文件编号：
版本号：AO
发布日期：2023-03-11
审批:
编制:
1.目的
对测量系统变差进行分析评估，以确定测量系统是否满足规定要求，确保测量系统满足测量要求，确保产品质量。
2.范围
本程序适用于本公司所要求的或顾客要求的所有测量设备的测量系统分析。
3.定义
3.1MSA：指MeaSUrementSystemsAna1ySiS（测量系统分析）的英文简称。
3.2测量系统：指用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量
结果的整个过程。
3.3偏倚（准确度）：指测量结果的观测平均值与基准值的差值。
一个基准值可通过采用更高级别的测量设备
（如：计量实验室或全尺寸检验设备）进行多次测量，取其平均值来确定。
3.4重复性：指由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。
3.5再现性：指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
3.6稳定性：指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一性时获得的测量值总变差。
3.7线性：指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
3.8盲测：指测量系统分析人员将评价的5—10个零件予以编号，然后要求评价人A用测量仪器将这些已编
号的5—10个零件第一次进行依此测量（注意：每个零件的编号不能让评价人知道和看到），同时测量系统分析人员将评价人A第一次所测量的数据和结果记录于相关测量系统分析表中，当评价人A第一次将5—10个零件均测量完后，由测量系统分析人员将评价人A已测量完的5-10个零件重新混合然后要求评价人A用第一次测量过的测量仪器对这些已编号的5-10个零件第二次进行依此测量，同时测量系统分析人员将评价人A第二次所测量的数据和结果记录于相关测量系统分析表中，第三次盲测以此类推。
3.9AN0VA：方差分析法
3.10计量型数据：定量的数据，可用测量值来分析。
3.11计数型数据：可以用来记录和分析的定性数据。
3.12分辨率：测量系统检测并如实指示被测特性的微小变化的能力
3.13稳定性：是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差
3.14线性：是在量具预期的工作量程内，偏倚值的差值
4.职责
3.1品质部：负责编制《测量系统分析计划》，资料收集，测量设备的测量系统分析和处理工作：。
4.2各部门：配合量具测量系统分析的工作，提供测量系统分析所需的相关资源，并负责本部门使用测量系
统数据的收集。
5.工作程序
5.1测量系统分析时机和范围
5.1.1试生产阶段时所要求规定的或顾客要求的测量设备均需进行测量系统分析。
同时包括：a.新购和
更新的检验、测量和试验设备的量具。
b.检验、测量和试验设备的位置移动，并经重新校准。
c.检验、测量和试验设备经周期检定不合格，通过修理并经重新校准合格的量具，确定测量设备的
测量系统分析的频率。
6.1.2由品质部根据测量设备的使用频率和其精度，来确定进行测量系统分析的频率。
操作工和检验员
使用的检验、测量和试验设备和其它相关量具。
5.2测量系统分析计划
1.2.1品质部根据要求或顾客要求制定《测量系统分析计划》，并确定要求所用到的测量设备需进行测量
系统分析的方法、内容、预计完成时间、负责部门/人员、分析频率、进度要求等，经品质经理或以
上级核准后由品质部人员和相关部门执行。
5.2.2以下两方面是制订测量系统分析计划的来源
a.控制计划或其他要求中明确的测量系统；
b.各部门在人、机、料、法、环等任一方面发生改变时；
6.2.3分析计划应明确所使用的方法，即采用什么方法进行测量系统分析。
对计量型的测量仪器进行计量
型测量系统研究；如：重复性和再现性研究（R&R）、均值与极差分析、稳定性、线性及偏倚分析；
对非计量型量具进行计数型测量系统研究；如：风险分析法等，如果采用其他分析方法，应得到顾
客的批准。
7.2.4为评价测量系统有效性及持续改进，必须同期进行MSA分析，每个循环周期为二年。
5.3测量系统分析评价
1.3.1确定评价人的数量、样品数量及重复读数的次数。
5.3.2评价人的选择必须是从日常操作该测量设备的人中选取。
6.3.3样品的选取必须有代表性，要代表其整个工作过程。
所以必须分阶段选取样品，并对样品进行编号。
7.3.4仪器的分辨率应允许直接读取特性预期过程变差的1/10。
要求所有评价人读数要估计到最接近的
数字。
8.3.5确保测量方法在按照规定的测量步骤测量特性。
确保所有评价人采用相同的测量方法和相同的测量
步骤进行测量。
9.3.6测量设备使用单位负责采集测量设备的测量系统分析的数据及时送品质部进行MSA分析。
10.3.7测量系统数据分析
5.3.7.1在《测量系统分析》（MSA）手册第三章第二节介绍了计量值量具的研究方法（如：均值极差
法、ANOVA等）、数据处理及相关报告方式，该研究方法及相关报告方式将作为本程序的一部分。
5.3.7.2在《测量系统分析》（MSA）手册第三章第三节介绍了计数型量具的研究方法（如：风险分
析法等）及相关报告方式，该研究方法及相关报告方式将作为本程序的一部分。
5.4测量系统分析结果判定
5.4.1当判定不合格时，使用单位及时更换相应的测量设备或将该测量设备送设备部门进行修理、校准，
然后，分析人员对量具重新进行测量系统分析。
5.4.2当判定合格时，品质部将测量分析报告转交本公司品质经理或以上级审查。
5.5分析原因
5.5.1对可接受的测量系统，投入使用并记录其可接受状态，以便下次跟踪评价。
5.5.2对出现不可接受的测量系统，必须进行原因分析，以便找到改进措施或消除影响测量系统分析的因
素，以下是几种常见引起不可接受的原因。
a.偏倚大的原因
›标准或基准值误差，检验校准程序。
＞仪器磨损。
＞制造的仪器尺寸不对。
＞仪器校准不正确。
复查校准方法。
＞评价人操作设备不当。
›仪器修正计算不正确。
b.重复性比再现性大的原因
＞仪器需要维护
A量具应重新设计来提高精度。
＞夹紧和检验点需要改进。
＞存在过大的零件内变差。
c.再现性比重复性大的可能原因有：
›评价人需要更好的培训如何使用量具仪器和读数。
›量具刻度不清楚。
＞需要某种夹具来帮助评价人提高使用量具的一致性。
5.5.3针对分析寻找原因，采取措施，主要从三个方面进行
＞应对测量系统重新进行校准或偏差校正以尽可能地减少该误差；
›改进测量系统；
＞重新找到一个可接受的替代测量系统等等。
5.6跟踪验证与改进
5.6.1品质部对进行测量系统分析合格的测量系统要进行周期跟踪分析，以确保其有效性。
测量系统跟踪分
析周期为二年。
5.6.2对不合格测量系统，也应跟踪与验证其采取措施后的效果。
5.6.3重点跟踪新改进的测量系统。
5.7测量系统分析资料整理、测量设备维修、测量设备校准
5.7.1当量具的测量系统分析结果趋近允许接收的下限时，品质部人员应及时将测量系统分析结果通知品
质部负责人或以上级。
5.7.2品质部负责人应对测量系统分析能力不足的量具及其适用性重新进行评估，并确定处理对策(包括对
已检测的产品的处理意见)。
5.7.3如涉及到测量仪器需进行维修和校正时，按照《监控和测量设备控制程序》流程执行。
5.8测量系统分析资料评审
品质部负责人依据测量系统分析报告进行合格/不合格核准。
6.9资料保存
相关测量系统分析记录之保存与归档，由品质部门按照《记录控制程序》进行作业。
7.相关文件
《记录控制程序》
《测量系统分析(MSA)参考手册第四版》
8.记录表单
《测量系统分析计划》
《量具重复性和再现性分析报告》
《测量系统稳定性分析报告》。