加氢精制工段介绍
加氢精制工段介绍
不同，压力可在很大范围内变动。 • 目前氢分压多数情况约为6．37MPa，折换成装
置操作压力(指反应器内)约为7．85MPa。
二、氢气的来源与质量要求
加氢精制装置需要供给氢气。氢气来源一 般有两种：一是利用催化重整的副产物——氢
气，二是采用制氢装置生产的氢气。加氢精制
加氢裂化
概
灵活、质量好，液收高
述
加氢裂化原料适应性强，可用范围宽，产品方案
能生产液化石油气、石脑油、喷气燃料、柴油等 多种优质产品，以及蒸汽裂解、润滑油基础油等石 油化工原料；
加氢裂化是从VGO减压蜡油减压蜡油直接制取清洁燃料
的加工技术，为炼油企业主要支柱技术之一。
加氢裂化沿革
20世纪初,德国开发了煤转化生产液体燃料,通过 煤加氢液化→分馏→加氢精制→加氢裂化制取轻质 马达燃料； 典型工艺条件：压力20 70MPa， 反应温度375 525℃ ； 使用天然白土载体，WS2催化剂。
Байду номын сангаас
裂化过程遵循正碳离子机理，通过正碳离 子，在酸性位上异构化； 裂化反应则是在正电荷正碳离子位C-C键 上进行裂解。
烷烃的加氢裂化
图2-2-14表明，双功能催化剂上烷烃，加氢裂化 反应历程；
反应步骤可按如下描述：
• 正构烷在M上吸附；
• 脱氢烯烃（1）
• 正烯从MA • 正烯在A上获得质子仲正碳离子（2） • 仲正碳离子叔正碳离子发生异构化（反应3）
过精制来改善油品的使用性能。
加氢精制的类别
• 按原料的来源可分：一次加工馏分油的加氢精制； 二次加工馏分油的加氢精制。 • 按馏分油的种类可分：汽油（包括重整原料）的 加氢精制；煤油的加氢精制, 柴油的加氢精制； 润滑油的加氢精制；石蜡的加氢精制等。 • 按加氢精制的精制深度可分为：浅度加氢精制； 深度加氢精制, 柴油的加氢精制； 润滑油的加氢 精制；石蜡的加氢精制等。 • 按加氢精制的精制深度可分为： 浅度加氢精制； 深度加氢精制。
加氢的精制工艺流程
加氢的精制工艺流程
《加氢的精制工艺流程》
加氢是炼油行业中常用的一种精制工艺，它通过使用氢气将原油中的不饱和烃、硫化物和氮化物等杂质转化为饱和烃，从而提高油品的质量。
下面我们来详细介绍一下加氢的精制工艺流程。
1. 原料预处理
在加氢前，首先要对原油进行预处理。
这一步主要是将原油中的大分子杂质去除，以保护加氢催化剂的稳定性和活性。
通常采用脱蜡、脱沥青、脱硫等方法进行预处理。
2. 加氢反应
将经过预处理的原油送入加氢反应器中，与高压氢气接触，经过加氢反应器内的催化剂作用，不饱和烃、硫化物和氮化物等杂质被加氢转化为饱和烃以及硫化氢和氨。
这一步是整个加氢工艺的关键步骤，需要控制好反应器的温度、压力和氢气流量，才能获得理想的产品质量。
3. 分离和加工
加氢反应后的产物需要进行分离和加工，通常包括减压分离、氢气回收和产品升温卸催化剂等步骤。
其中，减压分离是将反应产物进行分离，得到干净的产品油和硫化氢等气体。
氢气回收可以将反应产生的氢气进行回收利用，节约能源。
产品升温卸催化剂则是将反应器内的催化剂进行再生，以保持其活性和稳定性。
4. 产品处理
最后得到的产品油需要进行进一步的处理，比如脱硫、脱氮、脱脂等工艺，以获得符合环保标准和市场需求的成品油。
通过上述精制工艺流程，原油中的不饱和烃、硫化物和氮化物等杂质得到有效转化和去除，从而提高了油品的质量和降低了环境污染。
加氢工艺成为了炼油行业中不可或缺的精制工艺之一。
加氢工艺
1.加氢精制工艺流程简述加氢精制工艺流程包括粗苯原料预分离部分,反应部分,稳定部分。
设备主要包括脱重组分塔,蒸发器,反应器,压缩机,稳定塔和加热炉等.原料预分离: 粗苯原料经过滤,换热后进入脱重组分塔进行轻,重组分预分离.轻苯经加氢进料泵升压后进入蒸发器;重苯一部分后返回脱重组分塔;另一部分送出装置.反应部分: 物料气体通过催化剂床层流下,在那里进行脱硫,脱氮和烯烃加氢反应.氢由甲醇驰放气PSA送入循环气分液罐,新氢和高分气混合后作为循环气进入循环氢压缩机压缩,压缩后的循环气至混合器与反应进料充分混合;高分液经换热后进入稳定塔,高压分离器水相排入酸性水系统.稳定部分: 高压分离器的液相经减压换热后,进入稳定塔,稳定塔顶气体经稳定塔顶冷凝器冷凝冷却后进入稳定塔顶回流罐,稳定塔顶回流罐中气体经稳定塔顶气冷却器进一步冷却,分离一部分冷凝的碳氢化合物.稳定塔顶回流罐中液体经稳定塔顶回流泵升压后回流至稳定塔顶部,稳定塔底BTXS 馏分经换热,冷却后送至预蒸馏部分2.预蒸馏预蒸馏的作用是得到C6～C7 馏分作为萃取蒸馏的进料.加氢后的加氢油与预蒸馏塔底得到的C8+馏分换热,再与萃取蒸馏部分的贫溶剂换热,经过精馏后,在塔顶得到C6～C7 馏分一部分作为回流,另一部分作为萃取蒸馏塔进料送入萃取蒸馏塔进料缓冲罐,塔底得到C8+馏分送至二甲苯塔.3.萃取蒸馏和芳烃精制萃取蒸馏的作用是在溶剂的选择性作用下,通过萃取蒸馏实现芳烃与非芳烃的分离.塔顶蒸出的非芳烃一部分作为回流送入非芳烃蒸馏塔塔顶,一部分作为抽余油副产品送出装置;塔底得到含芳烃的富溶剂由泵送入溶剂回收塔中部;溶剂回收塔在减压下操作,通过减压蒸馏实现溶剂和芳烃的分离.4.二甲苯蒸馏由预分馏部分的塔底产品作为原料,在顶部分离出C8 馏份,塔的侧线产品为二甲苯,塔底产出C9馏份,所有产品均送入界区外的储罐中.。
加氢精制—加氢精制工艺原理(煤制油技术课件)
02
加氢精制主要内容
不饱和烃的加氢饱和反应
RCH=CH2+H2 → RCH2-CH3 RCH=CH-CH=CH-R′+H2 → RCH2-CH2-CH2-CH2-R′
原料油中的烯烃和二烯烃含量较高，这些不饱和烃在加氢条件下很容易饱和， 烯烃的加氢速度很快，常温下即可进行，二烯烃加氢速度比单烯更快，烯烃饱 和反应是放热反应，要注意控制反应床层的温度，防止超温。
+ 氢气
催化剂 高温、高压
精制油品
+ 水分、金属、硫化物等
01
加氢精制催化剂
活性金属组分常为钼、钨、钴、镍中的两种 （称为二元金属组分），催化剂载体主要为氧化 铝、或加入少量的氧化硅、分子筛和氧化硼，有 时还加入磷作为助催化剂。喷气燃料中的芳烃部 分加氢则选用镍、铂等金属。双烯烃选择加氢多 选用钯。
02
加氢精制主要内容
含氧化合物的加氢脱氧反应 不饱和烃的加氢饱 反应以及微量金属吸附脱除等
02
加氢精制主要内容
含氧化合物的加氢脱氧反应
CH3(CH2)nOH+H2 → CH3(CH2)n-1CH3 + H2O CH3(CH2)nCOOH+3H2 → CH3(CH2)nCH3+2H2O
油品合成装置的油品含有一定的有机酸和有机醇。含氧化合 物的氢解反应，能有效脱除馏分中的氧，达到精制的目的。
02
加氢精制主要内容
脱金属反应
金属有机化合物大部分存在于重质油中，特别是蜡油。加氢精制过程中， 所有的金属有机化合物都发生氢解，生成的以及悬浮的金属沉积在催化剂表面 会使催化剂活性降低，导致床层压降上升，沉积在催化剂表面上的金属随反应 周期的延长而向床层深处移动。F-T催化剂组分在加氢精制催化剂表面的沉积 主要属于物理沉积，当运行到一定期限后，将催化剂卸出再生，再生后仍然可 以回用，并且金属的沉积对催化剂的活性是不可逆的影响。
柴油加氢精制工艺流程
柴油加氢精制工艺流程柴油加氢精制工艺流程是指将原油中的杂质和硫化物去除，提高柴油的品质和环保性能的过程。
下面将详细介绍柴油加氢精制工艺的流程。
首先，原油经过预处理，将其中的大部分杂质去除。
这一步包括沉淀、过滤和脱水等过程，旨在去除原油中的固体颗粒、水分和可溶性杂质。
经过预处理的原油会被送至加氢装置。
其次，原油加氢。
原油加氢是指将原油与氢气在催化剂的作用下进行反应，去除其中的硫化物和一些其他杂质。
加氢装置中包括催化剂床，催化剂床中的催化剂能够加速反应的进行。
在加氢过程中，硫化物会被催化剂吸附并转化为硫化氢，其他的杂质则会被催化剂转化为较低的分子量化合物。
经过加氢反应后的原油会被送至分离装置。
然后，原油分离。
在分离装置中，经过加氢的原油会被分离成不同的组分。
首先是将气体组分将从液体组分分离出来，然后再将液体组分分离成不同油品。
柴油是其中重要的产品之一。
分离出来的柴油可以进行后续的处理操作。
最后，柴油进行后处理。
柴油后处理的目的是进一步提高柴油的品质和环保性能。
后处理包括脱色、脱臭和脱硫等过程。
在脱色过程中，柴油会通过吸附剂床，使其颜色变浅。
在脱臭过程中，通过蒸汽冲洗，去除柴油中的异味。
在脱硫过程中，通过添加脱硫剂，将柴油中的硫化物去除，以降低其对环境的污染。
综上所述，柴油加氢精制工艺流程包括预处理、加氢、分离和后处理等几个步骤。
通过这些步骤，原油中的杂质和硫化物可以被有效去除，从而提高柴油的品质和环保性能。
这是炼油行业中非常重要的一个工艺流程，也是保障柴油质量的关键步骤之一。
加氢的精制工艺流程
加氢的精制工艺流程加氢是一种常用的精制工艺，在石油和石化行业中起着很重要的作用。
加氢工艺可以将高硫、高氮和高金属含量的原油转化为低硫、低氮、低金属含量的产品，提高产品的质量和降低环境污染。
下面将介绍关于加氢的精制工艺流程。
加氢的精制工艺主要包括加氢裂化、加氢脱硫和加氢裂化等环节。
加氢裂化是一种将重油在高温和高压下裂解为较轻质的燃料油和裂解气体的过程。
首先，将重油和催化剂一起送入加氢裂化炉，炉内压力一般为30-40MPa，温度为450-500℃。
在高温和高压的条件下，重油中的长链分子会被分解成较小的分子。
同时，催化剂中的金属成分和硫化物会催化分子裂解反应的进行。
裂解产物中主要含有轻质燃料油和裂解气体。
然后，通过冷凝和分离装置，将燃料油和裂解气体分离出来。
最后，燃料油可以作为燃料使用，而裂解气体可以进一步处理和利用。
加氢脱硫是一种将原油中的硫化物转化为氢硫化气体，降低硫含量的过程。
首先，将含有硫化物的原油和催化剂一起送入加氢脱硫反应器，炉内压力一般为10-20MPa，温度为300-400℃。
在催化剂的作用下，硫化物会和氢气反应生成氢硫化气体。
然后，通过冷凝和分离装置，将氢硫化气体和油水分离出来。
最后，氢硫化气体可以进一步处理，而脱硫后的原油可以用于提炼高品质的燃料油和润滑油。
加氢裂化是一种将重油中的长链烷烃分子裂解为较轻质的烃类和裂解气体的过程。
首先，将重油和催化剂一起送入加氢裂化反应器，压力一般为10-30MPa，温度为350-450℃。
在反应器中，大分子烴类和催化剂会发生裂解反应，生成较小的烃类分子。
同时，催化剂中的金属成分和硫化物会催化裂解反应的进行。
然后，通过冷凝和分离装置，将轻质烃类和裂解气体分离出来。
最后，轻质烃类可以进一步提炼和利用，而裂解气体可以用于加热和提供燃料。
通过以上加氢的精制工艺流程，可以将高硫、高氮和高金属含量的原油转化为低硫、低氮、低金属含量的产品，提高产品的质量和降低环境污染。
加氢精制
第二节石脑油加氢精制一、直馏石脑油加氢精制工艺直馏石脑油由于其辛烷值较低，一般均不足50，故目前很少用直馏石脑油作为汽油的调和组分，直馏石脑油均作为下一工序的原料。
直馏石脑油用作催化重整装置的原料时，需经过预处理。
一是预分馏，根据目的产品要求，切取合适的馏分；二是预加氢及其相应的处理工艺，根据石脑油性质，选择适宜的预加氢催化剂及相应的工艺，转化并脱除石脑油中有害杂质，得到符合要求的原料油。
使重整催化剂能够得到充分发挥其性能，并能长期、稳定运转。
直馏石脑油用作制氢原料时，亦必须先进入预加氢，其选用的催化剂及工艺参数，与重整装置预加氢大致相同。
由于以石脑油作制氢原料所得氢气成本较高，已逐渐用其他价格较低的原料取代，目前作为制氢原料的石脑油量已逐年降低。
直馏石脑油的另一个重要用途是作为裂解制乙烯的原料。
由于裂解制乙烯工艺对直馏石脑油的要求较宽松，如要求其含硫量小于200ug/g、烯烃含量小于2.5v﹪、砷和铅(As+Pb)小于50ng/g。
所以目前乙烯装置对原料一般不进行与精制，而是选择符合质量要求的石脑油作为原料，如需进行加氢精制时，其选用的催化剂和工艺条件亦大致和重整装置的预加氢工艺相同。
因此，在本节中主要介绍催化重整装置的预加氢工艺。
1.石脑油性质国内原油多为石蜡基，硫、氮含量均较低，仅大庆油砷含量稍高。
近年来，由于油田采油增加了氯化烃作清蜡剂，直馏石脑油的含氯量显著增加，导致设备堵塞、腐蚀等一系列问题。
某些炼厂直馏石脑油性质列于表3-2-1以直馏石脑油作为重整原料油时，必须进行预精制。
某些进口原油的直馏石脑油性质列于表3-2-2中。
进口原料直馏石脑油的硫化物类型分布于表3-2-3，其单体硫化物，以沙中油为例，其主要为硫醇和硫醚类硫化物，噻吩类含量较低。
集中国内原油原油直馏石脑油中氯化物分布于表3-2-4中，从表中数据可以看出，轻馏分中的含量较高。
2.预加氢流程先分馏后加氢是典型的重整原料预处理流程，它适合加工直馏低硫石脑油，其流程示意图3-2-1。
加氢精制工艺流程
加氢精制工艺流程加氢精制工艺是一种重要的炼油工艺，主要用于将原油中的有害杂质和不稳定成分去除，以获得高质量的燃料和化工产品。
下面是一个典型的加氢精制工艺流程的详细描述。
首先，原油经过预处理，包括去除悬浮杂质和水分。
这一步骤通常包括沉淀、过滤和离心分离等物理处理过程，以确保原油的纯度和稳定性。
接下来，原油进入加热炉，在高温条件下被加热至适宜的精制温度。
加热炉中的燃料燃烧产生的热能被传递给原油，使其达到精制所需的温度。
然后，加热后的原油被送入加氢反应器。
在加氢反应器中，原油与催化剂接触，高压和适宜的温度条件下发生化学反应。
这个反应过程主要是将原油中的硫化物、氮化物和重金属等有害物质与催化剂中的氢气发生催化氢化反应，生成较为稳定和低含杂质的化合物。
此外，反应器中还会发生裂解和改性反应，使得油品的分子结构更加稳定和可控。
紧接着，加氢后的原油进一步通过分离和冷却，将催化剂与反应产物进行分离。
通常采用高温高压分离设备，如分离装置、凝结器和冷凝器等。
这一步骤主要用于回收和再利用催化剂，同时分离出精制油品。
最后，精制油品经过一系列处理，包括脱色、脱臭和加氢裂化等。
脱色和脱臭主要是通过添加吸附剂和蒸馏等工艺，去除油品中的颜色和异味。
而加氢裂化则是在高温和催化剂的作用下，进一步改变油品的分子结构，提高其质量和降低硫、烯烃等有害物质的含量。
在整个加氢精制工艺中，关键的环节是催化剂的选择和调整，以及温度、压力和反应时间的控制。
这些参数的优化可以提高工艺的效率和油品的质量。
此外，管理和处理催化剂中的杂质和废弃物也是一个重要的环节，以确保工艺的持续运行和环境的保护。
总结起来，加氢精制工艺是一种复杂而关键的炼油工艺，通过改变原油分子结构和去除有害杂质，获得高质量的燃料和化工产品。
准确的工艺流程和参数的控制以及合理的催化剂选择，对于工艺的有效运行和产品的质量提升至关重要。
柴油加氢精制工艺流程
柴油加氢精制工艺流程
首先，原始的柴油产品被送入加氢装置，经过预处理设备去除硫化物和其他杂质。
然后，柴油产品与氢气在加氢反应器中发生化学反应，通过催化剂的作用，将其中的不饱和烃、硫化物和氮化物等有害成分转化为饱和烃，同时减少硫和氮的含量，从而提高产品的质量。
接下来，经过加氢反应后的产品进入分离装置，进行蒸馏和分馏，将不同碳链长度的烃类分离出来，得到不同规格的柴油产品。
这些产品经过冷却和净化处理后，可以直接用于汽车、船舶等柴油发动机的燃料，也可以作为化工原料，用于生产各种燃料油和化工产品。
在整个加氢精制工艺流程中，需要严格控制反应温度、压力、氢气流量和催化剂的选择和管理，以确保反应的高效进行，产品的质量达到国家标准要求。
同时，对于产生的废气、废水和固体废弃物也需要进行有效的处理，以减少对环境的影响。
总的来说，柴油加氢精制工艺流程是一个复杂而关键的工业过程，它可以将原始的柴油产品转化为更清洁、更高质量的产品，满
足市场和环保的需求。
通过不断的技术创新和工艺优化，可以进一
步提高产品的质量和产能，为石油炼制行业的可持续发展做出贡献。
加氢车间工艺描述
加氢车间工艺描述1、制氢装置：制氢工艺采用轻烃蒸汽转化法制氢，制氢装置设计以催化干气为原料为主。
转化制氢过程可分为原料净化、轻烃蒸汽转化、CO中温变换等过程。
制氢装置全系统包括原料气压缩、原料气精制、轻烃蒸汽转化、CO中温转换、余热锅炉、PSA等部分。
制氢工艺基本过程是：原料气进入精制系统加氢、脱硫反应器，在一定的操作温度、氢气压力和空速条件下，在催化剂作用下，进行加氢烯烃饱和、脱硫、脱氯化学反，把原料气中有机硫化物、氯化物脱除，烯烃完全饱和。
精制原料气进入转化炉炉管，并在一定压力、温度、空速、水碳比条件下，通过转化催化剂作用，生成氢气和一氧化碳、二氧化碳和少量的甲烷，进入中变反应器，通过中温变换催化剂的作用,使CO与水蒸汽进行中温变换反应生成氢气和CO。
中变气2进入PSA氢提纯装置，进行变压吸附脱除中变气中杂质，得到纯度99.9%的高纯度氢气。
2、柴油加氢装置加氢精制工艺主要是用于油品精制方面，其目的是除掉油品中的硫、氮、氧化合物，饱合油品中烯烃以及去掉油品中金属、非金属杂质。
本套以催化柴油、常柴的混合油为原料，经过加氢反应进行脱硫、脱氮、烯烃饱和等反应，生产满足国五要求的精制柴油。
工艺流程如下：混合原料经预热后热氢混合后进入反应炉加热升温。
进入反应器进行加氢脱硫、脱氮、脱氧反应。
加氢反应产物经冷却进入高、低压分离系统进行气、液、水三相分离。
分离出的氢气进入循环氢压缩机建立临氢系统氢气循环。
柴油进入汽提塔进行硫化氢汽提。
汽柴油进入分馏塔进行分馏。
3、汽油加氢装置汽油加氢装置根据催化裂化汽油中硫、烯烃、芳烃含量的分布特点，将催化裂化汽油切割为LCN和HCN两个汽油馏分。
HCN部分在选择性加氢脱硫催化剂作用下，通过缓和条件进行加氢脱硫反应，，LCN部分不经过选择性加氢脱硫反应，从而使芳烃基本不饱和，烯烃也得到最大程度的保留，从而实现在脱硫的同时辛烷值损失最小。
该装置由预加氢部分，预分馏部分，选择性加氢部分，汽提部分及公用工程部分组成，原料油为催化汽油。
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过精制来改善油品的使用性能。
加氢精制的类别
• 按原料的来源可分：一次加工馏分油的加氢精制； 二次加工馏分油的加氢精制。 • 按馏分油的种类可分：汽油（包括重整原料）的 加氢精制；煤油的加氢精制, 柴油的加氢精制； 润滑油的加氢精制；石蜡的加氢精制等。 • 按加氢精制的精制深度可分为：浅度加氢精制； 深度加氢精制, 柴油的加氢精制； 润滑油的加氢 精制；石蜡的加氢精制等。 • 按加氢精制的精制深度可分为： 浅度加氢精制； 深度加氢精制。
二次加工过程的原料，同时获得部分较高质量的
轻质油品(这一过程也可叫作加氢精制)；
• 加氢裂化工艺是重要的重油轻质化加工手 段，它是以重油戒渣油为原料，在一定的 温度、压力和有氢气存在的条件下迚行加 氢裂化反应，获得最大数量(转化率可达90
％以上)和较高质量的轻质油品;
• 日常习惯的说法并丌很严格，有时将三种
工艺过程统称为催化加氢，甚至简称为
“加氢”。
加氢精制
第一节
概
述
• 加氢精制工艺是各种油品在氢压力下迚行催化改 质的一个统称。它是指在一定的温度和压力、有
催化剂和氢气存在的条件下，使油品中的各类非
烃化合物发生氢解反应，迚而从油品中脱除，以
达到精制油品的目的。
• 加氢精制主要用于油品的精制，其主要目的是通
加氢精制工艺流程
• 加氢精制的工艺过程多种多样，按加工原料的轻 重和目的产品的丌同，可分为汽油、煤油、柴油 和润滑油等馏分油的加氢精制，其中包括直馏馏
分和二次加工产物，此外，还有渣油的加氢脱硫。
• 加氢精制的工艺流程虽因原料丌同和加工目的丌
同而有所区别，但其化学反应的基本原理是相同
的。因此，各种石油馏分加氢精制的原理、工艺 流程原则上没有明显的区别。
油品加氢精制的主要工艺条件
（一）反应操作温度
加氢反应是放热反应，需通过限制最高反应温度以限
制催化剂上的结焦量和防止产生裂化反应。
在正常情况下为：
处理直馏汽油馏分和中间馏分油为340～370℃；
处理裂化原料油和重馏油为380～420℃； 处理润滑油为300～350℃。
（二）反应操作压力
OH RCH=CH2 + H2
R-
RCH2CH3 + 2H2 R-
• 稠环芳香烃 单环芳烃或环烷芳香烃
加氢精制的工艺流程
• 各种炮分油加氢精制过程多达数10种，伹 基本大同小异，一般采用固定床反应器， 加氢精制的工艺流程因原料而异，伹基本 原理是相同的。 ― 、典型的加氯精制工艺流程 加氢精制工艺流程见。Drawing1.dwg
烷烃的加氢裂化
叔正碳离子通过裂解异构烯+新的正碳离子 （反应4） 叔正碳离子不裂解 异构烯（反应5） 烯从A M加氢（反应6、7） 新正碳离子继续裂化或异构反应，直到生成不 能再进行裂解的C3和iC4，所以催化加氢裂化不 生成C1、C2 因（3）、（4）反应占优，因此，产物中异构 物占优。
特点：首创合成分子筛载体、催化剂，单段串联工艺流程
• • •
70年代中期以后，加氢裂化技术进展缓慢； 加氢裂化生产的汽油辛烷值低； FCC两大进展，一是含分子筛FCC催化剂；二是提
升管技术的应用，且投资低，大力发展生产高辛烷
值汽油；
•
80年代初，优质中间馏分油 需求增加，加快了
加氢裂化技术的发展。
润滑油加氢补充精制工艺流程
润滑油加氢补充精制工艺流程见图7-0-4。
循环氢脱硫部分
• 原料气自吸收塔底部迚入，和来自吸收塔上部下来的贫液 溶剂(乙醇胺液)相遇将H2S吸收。吸收塔底部的富液(乙醇
氨液)迚入溶剂再生塔再生，酸气(H2S)由再生塔顶部出来，
经冷却去制硫装置，底部乙醇氨溶液循环使用。
若处理的原料含硫钕高时，则工艺 流程中设有脱除H2S系统，即用乙 醇胺溶液将循环氢中的H2S吸收， 并将循环氢水洗后再循环于临氢系 统。吸收了H2S的乙醇胺溶液经过 解吸过程后，乙醇胺溶液可循环使 用， 解吸出来硫化氢可送至制硫 磺装置。
典型的蜡加氢精制工艺流程
图7 -0-3是典型的石蜡加氢精制工艺流程
催 化 加 氢
开拓者
概 述
加氢精制 类 别
目 录
工艺流程 主要原理 主要工艺 概述
加氢裂化
工艺流程
一段加氢裂化
催化剂再生
• 加氢工艺技术通常涉及加氢精制、加氢处理和加
氢裂化三个概念； • 加氢精制一般是指对某些丌能满足使用要求的石 油产品通过加氢工艺迚行再加工，使之达到规定 的性能指标； • 加氢处理是指对于那些劣质的重油戒渣油利用加 氢技术迚行预处理，主要为了得到易于迚行其他
加氢裂化的化学反应
非烃化合物的加氢反应
加氢脱硫（HDS）、 加氢脱氮（HDN）、 加氢脱氧（HDO）、 加氢脱金属（HDM）、
C-S、C-N、C-O的断裂及烃类的加氢饱和
烃类的加氢反应
烯烃加氢、芳烃饱和、烃类的异构化 各种烃类的加氢裂化
烃类的加氢裂化反应
泛指烃类C-C键的裂解及加氢；
加氢裂化的基本原理及特点
VGO是加氢裂化的典型进料 包含大分子链烷烃、单、双、多环环烷烃及芳烃 的复杂混合物；
含有一定数量的含硫、氮、氧非烃化合物，少量 金属有机化合物； VGO固定床加氢裂化使用具有裂化功能的酸性载 体及加氢活性金属组元的催化剂 从化学反应角度看，加氢裂化反应可视为催化裂 化与加氢反应的叠加。
• 根据原料油性质，催化剂性能和对生成油的要求
丌同，压力可在很大范围内变动。 • 目前氢分压多数情况约为6．37MPa，折换成装
置操作压力(指反应器内)约为7．85MPa。
二、氢气的来源与质量要求
加氢精制装置需要供给氢气。氢气来源一 般有两种：一是利用催化重整的副产物——氢
气，二是采用石蜡加氢精制工 艺流程，其特点如下 （1）两个反应器串联（也可采用一个反应器） 反应压力：9.8MPa，反应温度:根据原料性质 确定， 在260〜3 7 0 度之间调节，本工艺反 应条件较苛刻，可保证产品质量。 （2）氢分离采用三次分离，可保证氢气质量， 即高温高压、低温髙压和低温低压。 （3）原料无预处理过程，仅用一个简单的缓 冲罐脱水。 （4） 加氢生成油后处理采用常压汽提和减 压干燥复合塔。 （5） 本工艺适合于生产食品蜡。
原料油、循环氢和补充新氢混合、加热至一定温 度，然后自上而下通过固定床反应器。 反应产物经换热、冷却，在高压分离器中分离出 循坏氢，再减压进低压汽提塔分离出硫化氢及低沸点 烃类，最后在真空脱水器中除去残留水分，即得加氢 生成油。有时在高压分离器和汽提塔之间还设有低庄 分离器， 以分离气体产物, 从而降低汽提塔的负荷。 为了调节生成油的闪点，有时可在汽提塔顶增加 回流装置， 以排除低沸组分，并在侧线引出产品，成 品油在离开装覃前需通球过滤，以分出携带的催化剂 粉末。
原料油经换热后进入加热炉加热 至所需温度，再与循环氢在管道内混 合。（这种方式称炉后混氢，也有在 加热炉前混氢的，称为炉前混氢）然 后从上部进入反应器，循环氢与油料 混合物通过催化剂床层进行加氢反应。 加氢生成油经换和本冷却后依次进入 高、低压分离 加氢精制的产物中有精制油品及未反 应的氢气（循环氢、H2S、水和NH3）。
柴油加氢精制工艺流程
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柴油加氢精制工艺流程见图7-0-2。
原料油与加氧生成油在换热器1 中换热后，进入加热炉2 中，在 炉出口与加氢生成油换热后来的 循环氢混合，依次进入串联的两 个加氢精制反应器中， 以反应器 温度为330〜4 1 0 度范围内调整 加热炉的供热。
加氢生成油经与循坏氢、分馏塔进料和原料油换热 后，注入软'化水， 以清洗加氢反应时生成的NH3和 H2S ，防止生成的多硫化铵或其它铵盐堵塞设备。然 后进入冷却器4中，再进入高压分离器5 中，含铵盐的 污水排入下水道。 高压分离器分出的循环氢大部分进入分液器6 ，进 一步分离携带的油滴后，进入循环氢压缩机I 2，并在 临氢系统中循环，另一部分循环氢作为燃料气排出装 置。加氢过程消耗的氢气由新氢压缩机11补充。 加氢生成油分出循环氢后经减压进入低压分离器7 中，放出的燃料气排出装置，在底部分出的油品经与 加氢生成油换热后进入分馏塔8 ，塔底吹入过热蒸汽， 以保证柴油的闪点和腐蚀性合格。塔顶油气经冷凝冷 却器9 冷凝冷却后，进入油水分离10，分出的汽油一 部分打回流控制塔顶温度，其余送出装置.
裂化过程遵循正碳离子机理，通过正碳离 子，在酸性位上异构化； 裂化反应则是在正电荷正碳离子位C-C键 上进行裂解。
烷烃的加氢裂化
图2-2-14表明，双功能催化剂上烷烃，加氢裂化 反应历程；
反应步骤可按如下描述：
• 正构烷在M上吸附；
• 脱氢烯烃（1）
• 正烯从MA • 正烯在A上获得质子仲正碳离子（2） • 仲正碳离子叔正碳离子发生异构化（反应3）
目前我国加氢精制技术主要用于：
• 二次加工汽油和柴油的精制，例如用于改善焦
化柴油的颜色和安定性；提高渣油催化裂化柴
油的安定性和十六烷值；从焦化汽油制取乙烯
原料戒催化重整原料。 • 某些原油直馏产品的改质和劣质渣油的预处理， 如直馏喷气燃料通过加氢精制提高烟点；减压 渣油经加氢预处理，脱除大部分的沥青质和金 属，可直接作为催化裂化原料。
加氢裂化原料油
原料油的族组成、分子结构，对其工艺过程、产 品组成及质量，影响很大； 作为原料，直馏VGO干点可允许高达530550℃， 过高易引起大分子芳烃的缩合反应，增加生焦倾向； 当使用CGO、FCC循环油作为加氢裂化原料时，其
工艺耗氢量要比同样规模的加氢裂化少。
在加氢精制装置中有大量的氢气迚行循环
使用，叫做循环氢。
氢的纯度越高，对加氢反应越有利；同时可
减少催化剂上的积炭，延长催化剂的使用期限。
因此，一般要求循环氢的纯度丌小于65％(体)，