机械安全风险评价方法
机械安全风险评价方法
机械安全风险评价方法
任何利用机械进行的生产或服务活动都伴随着危险，都存在着可
能酿成的事故风险。进行风险评价的目的是为了根据现实的各种约
束，提出合理可行的消除危险或减小风险的安全措施。那么机械安
全风险评价的方法有哪些呢?
一、风险矩阵法来源：
风险矩阵法是一个简单有效的风险评价方法，最早应用于项目管
理过程中识别风险重要性。它将决定危险事件风险的两种因素即所
有种类的伤害严重度和引起伤害的概率，按其特点划分为相对的等
级，形成风险矩阵，即多维表格，来定性地衡量风险大小。
根据确定风险要素，一般选择严重度和伤害发生的概率两个要素。
严重度的等级通常可分为灾难的、严重的、中等的、轻微的:伤害发
生的概率的`等级可以是数字值，如从10到1表示从高到低的级别，
也可以按发生的可能性分级，如非常可能、可能、不太可能、不可
能。
风险矩阵方法为获得危险的风险水平提供了一个简单、快速和有
效的方法。风险矩阵的方法是主观的，它依靠人评价风险良好的判
断力。因此，用这个方法工作最好具备一组在任务和机械的评估具
有经验和知识的人。在使用上风险矩阵方法比较简单和快速。然而，
由于方法受人的主观性影响，它不能为风险水平提供高的精确度或
重复性，高精度的结果需要更多的时间研究、总结。
二、风险图法
风险图以决策树为基础发展而来。用决策树方法形成风险图时，
先确定每个节点和路径的规则。从要分析的风险开始，风险图中的
每个节点代表一个风险参数，如:一个节点是严重度，另一个节点是
发生概率;从这些节点分出的每个分枝代表一类参数的规则，如针对
“严重度”这个节点，其分枝可能是“轻微的”、或“严重的”;依
次最后确定出风险指标，画出相应的风险图。
风险图法的特点是使所评价的危险形象化。能清晰、直观地显示
出分析过程的各个不同阶段，把各种可能、可能出现的状态、可能
性的大小以及产生的后果，简明地绘制在图纸上，便于比较，也有
利于人们对方案进行集体对比讨论，充分交换意见，在讨论研究中，
还可以对风险参数树随时进行补充和修正，从而选出具有最高优先
权的消除或减小风险风险指标。如果图中大多数节点的分枝超过两
个，或其参数超过两个，风险图会变得非常复杂和混乱。
三、评分法和定量风险评价
评分法是在风险评价中给风险要素打分，然后通过数学运算确定
危险状态的风险指标。评分通常使用的参数大于两个，不受大多数
方法如风险矩阵和风险图等由于分析参数的数量增加而带来的限制。
应用方法即为，根据实际情况定出取值范围，在此基础上给各个参
数打分，然后根据一定的运算规则(如相乘、相加或混合运算)求出
总分值，作为各个危险状态的风险指标。评分法一般使用数字代表
从最低到最高的风险水平。
定量风险评估是用纯数学的方法处理风险要素参数的数字值，求
得对应风险的水平，即计算出指定危险状态的风险指标。定量风险
需要一系列详细反映因果关系的逻辑模型，以及基本“因”或“果”
的数值数据如装备的故障或人的过失的概率。
用属于定量评价的故障树分析法来说明，首先建立某个危险状态
的故障树，然后根据找出各基本事件的发生概率，计算出顶事件即
相应危险发生概率。数控磨床砂轮破碎伤人是一个必须避免的危险。
在用故障树分析中，应将该危险作为顶事件。然后找出产生数控磨
床砂轮破碎伤人的危险的原因，当砂轮高速旋转破碎和防护装置失
效同时发生，才能产生破碎伤人的危险。而引起砂轮高速旋转破碎
的原因又可细分为:砂轮有缺陷、砂轮安装有缺陷、操作使用不当三
个主要原因，而且这三个原因中任一个发生，都会造成砂轮破碎。
然后逐个分析这三个原因，对于操作使用不当，是由进给量过大、
进给速度过快、超过额定转速运转、工件装夹不当四个原因引起，
因为不能再次细分了，所以作为基本事件通称底事件，并用或门联
接;对于砂轮有缺陷，只有当砂轮本身有缺陷和对新砂轮检查不利同
时发生时，才能产生缺陷，用与门联接，而只要砂轮质量不合格、
保管中严重受潮、砂轮有裂纹三个条件具备一个，就会导致砂轮本
身有缺陷，砂轮有裂纹可能在保管或搬运中产生，这也是基本事件:
对于砂轮安装的缺陷，可能由于安装压力过大、砂轮规格型号选择
不当、砂轮附件选用装配不当三个原因中的一个造成，用或门联接，
而砂轮附件选用装配不当可能是由于法兰盘太小、砂轮孔和轴间隙
过大、砂轮工作面选择错误三个基本事件中之一造成的，用或门联
接。分析的结果最后，形成“砂轮破碎伤人”的故障树。
机械安全标准及风险评估
安全控制电路设计 一
L1 (+)
L1 L2 L3
F0 E-Stop
F1
EN 954-1
S0 10 Stop S1
急停按钮的直接串联 主回路 不带辅助控制回路
N (-)
Start S2 K1
U
V
W
K1
M1
M3~
Copyright © 2007 Rockwell Automation, Inc. All rights reserved.
PL的定义及其与SIL的关系
危险故障的概率（每小时） EN ISO 13849-1 10-4 10-5 310-6 10-6 10-7 10-8
PL SIL
a
无特殊 安全要求
b 1
c 2
d 3
e
IEC 61508 低风险
要求
高风险
要求
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一个单一故障的出现不会 双通道触点 (或两个分 导致安全功能的丢失 离的)安全输入 设备， 连接至两个独立的电路 在下一次安全功能实施 单元。 前，能够检测出该单一 故障
但并不是所有的故障都 会被检测出来，一个累 计的故障会导致安全功 能的丢失
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EN ISO 13849-1的关键：性能水平PL
• 安全功能 • PLr: 必需的性能 水 平 • 确定SRP/CS • 确定PL值
• PL ≥ PLr?
2005 2001 1996
软件 MTTFd DCavg CCF
大中型项目施工机械风险评估及控制措施汇编
QDY/ORE01-01
施工机械危害辩识与风险评价及控制措施
QDY/ORE01-01
施工机械危害辩识与风险评价及控制措施
QDY/ORE01-01
施工机械危害辩识与风险评价及控制措施
QDY/ORE01-01
施工机械危害辩识与风险评价及控制措施
QDY/ORE01-01
施工机械危害辩识与风险评价及控制措施
QDY/ORE01-01
施工机械危害辩识与风险评价及控制措施
QDY/ORE01-01
施工机械危害辩识与风险评价及控制措施
QDY/ORE01-01
施工机械危害辩识与风险评价及控制措施
机使用
QDY/ORE01-01
施工机械危害辩识与风险评价及控制措施
机使用
QDY/ORE01-01
施工机械危害辩识与风险评价及控制措施
QDY/ORE01-01
施工机械危害辩识与风险评价及控制措施
使用
QDY/ORE01-01
施工机械危害辩识与风险评价及控制措施
QDY/ORE01-01
施工机械危害辩识与风险评价及控制措施
机操作
QDY/ORE01-01
施工机械危害辩识与风险评价及控制措施
QDY/ORE01-01
施工机械危害辩识与风险评价及控制措施
编制:审核:
拆。
《机械安全+点燃危险的风险评估》
《机械安全+点燃危险的风险评估》机械安全+点燃危险的风险评估1. 引言在工业生产和生活中，机械安全和点燃危险评估一直是一个非常重要的问题。
随着工业化的发展和科技的进步，机械设备越来越智能化和自动化，但同时也带来了更高的安全隐患和风险。
对机械安全和点燃危险进行全面评估，是确保工作场所安全的重要手段。
2. 机械安全评估机械设备在工业生产中起着至关重要的作用，但同时也是工作场所最常见的安全隐患之一。
要对机械设备的安全性进行评估，首先需要考虑设备的设计和制造。
合格的设计和制造是保证机械安全的基础，而在使用过程中，定期的检验和维护同样至关重要。
在评估机械安全时，需要考虑设备的可靠性、稳定性和安全性能，特别是在高风险领域，如化工厂、煤矿等。
3. 点燃危险的评估点燃危险是指在工作场所中因为各种原因可能引发火灾或爆炸的风险。
评估点燃危险时，需要考虑工作场所中可能存在的可燃物质、氧气和点火源。
通过对这些因素的全面评估，可以确定潜在的点燃危险，并采取相应的措施进行预防和控制。
4. 机械安全和点燃危险的综合评估在工作场所中，机械设备和点燃危险往往是同时存在的，因此需要进行全面的综合评估。
在综合评估中，需要考虑机械设备本身可能存在的安全隐患，以及与之相关的点燃危险。
通过全面的评估，可以发现潜在的安全风险，采取相应的措施进行预防和控制，确保工作场所的安全。
5. 个人观点机械安全和点燃危险评估是工作场所安全管理的重要环节，对于降低事故风险和保障员工安全至关重要。
我认为，通过对机械设备和点燃危险的全面评估，可以及时发现潜在的安全隐患，并采取有效的措施进行预防和控制，确保工作场所的安全。
6. 结论机械安全和点燃危险的评估是工作场所安全管理的重要环节。
通过全面的评估，可以发现潜在的安全风险，并采取相应的措施进行预防和控制，确保员工的安全。
我们应该充分重视机械安全和点燃危险的评估工作，确保工作场所的安全。
7. 机械安全和点燃危险的管理措施除了评估工作场所中的机械安全和点燃危险，制定和执行相应的管理措施同样重要。
[整理]GB_T16856-1997机械安全风险评价的原则.
![[整理]GB_T16856-1997机械安全风险评价的原则.](https://360docs-1393072327.cos.ap-beijing.myqcloud.com/ea1422b8cc22bcd127ff0c30.webp)
机械安全风险评价的原则GB/T16856-19971 范围本标准描述了被称之为风险评价的程序，通过这种程序将有关机械的设计、使用、事件、事故和伤害的知识和经验汇集到一起，以进行机器寿命周期内各种风险的评价。
本标准给出了赖以进行风险评价所需要的信息指南。
规定了识别危险、评估和评定风险的程序。
本标准的目的是对有关机械安全问题及为验证风险评价所需的文件类型问题进行决策时提供建议。
本标准对分析危险和评估风险的方法不作详细规定。
这种详细规定在其他文献（如教科书或其他参考文件）中另有述及。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
本标准出版时，所有版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T5226.1—1996 工业机械电气设备第1部分：一般要求GB/T15706.1—1995 机械安全基本概念与设计通则第1部分：基本术语、方法学GB/T15706.2—1995 机械安全基本概念与设计通则第2部分：技术原则与规范3 定义除GB/T15706.1给出的定义外，本标准还采用以下定义：3．1 伤害harm对健康或财产的物理损伤和/或危害。
3．2 危险事件hazardous event引起伤害的事件。
3．3 遗留风险residual risk采取安全措施之后所剩余的风险。
3．4 安全措施safety measure消除危险或减小风险的手段。
（见GB/T15706.1—1995的第5章）4 总则4．1 基本概念风险评价是以系统方式对与机械有关的危险进行考察的一系列逻辑步骤。
当需要时，风险评价后应按照GB/T15706.1—1995第5章所描述的方法减小风险。
当重复这一过程时，就可达到尽可能消除危险和根据现有工艺水平实施安全措施的迭代过程（见图1）。
注：减小风险和选择适当的安全措施不是风险评价的内容，进一步的解释见GB/T15706.1—1995第5章和GB/T15706.2图1 实现安全的迭代过程风险评介包括：——风险分析1）机械限制的确定（第5章）2）危险识别（第6章）3）风险评估（第7章）——风险评定（第8章）风险分析提供了风险评定所需的信息，有了这种信息就可对机械安全做出判断。
安全风险评估方法及介绍
安全风险评估方法及介绍安全风险评估方法主要有安全检查表分析法（SCL）和作业危害分析法（JHA）法，风险等级判定选用MES评价法和预先危险性分析法（PHA）。
1安全检查表法分析法（SCL）安全检查表法是按照相关的法律法规、标准、规范等编制一套标准的安全检查表，对已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。
针对实际可能存在的危险、危害因素及发生事故的可能性，提出安全技术对策措施及建议。
选择安全检查表分析的原因：安全检查表方法能够直接将现场勘查结果直接对照相关法律、法规和规程规范标准的要求，就可以得出准确结论，评价方法直观、一目了然。
安全检查表法具有以下优点：（1）能够事先编制，故可有充分的时间组织有经验的人员来编写，做到系统化、完整化，不致于漏掉能导致危险的关键因素；（2）可以根据规定的标准、规范和法规，检查遵守的情况，提出准确的评价；（3）表的应用方式是有问有答，给人的印象深刻，能起到安全教育的作用。
表内还可注明改进措施的要求，隔一段时间后重新检查改进情况；（4）简明易懂，容易掌握。
2工作危害分析法（JHA）JHA法的主要优点为：（1）较细致，将一项作业按步骤分解，识别每一个步骤中的危害和可能的事故，并设法消除；（2）简便易行、便于掌握，分析细致。
因此JHA主要用于日常作业活动的风险辨识，辨识每个作业的危害，其目的是根据风险辨识结果，制定控制措施，编制作业活动安全操作规程，控制风险。
其主要程序为：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施/具体步骤和说明见下图工作危害分析/JHA步骤3MES评价法MES法是2002年提出的，已经在冶金、机械、化工、电力、建筑、船舶、煤炭、交通运输行业的很多企业及从事科研、讲师、仓储、物业管理等很多单位得到成功的应用。
机械设备安装危险源辨识、风险评价和风险控制措施清单
1
0.5
40
20
2
在降塔作业前，对油缸进行顶、收 试验，试验合格后方可进行降塔作业。
高空作业不正确使用安全带
人员坠落
1
3
15
45
2
安全带挂在牢固的物件上，并做到高挂低用
带电作业不正确使用电动工具
触电，人员伤亡
1
2
15
30
2
使用前由专业电工认真检查，
配电箱没有正确的断电保护措施
触电，人员伤亡
火灾触电
6
0.5
15
45
2
车间工作时必须使用36伏低压工作灯。
未对用电设备进行周期检查
机械设备事故
6
0.5
1
3
1
严格按机械使用检查周期的规定检查。
用电设备没有防护罩
机械人员伤害
6
0.5
1
3
1
严格按机械使用规定去完善和改进。
没有按操作规程去工作
机械人员伤害
6
0.5
1
3
1
严格按照各种用电设备的操作规定去做。
机械事故
3
0.5
1
1.5
1
对轮压要检查维护。
机械运转不正常
机械事故
3
0.5
1
1.5
1
作业前检查维护保养。
润滑油变质等
机械事故
3
0.5
1
1.5
1
及时更换，定时检查油质情况。
油缸支腿漏油
机械设备事故
6
0.5
40
120
3
及时处理漏油现象，不留隐患，严禁带病作业。
主臂油缸漏油
机械安全 风险评估实施指南和方法
机械安全风险评估实施指南和方法1范围本标准给出了按照GB/T 15706-2012对机械进行风险评估的实施指南，并描述了过程中每一步有关的各种方法和工具。
本标准旨在用于对各种各样机器的复杂性以及潜在危害方面进行风险评估，并给出了不同减小风险措施的示例。
本标准的预定使用者是那些参与把安全融入机械的设计、安装或改进工作中的人员（例如：设计者、技师、安全专家）。
附录A给出了应用风险评估和风险减小过程的具体示例。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 15706―2012机械安全设计通则风险评估与风险减小（ISO 12100:2010，IDT）3术语和定义GB/T 15706―2012界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1制造商manufacturer供应商supplier提供与机器或机器零部件有关的设备或服务的实体（例如：设计者、制造商、承包商、安装者、集成者）。
注：使用者也可是其自己的供应商。
4风险评估的准备4.1总则应预先明确规定风险评估的目标和范围。
供应商应根据GB/T 15706―2012对机器整机包括机器控制系统进行风险评估。
注：建议的风险评估的用途和（或）使用者见第1章。
4.2采用评估组方式进行风险评估4.2.1一般要求组成评估组进行风险评估通常是比较彻底和有效的。
随着下列条件的不同，评估组的规模也不同：a)选择的风险评估方法；b)机器的复杂程度；c)使用机器的过程。
该评估组应由具备不同学科知识、各种经验和专业技能的专家组成。
但是，评估组太大可能会导致难以保持意见一致或达成共识。
根据具体问题所要求的专业技能不同，风险评估过程中评估组的组成可以有变化。
宜明确实施项目的评估组领导，因为风险评估的成功与否取决于其技能。
风险估计应由一个团队完成并且达成共识，不同的团队针对相似的情况的分析所形成的详细结果不一定完全相同。
起重机危险源辨识、风险评价及控制措施
起重机危险源辨识、风险评价及控制措施2)负责本单位重大危险源的辨识、评价和管控；3)制定本单位重大危险源的管控措施，并组织实施；4)对重大危险源进行定期检查和评估，并及时纠正存在的问题；5)及时向上级报告本单位重大危险源的情况和处理情况。
五、危险源的定义危险源是指在生产、作业过程中可能导致人身伤害、财产损失、环境污染等危害的物质、能量、设备或行为等因素。
六、危险源三要素危险源的三要素是：危险本质、暴露对象和暴露途径。
七、危险源辨识依据危险源辨识依据包括但不限于：法律法规、标准规范、行业标准、企业标准、安全生产管理体系、安全生产标准化等。
八、重大危险源控制重大危险源是指可能导致重大事故的危险源，必须采取有效措施进行控制。
控制措施包括但不限于：隔离、防护、降低风险等。
九、危险源辨识方法危险源辨识方法包括但不限于：现场勘察、文献资料分析、专家评审、模拟实验等。
十、危险源辨识原则危险源辨识应遵循的原则包括但不限于：全面性、系统性、科学性、实用性、可操作性等。
十一、危险源怎么辨识危险源的辨识应该从以下方面入手：工艺流程、设备设施、物料储存、人员行为、环境因素等。
十二、危险源辨识要求危险源辨识应满足的要求包括但不限于：全面、准确、可靠、及时、实用等。
十三、危险源类别分类危险源可分为机械、电气、化学、物理、人为等不同类别。
十四、起重机械常见事故分类起重机械常见事故可分为超载、侧翻、起吊不当、缆绳断裂、电气故障等不同类型。
十五、危险源清单危险源清单应包括危险源名称、位置、危害后果、控制措施等信息。
十六、危险源辨识与风险评价表危险源辨识与风险评价表应包括危险源名称、辨识方法、危害等级、风险评价、管控措施等信息。
B、危险源的分类危险源可分为两类：第一类危险源是导致伤亡事故发生的能量主体，决定事故发生的严重程度；第二类危险源是导致能量或危险物质约束或限制措施破坏或失效的各种因素，主要包括物的故障、人的失误和环境因素。
机械安全风险评价研究
中图分类号 ： Ｈ一 Ｔ ３
文献标识码 ： Ａ
文章 编号 ： ６２ ５８ （０１０ — ３７ ０ １７ — ５１２ １）３ ０６ — ５
Ｉ ｅ ｔ ｇａ ｉ ｎ ｉ ｏ ｍ ｅ ｈａ ｃ ａｆ ｔ ｎＶ ｓ ｉ ｔ ０ ｎｔ ｃ ｎｉ ａｌ ｓ ｅ ｙ ａｎｄ ｒ ｓ ｓ ｓ ｍ ｅ ｉ ｋ ａｓ ｅ ｓ ｎｔ
第 ９卷第 ３期
２ １ 年 ９月 ０１
中
国
工
程
机
械
学
报
Ｖｏ ． ． １９ Ｎｏ ３
Ｃ ＮＥ Ｅ Ｊ ＨＩ Ｓ ＯＵＲＮＡＬ ＯＦ Ｃ ＯＮＳ ＵＣ ＯＮ ＴＲ ＴＩ ＭＡＣＨＩ ＮＥＲＹ
Ｓｐ ０１ ｅ ．２ １
机 械 安 全 风 险 评 价 研 究
田 志成 ， 明珠 ， 夏 李 利
作者简介 ：田志成 （９ ２一） 男 ， １６ ， 教授级高级工程师 ． —
机械 工业 是我 国 国 民经 济 的重要 组成 部分 ， 械产 品在 生产 和 使用 过 程 中所 遇 到 的安全 问题 越来 越 机
受 到人们 的关 注 ． 资料 介绍 ， 世界 机 械事故 约 占事 故总 数 的 ｌ 据 全 ／３左 右 ， 实现 机械 安 全既 是 一项 重要 的 社 会 要求 ， 也是 机械 质检 工作 者 的重要 责 任 ． 何最 大 限度 地 实 现机 械 的 安全 功 能 成 为首 要 问 题 ． 如 提高 产 品安全 性 的方法 很多 ， 最基 本 的原则 是对 机械 的危 险进 行 风 险评价 ， 但 探讨 消 除或 减少 危 险的措 施 ． 此 ， 为
风 险评价 是指 确定 危 害事 件发 生 的概率 和模 拟 事件 的危 害程 度 ， 计算其 风 险值 的大 小 ， 其 可接受 性 对 作 出评价 ， 出风 险 预防 和减控 措施 及应 急 预案 等 ， 以系统 方式 对 与机械 有关 的危 险进 行考 察 的一 系列 提 是 逻辑 步骤 ； 以实 现 系统安 全 为 目的 ， 用安 全 系统 工程 原 理 对 系统 中存 在 的风 险 因 素进 行 辨识 与分 析 ， 是 运 判断 系统 发生 事故 和 职业危 害 的可 能性 及其严 重 程度 ， 而 为制定 防范措施 和管理 决策 提供科 学 依据 ． 从
起重机危险源辨识、风险评价及控制措施
文件编号：****-****03-2019起重机危险源辨识、风险评价及控制措施（第一版）2019-8-25发布 2019-8-28实施****起重机械有限公司发布目录1、目的…………….…2页2、适用范围………….……2页3、引用文件……….………2页4、机构职责和分工………….……2页5、危险源的定义………….……3页6、危险源三要素…………….…3页7、危险源辨识依据………….……3页8、重大危险源控制…………….…3页9、危险源辨识方法……….………3页10、危险源辨识原则……………….4页11、危险源怎么辨识…………….....4页12、危险源辨识要求……………….5页13、危险源类别分类……………….5页14、起重机械常见事故分类………..……5~6页15、危险源清单……………….7页16、危险源辨识与风险评价表…………….8~9页一、目的危险源辨识的目的是实现事故预防，因为危险源是导致事故的根本原因，所以危险源辨识是危险防御、控制的开始，最后所要达到的效果是实现危险源的防治提高作业人员和企业的最大安全性。
二、适用范围本作业指导书适用于浙江新乐造船股份有限公司起重机危险源的辨识、评价与管控。
三、引用文件1、《中华人民共和国特种设备安全法》2、《特种设备安全监察条例》3、《特种设备质量监督与安全监察规定》4、《起重机械安全监察规程》5、《特种设备注册登记管理办法》6、《起重机械定期检验规则》 TSG Q7015-20167、《起重机械安装改造重大维修监督检验规则》 TSG Q7016-20088、《起重机械使用管理规则》 TSG Q5001-20099、《特种设备生产和充装单位许可规则》TSG07-2019四、机构职责和分工1．公司的安全管理职责(1)组织全系统贯彻落实国家有关重大危险源管理的法律、法规及国家标准；(2)安全部负责制定公司起重设备危险源管理规定；(3)建立健全公司重大危险源管理系统，严格划分范围，不断完善预测、预警、预案工作；(4)组织或参加重大危险源造成事故的调查和处理；(5)对直接监督管理的重大危险源做到可控备案。