加氢精制和加氢裂化介绍
加氢裂化反应机理
加氢精制
酮类化合物的加氢反应：
环烷酸和羧酸在加氢条件下进行脱羧基和羧基转化为甲 基的反应，环烷酸加氢成为环烷烃。
பைடு நூலகம்
苯酚类加氢成芳烃： 呋喃类加氢开环饱和：
加氢精制
在加氢进料中各种非烃类化合物同时存在。加氢精制反 应过程中，脱硫反应最易进行，无需对芳环先饱和而直接 脱硫，故反应速率大耗氢小；脱氧反应次之，脱氧化合物 的脱氧类似于含氮化合物，先加氢饱和，后C-杂原子键断 裂；而脱氮反应最难。反应系统中，硫化氢的存在对脱氮 反应一般有一定促进作用。在低温下，硫化氢和氮化物的 竞争吸附而抑制了脱氮反应。在高温条件下，硫化氢的存 在增加催化剂对C-N键断裂的催化活性，从而加快了总的 脱氮反应，促进作用更为明显。
加氢精制
在加氢精制过程中，氮化物在氢作用下转化为NH3和烃，从而脱除石油馏 分中的氮，达到精制的要求。几种含氮化合物的加氢精制反应如下： 脂肪胺在石油馏分中的含量很少，它们是杂环氮化物开环反应的主要中间产 物，很容易加氢脱氮。
腈类可以看作是氢氰酸（HCN）分子中的氢原子被烃基取代而生成的一 类化合物（RCN）。石油馏分中含量很少，较容易加氢生成脂肪胺，进一步 加氢，C-N键断裂释放出NH3而脱氮。
长链烷烃加氢裂化生成一个烯烃分子和一个短链烷烃分子， 烯烃进一步加氢变成相应烷烃，烷烃也可以异构化变成异构 烷烃。
加氢裂化
烷烃加氢裂化的反应速度随着烷烃分子量的增大而加快。 在加氢裂化条件下烷烃的异构化速度也随着分子量的增大而 加快。烷烃加氢裂化深度及产品组成，取决于烷烃碳离子的 异构、分解和稳定速度以及这三个反应速度的比例关系。改 变催化剂的加氢活性和酸性活性的比例关系，就能够使所希 望的反应产物达到最佳比值。 烯烃加氢裂化反应生成相应的烷烃，或进一步发生环化、 裂化、异构化等反应。
加氢精制(上课)解析
发展加氢精制工艺创造了有利条件。
加氢技术国内外发展现状
全世界加氢能力（加氢精制、加氢裂化、重油加氢）占原 油一次加工能力的50%以上
发达国家加氢能力占原油一次加工能力的60%以上，部分 国家达到--80%，加氢产品产量达70— 80%
我国加氢能力（加氢精制、加氢裂化、重油加 氢）占原油 一 次加工能力的33%，加氢产品产 量达33%。
加氢脱硫 加氢脱氧
加氢精制的原理
RSR+2H2—2RH+H2S
加氢脱氮
加氢脱重金属：金属有机化合物加氢和分解，生成的金属 沉积在催化剂表面上，会造成催化剂的活性下降。所以加
氢精制催化剂要周期性地进行更换。
反应系统
为了保证循环氢的纯度，避免硫化氢在系统中积 累，常用硫化氢回收系统。一般用乙醇胺吸收除去 硫化氢，富液(吸收液)再生循环使用，解吸出来的 硫化氢送到制硫装置回收硫磺，净化后的氢气循环 使用。
加氢精制的工艺流程
反应器
固定床-主要用于馏分油、石蜡、基础油的加氢 沸腾床-可处理金属含量和残碳值更高的劣质原料,兼有裂
加氢精制
加氢精制的背景
我国目前面临的形势
➢ 原油重质化、劣质化 ➢ 对中东原油的依赖 ➢ 能源危机 ➢ 环保要求更高
解决途径—加氢精制和加氢裂化
加氢工艺技术
加氢精制：在氢压和催化剂存在下，使油品中的硫、氧、 氮等有害杂质转变为相应的硫化氢、水、氨而除去，并使 烯烃和二烯烃加氢饱和、芳烃部分加氢饱和，以改善油品 的质量。
化和精制双重功能,比固定床有更长的运转周期。反应器内 部结构比较复杂. 移动床反应器是在固定床反应器基础上开发应用成功的。 随着固定床下游催化剂的中毒或失活，可连续地将下游失 活的催化剂排出反应器，并由床层上部补充进去新鲜催化 剂，从而维持反应器内催化剂的活性。
加氢裂化反应原理及影响因素
加氢裂化反应原理及影响因素加氢裂化反应原理及影响因素⼀、加氢反应过程加氢裂化装置的精制反应部分，是除去原料油中的硫化物、氮化物、氧化物等⾮烃化合物，为裂化部分提供合格进料，同时使烯烃和稠环芳烃饱和，裂化反应则使⼤分⼦裂解成⼩分⼦，使得产物中氢含量提⾼、硫和氮含量进⼀步降低，轻、中质产品⽣成，从⽽获得优质的重整料、柴油或喷⽓燃料。
本⼯艺使⽤的催化剂既有加氢精制催化剂，⼜有加氢裂化催化剂，因此在该⼯艺中发⽣的化学反应⼏乎包罗了馏分油加氢过程的所有平⾏—顺序反应综合过程。
这些反应有：1)含硫、含氮、含氧化合物等⾮烃类的加氢分解反应；2)烷烃的加氢裂化反应；3)环烷烃的开环反应；4)烷烃和环烷烃的异构化反应；5)烯烃和芳烃的加氢饱和反应；6)烷基芳烃的断链反应；在上述反应之外，还存在着由分解产物进⾏⼆次反应⽣成缩合物的可能性，引起催化剂上的碳沉积量增加。
在多数情况下，缩合反应的中间产物是稠环芳烃。
⼀定温度下，采⽤较⾼的氢分压将会降低这类中间产物的浓度，从⽽减少催化剂上焦炭的⽣成。
温度的升⾼有利于⽣成中间产物，催化剂表⾯积炭增加。
原料油中的稠环分⼦浓度越⾼，焦炭的⽣成也就越多。
以上这些反应进⾏的深度和速度除与原料的化学组成有关外，还与催化剂的性能和反应条件有密切的关系。
⼆、加氢精制的原理1．加氢脱硫(HDS)反应原料油中的硫化物，在加氢精制条件下，可以转化为H2S 和相应的烃类，烃类留在产品中，⽽H2S从反应物中脱除，从⽽脱除掉硫。
主要的反应如下：硫醇加氢反应：RSH + H2 RH + H2S硫醚加氢反应：RSR`+ 2H2 RH + R`H + H2S⼆硫化物加氢反应：RSSR`+ 3H2 RH + R`H + 2H2S 杂环硫化物加氢反应：HC CHHC CH + 4H2 C4H10 + H2S S馏分油中的含硫化合物类型主要包括脂肪族类和⾮脂肪族(噻吩)类硫化物，⾮脂肪族类硫化物⼜可以按照分⼦中并含苯环的多少⽽分为噻吩类、苯并噻吩类、⼆苯并噻吩类等硫化物。
14-催化加氢过程
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2、加氢催化剂的再生 催化剂失活：由于原料发生裂解和缩合反应， 催化剂表面逐渐被积炭覆盖，催化剂活性降低。 催化剂中毒：金属沉积会使催化剂活性减弱或
者使其孔隙被堵塞，铅、砷、硅属前者，镍、钒属
后者。 由于结焦而失活的催化剂可以用烧焦的办法再 生，中毒的催化剂不能再生。
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32
第四节
稠环芳烃加氢裂化也包括以上过程，只是加氢、 断环逐次进行。
加氢
+ 3H2
断环
C4H9
加氢
C4H9
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22
4、各种烃类加氢裂化反应速度比较
多环芳烃
双环芳烃
K5=1.1
加 氢 反 应
K1=0.9-1.0
环烷芳烃
K3=2.0
四氢萘
K7=1.2
烷基苯
K9=0.1
K2=0.1
K6=0.1
多环 K4=1.0 双环 K8=1.4 单环 K10=0.2 烷烃 环烷烃 环烷烃 环烷烃
第九章
催化加氢
第一节 概述
催化加氢是指石油馏分在氢气存在下催化加工过程 的统称。
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1
一、意义
提高原油加工深度，合理利用石油资源；
改善产品质量，提高轻质油收率，减少大气污染；
随着原油日益变重变劣，对中间馏分油的需求越来
越多，催化加氢成为石油加工中的一个重要手段。
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2
二、加氢过程的分类
主要有两大类：加氢精制和加氢裂化，还有专 门用于某种生产目的的加氢过程，如轻质油品加氢精 制、蜡油加氢裂化或渣油加氢处理、临氢降凝、润滑 油加氢等。
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3
1、加氢精制
加氢精制是指在催化剂和氢气存在下，脱除石油
《加氢裂化工艺》课件
反应器的设计应考虑压力降、温度分布、催化剂装填量等因素，以确 保原料油在最佳条件下进行反应。
04
反应器的操作应控制适当的反应温度和压力，以获得所需的加氢裂化 产物。
加热炉
加热炉是加氢裂化工艺中用于 加热原料油的关键设备。
加热炉通常采用管式加热炉， 炉管内通过原料油，炉管外燃 烧燃料油或天然气，通过热传 导和热辐射将热量传递给原料
技术发展趋势与展望
高效催化剂
研发高效、稳定的催化剂是加氢裂化工艺的重要 发展方向。新型催化剂可提高反应活性和选择性 ，降低能耗和原料消耗，提高产品收率和质量。
智能化控制
智能化控制技术可以提高加氢裂化工艺的安全性 和稳定性。通过实时监测、自动控制和优化操作 ，可降低人工操作成本和事故风险，提高生产效 率。
压缩机的设计应考虑压缩比、 输送能力、机械效率等因素， 以确保气体和液体能够被顺利 压缩和输送。
压缩机的操作应控制适当的入 口和出口压力，以防止气体和 液体在压缩过程中发生泄漏和 堵塞。
分离器
分离器是加氢裂化工艺中用 于分离液体和气体的关键设
备。
1
分离器通常采用立式或卧式 分离器，通过重力或离心力 的作用将液体和气体进行分
绿色低碳发展
随着环保意识的提高，低碳、环保的加氢裂化工 艺成为未来的发展趋势。通过优化反应条件、降 低能耗和减少废物排放，实现加氢裂化工艺的绿 色低碳发展。
拓展应用领域
随着市场需求的变化，加氢裂化工艺的应用领域 也在不断拓展。例如，在生产高品质润滑油、石 蜡、高纯度溶剂等化学品方面，加氢裂化工艺具 有广阔的应用前景。
环保要求与处理措施
01
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加氢裂化工艺应符合国家和地 方环保法规要求，确保排放的 废气、废水等污染物达到标准
加氢裂化装置解读
400℃
15MPa
消防水的压力0.8MPa
一、加氢裂化装置简介
2、加氢裂化的原理
加氢精制 VS 加氢裂化
一、加氢裂化装置简介
2、加氢裂化的原理--加氢精制 在催化剂和氢气存在下，石油馏分中的含硫、含氮、含 氧化合物发生加氢脱硫、脱氮、脱氧反应，含金属的有机化 合物发生氢解反应，同时，烯烃发生加氢饱和反应。在有些 情况下，也会发生芳烃的加氢饱和反应。
二、物质理化特性
6、石脑油 石脑油又称粗汽油 主要成分： 主要为烷烃的C5～C7成分
在常温、常压下为无色透明或微黄色液体，有特 殊气味，不溶于水。密度在650-750kg/m3
其蒸气与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高 热能引起燃烧爆炸
二、物质理化特性
7、柴油
沸点范围和黏度介于煤油与润滑油之间的液态石 油馏分。易燃易挥发，不溶于水，易溶于醇和其他有 机溶剂
一段串联加氢裂化流程 一段串联加氢裂化采用两个反应器串联操作。 原料油在第一反应器（精制段）经过深度加氢脱氮后，其 反应物流直接进入第二反应器（裂化段）进行加氢裂化。 裂化段出口的物流经换热、空冷/水冷后，进入高、低压分 离器进行气/液分离，高分顶部分离出的富氢气体循环使用， 其液体馏出物到低分进一步进行气/液分离; 低分的液体流出物，到分馏系统进行产品切割分馏，其塔 底的未转化油返回（或部分返回）裂化段循环裂化，或出 装置作为下游装置的原料。
一、加氢裂化装置简介
5、装置概况： 本装置采用中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研 究院成熟先进的加氢催化剂，工程上采用SEI开发的单段串联、 尾油全循环加氢裂化工艺流程成套技术。反应部分采用炉前 混氢方案，热高分流程。设置精制、裂化两个反应器，两反 应器串联操作，中间不设置分离系统，尾油全循环回到原料 缓冲罐；分馏部分采用双塔流程，为避免稠环芳烃累积，装 置运行过程中，尾油需间断适量外甩；吸收稳定部分用混合 石脑油做吸收剂，回收干气中的液化气。催化剂的硫化采用 湿法硫化与液氨钝化的方式。
加氢裂化工艺流程介绍
加氢裂化工艺流程介绍加氢裂化工艺是一种常用的炼油工艺，它能够高效地将重质原油转化为高附加值的汽油、柴油和航空煤油等产品。
在加氢裂化过程中，原油分子中的碳-碳键和碳-氢键被裂解和重组，从而实现了原油分子结构的调整和产品结构的优化。
本文将对加氢裂化工艺的流程进行详细介绍，以帮助读者更好地了解这一重要的炼油技术。
一、加氢裂化工艺概述加氢裂化是一种将重质原油分子裂解成轻质产品的催化裂化过程，其核心技术是利用催化剂将原油中的大分子烃分子裂解成较小分子，并通过加氢反应降低产品的烯烃和芳烃含量，从而得到高质量的汽油和柴油产品。
加氢裂化工艺通常包括以下主要步骤：1. 原油预处理：原油经过脱盐、脱水、预加热等预处理操作，以提高其在催化裂化反应器中的流动性和热传导性。
2. 加氢裂化反应：原油在高温高压条件下与催化剂接触，发生裂化和加氢反应，生成汽油、柴油和石脑油等轻质产品。
3. 产品分离和处理：裂化产物经过冷凝、分离、脱气、脱硫等操作，得到合格的汽油、柴油和石脑油产品。
4. 催化剂再生：用于加氢裂化反应的催化剂在使用过程中会受到积炭和焦炭的影响，需要进行再生或更换。
1. 原油预处理原油预处理是加氢裂化工艺的首要环节，其目的是去除原油中的杂质、水分和重金属，以及提高原油的流动性和热传导性。
常见的原油预处理设备包括脱盐装置、脱水装置、加热炉和换热器等。
脱盐装置通过物理或化学方法，去除原油中的盐分和杂质，以防止对加氢裂化催化剂的腐蚀和毒化。
脱水装置通过加热和蒸汽提馏等方法，去除原油中的水分，以减少对催化裂化反应器的冲击和腐蚀。
加热炉和换热器则用于对原油进行预加热，以提高其在反应器中的温度，以促进裂化和加氢反应的进行。
2. 加氢裂化反应加氢裂化反应是加氢裂化工艺的核心步骤，也是原油分子裂解和重组的关键环节。
在加氢裂化反应器中，原油通过加热和压缩进入反应器，与催化剂接触进行裂化和加氢反应，生成汽油、柴油和石脑油等轻质产品。
加氢裂化反应器通常采用固定床反应器或流化床反应器，其操作条件包括温度在400-480摄氏度，压力在30-50大气压，空速为1-5小时立方米。
加氢精制基础知识
加氢精制基础知识加氢精制1、加氢（也称氢化）是指在催化剂的存在下，某种化学物质与氢的加和反应，即称之为加氢反应。
2、加氢技术主要是在炼厂加工过程中以石油馏分为原料的加氢反应，其又可分为加氢精制和加氢裂化两个领域。
3、“加氢裂化”的概念是指通过加氢反应，使原料油中大于或等于10%以上的分子变小的一些加氢过程。
如典型的高压加氢裂化、缓和加氢裂化和中压加氢改质等反应。
4“加氢处理”属于加氢精制的范畴，它所指的是某些反应仍以加氢精制为主，允许有轻度的裂解，可以为下游工艺过程提供优质进料为主的反应。
显然可以广义地称之为加氢精制，但为了与定义的加氢精制有所区别，将此过程成为“加氢处理”，也可以把加氢处理理解为稍有些加氢裂化的加氢精制过程。
5、“加氢精制”过程则是在保持原油分子骨架结构不发生变化或变化很小的情况下，将杂质脱除，以达到改善油品质量为目的的加氢反应。
即“在有催化剂和氢气存在的条件下，将石油馏分中含硫、氮、氧及金属的非烃类组分加氢脱除以及烯烃、芳烃发生加氢饱和反应”。
加氢精制是改善和提高石油产品质量的主要手段之一。
加氢精制的主要目的是脱除油品中的硫、氮、氧等杂原子以及油品中的金属。
加氢精制主要用于油品的精制，通过精制来改善油品的性能；此外，加氢精制还用来处理性能较差的馏分油、重油和渣油等，以使其满足催化裂化、催化重整等工艺对原料的要求。
(1) 加氢精制的化学反应加氢精制的主要反应有加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱氧、加氢脱金属和烯烃饱和等。
① 加氢脱硫。
在加氢精制条件下，石油馏分中的硫化物进行氢解，转化成相应的烃和H2S，从而使硫杂原子脱除。
硫醇、硫醚、二硫化物等链状硫化物宜在比较缓和的条件下进行反应，而噻吩、苯并噻吩等环状硫化物加氢脱硫比较困难，需要较为苛刻的反应条件。
②加氢脱氮。
石油馏分中的氮化物可分为三类：脂肪胺及芳香胺，吡啶、喹啉类型的碱性杂环化合物，吡咯、茚及咔唑类型的非碱性杂环化合物。
其中，脂肪胺类的反应能力最强，芳香胺（烷基苯胺）比较难反应。
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加氢精制和加氢裂化介绍
加氢精制和加氢裂化介绍一、加氢精制
加氢精制主要用于油品精制，其目的是除掉油品中的硫、氮、氧杂原子及金属杂质，改善油品的使用性能。
由于重整工艺的发展，可提供大量的副产氢气，为发展加氢精制工艺创造了有利条件，因此加氢精制已成为炼油厂中广泛采用的加工过程，也正在取代其它类型的油品精制方法。
㈠加氢精制的主要反应
加氢精制的主要反应有：
1、加氢脱硫
2、加氢脱氮
3、加氢脱氧
4、重质油加氢脱金属
5、在各类烃中，环烷烃和烷烃很少发生反应，而大部分的烯烃与氢反应生成烷烃。
在加氢精制中，加氢脱硫比加氢脱氮反应容易进行，在几种杂原子化合物中含氮化合物的加氢反应最难进行。
例如，焦化柴油加氢精制时，当脱硫率达到90%的条件下，脱氮率仅为40%。
加氢精制产品的特点：质量好，包括安定性好，无腐蚀性，以及液体收率高等，这些都是由加氢精制反应本身所决定的。
㈡加氢精制工艺装置
加氢精制的工艺流程因原料而异，但基本原理是相同的，如图3-10
所示，包括反应系统、生成油换热、冷却、分离系统和循环氢系统三部分。
1、反应系统
原料油与新氢、循环氢混合，并与反应产物换热后，以气液混相状态进入加热炉，加热至反应温度进入反应器。
反应器进料可以是气相(精制汽油时)，也可以是气液混相(精制柴油时)。
反应器内的催化剂一般是分层填装，以利于注冷氢来控制反应温度(加氢精制是放热反应)。
循环氢与油料混合物通过每段催化剂床层进行加氢反应。
加氢反应器可以是一个，也可以是两个。
前者叫一段加氢法，后者叫两段加氢法。
两段加氢法适用于某些直馏煤油的精制，以生成高密度喷气燃料。
此时第一段主要是加氢精制，第二段是芳烃加氢饱和。
2、生成油换热、冷却、分离系统
反应产物从反应器的底部出来，经过换热、冷却后进入高压分离器。
在冷却器前要向产物中注入高压洗涤水，以溶解反应生成的氨和部分硫化氢。
反应产物在高压分离器中进行油气分离，分出的气体是循环氢，其中除了主要成分氢外，还有少量的气态烃(不凝气)和未溶于水的硫化氢。
分出的液体产物是加氢生成油，其中也溶解有少量的气态烃和硫化氢，生成油经过减压再进入低压分离器进一步分离出气态烃等组分，产品去分馏系统分离成合格产品。
3、循环氢系统
从高压分离器分出的循环氢经贮罐及循环氢压缩机后，小部分(约30%)直接进入
反应器作冷氢，其余大部分送去与原料油混合，在装置中循环使用。
为了保证循环氢的纯度(不小于65%(体))，避免硫化氢在系统中积累，常用硫化氢回收系统，解吸出来的硫化氢送到制硫装置回收硫磺，净化后的氢气循环使用。
为了保证循环氢中氢的浓度，用新氢压缩机不断往系统内补充新鲜氢气。
石油馏分加氢精制的操作条件因原料不同而异。
一般地讲，直馏馏分油加氢精制条件比较缓和，重馏分油和二次加工油品则要求比较苛刻的操作条件。
二、加氢裂化
加氢裂化是重质原料在催化剂和氢气存在下进行的催化加工，生产各种轻质燃料油的工艺过程。
用重质原料油生产轻质燃料油最基本的工艺原理就是改变重质原料油的分子量和碳氢比，而改变分子和碳氢比往往是同时进行的。
改变碳氢比有两个途径；一是脱碳，二是加氢。
热加工过程，如热裂化、焦化以及催化裂化工艺属于脱碳，它们的共同特点是要加大一部分油料的碳氢比，因此，不可避免地要产生一部分气体烃和碳氢比较高的缩合产物?焦炭和渣油。
所以脱碳过程的轻质油收率不可能很高。
加氢裂化属于加氢，在催化剂存在下从外界补入氢气以降低原料油的碳氢比。
加氢裂化实质上是加氢和催化裂化这两种反应的有机结合。
因此，它不仅可以防止如催化裂化过程中大量积炭的生成，而且还可以将原油中的氮、氧、硫杂原子有机化合物杂质通过加氢从原料中除去，又可以使反应过程中生成的不饱和烃饱和，所以，加氢裂化可以将低质量的原料油转化成优质的轻质油。
㈠加氢裂化过程的化学反应
石油烃类在高温、高压及加氢裂化催化剂存在下，通过一系列化学反应，使重质油品转化为轻质油品，其主要反应包括：裂化、加氢、异构化、环化及脱硫、脱氮和脱金属等。
1、烷烃
烷烃加氢裂化反应包括两个步骤，即原料分子在C-C键上的断裂，和生成的不饱和碎片的加氢饱和，例如：C16H34 C8H18 + C8H16
C8H18
反应中生成的烯烃先进行异构化随即被加氢成异构烷烃。
烷烃加氢反应速度随着烷烃分子量增大而加快，异构化的速度也随着分子量增大而加快。
2、烯烃
烷烃分解和带侧链环状烃断链都会生成烯烃。
在加氢裂化条件下，烯烃加氢变为饱和烃，反应速度最快。
除此之外，还进行聚合、环化反应。
R-CH2CH=CH2 + H2frac34;reg; R-*****H3
3、环烷烃
单环环烷烃在过程中发生异构化，断环，脱烷基以及不明显的脱氢反应：双环环烷烃和多环环烷烃首先异构化生成五圆环的衍生物然后再断链。
反应产物主要由环戊烷、环己烷和烷烃组成。
4、芳烃
单环芳烃的加氢裂化不同于单环环烷烃，若侧链上有三个碳原子以上时，首先不是异构化而是断侧链，生成相应的烷烃和芳烃。
除此之外，少部分芳烃还可能进行加氢饱和和生成环烷烃然后再按环烷烃的反应规律
继续反应。
双环、多环和稠环芳烃加氢裂化是分步进行的，通常一个芳香环首先加氢变为环
烷烃，然后环烷环断开变成单烷基芳烃，再按单环芳烃规律进行反应。
在氢气存在下，稠环芳烃的缩合反应被抑制，因此不易生成焦炭产物。
5、非烃类化合物
原料油中的含硫、含氮、含氧化合物，在加氢裂化条件下进行加氢反应，生成硫化氢、氨和水被除去。
因此，加氢产品无需另行精制。
上述加氢裂化反应中，加氢反应是强放热反应，而裂化反应则是吸热反应，二者部分抵销，最终结果仍为放热反应过程。
根据以上各类化学反应决定了加氢裂化工艺具有以下的特点：
(1) 生产灵活性
加氢裂化对原料的适应性强，可处理的原料范围很广，包括直馏柴油、焦化蜡油、催化循环油、脱沥青油，常压重油和减压渣油等。
加氢裂化产品方案可根据需要进行调整。
即能以生产汽油为主，也能以生产低冰点、高烟点的喷气燃料为主，也可以生产低凝点柴油为主等，总之，根据需要，改变催化剂和调整操作条件，即可按不同的生产方案操作，得到所需的产品。
(2) 产品质量好，收率高加氢裂化产品的主要特点是不饱和烃少，非烃杂质含量少，所以油品的安定性好，无腐蚀，含环烷烃多，还可作为重整原料。
㈡加氢裂化工艺装置
加氢裂化流程，根据原料性质，产品要求和处理量的大小，催化剂的性能而分一段流程、二段流程以及串联流程。
下面主要介绍一段流程和二段流程加氢裂化。
1、一段加氢裂化流程
原料油经泵升压至16.0兆帕后与新氢及循环氢混合后，再与420℃左右的加氢生成油换热至320℃～360℃进入加热炉，反应器进料温度为370℃～450℃。
原料在反应器内的反应条件维持在温度380℃～440℃，空速 1.0 时-1，氢油体积比2500。
为了控制反应温度，向反应器分层注入冷氢。
反应产物经与原料换热降至200℃，再经冷却温度降到30℃～40℃之后进入高压分离器。
反应产物进入空冷器之前注入软化水以溶解其中的NH3、H2S等，以防止水合物析出而堵塞管道。
自高压分离器顶部分出循环氢，经循环氢压缩机升压至反应器入口压力后，返回系统循环使用，自高压分离器底部分出加氢生成油，经减压系统减压至0.5MPa，进入低压分离器，在低压分离器内将水脱出，并释放出溶解气体，作为富气送出装置，可以作燃料气用。
生成油经加热送入稳定塔，在1 .0MPa～2.0MPa下蒸出液化气，塔底液体经加热炉加热送至分馏塔，最后分离出轻汽油、航空煤油、低凝柴油和塔底尾油。
尾油可一部分或全部作循环油用，与原料混合后返回反应系统，或送出装置作为燃料油。
2、两段加氢裂化流程
原料油经高压泵升压并与循环氢和新氢混合后首先与生成油换热，再在加热炉中加热至反应温度，进入第一段加氢精制反应器。
在加氢活性高的催化剂上进行脱硫，脱氮反应，此时原料油中的重金属也被脱掉。
反应
生成物经换热，冷却后进入高压分离器，分出循环氢。
生成油进入脱氨(硫)塔，脱去NH3和H2S后，作为
第二段加氢裂化的进料。
第二段进料与循环氢混合后，进入第二加热炉，加热至反应温度，在装有高酸性催化剂的第二段加氢裂化反应器内进行裂化反应，反应生成物经换热、冷却、分离，分出溶解气和循环氢后送至稳定系统。
两段加氢裂化工艺的特点是：对原料适应性强，改变第一段催化剂可以处理多种原料，如高氮高芳烃的重质原料油。
第二段可以采用不同的操作条件来改变生成油的产品分布。