国内外渣油加氢工艺区别(DOC)
渣油加氢处理技术
渣油加氢处理技术渣油加氢处理技术是一种重要的炼油技术，可以将高凝固点、高黏度、高硫等低品质石油产品转化为高品质的燃油和化工原料。
该技术已经成为世界上许多石油公司进行渣油处理的主要方法。
本文将对渣油加氢处理技术进行更详细的介绍。
一、渣油加氢处理技术的基本原理渣油加氢处理技术是通过在高压条件下将渣油与氢气进行反应，加氢裂化和氢解等化学反应，将渣油中难以分解的长链烃、多环芳烃和含酸、硫、氮等杂质转化为具有稳定性能的低含杂油品，以此提高油品品质，实现资源的最大化利用。
渣油加氢处理技术的反应过程主要分为以下几个步骤：1.加氢裂化：由于渣油中含有较多的长链烃和多环芳烃，会影响油品的流动性和燃烧性能。
在高温、高压和氢气的作用下，长链烃和多环芳烃被裂化成较短的链烃和芳烃，从而提高油品的流动性和燃烧性能。
2.脱氮脱硫：渣油中含有较多的含氮、含硫杂质，这些杂质会对环境和设备都造成不良影响。
在高温、高压和氢气的作用下，氮、硫杂质被脱除或转化为无毒、无害的氮气和二氧化硫。
3.重整反应：在加氢反应中，芳香族化合物也会遭受损失，因此需要进行重整反应，使芳香族化合物的产生和消耗相互平衡，以保证油品的质量。
整个反应过程需要控制一系列反应参数，包括反应温度、反应压力、氢气流量、加氢速率和催化剂种类等，以获得最佳的反应效果和油品品质。
二、渣油加氢处理技术的应用渣油加氢处理技术可以将低品质石油产品转化为高品质的燃油和化工原料，提高燃油产出，降低能耗和环境污染。
在现代炼油行业中，渣油加氢处理技术已经得到广泛应用，成为炼油企业提高经济效益和技术水平的重要手段。
渣油加氢处理技术的应用主要包括以下几个方面：1.生产高质量柴油：渣油加氢处理技术可以将高凝固点的渣油转化为低凝固点的柴油，减少低温时柴油的结冰现象，提高柴油的稳定性和流动性能。
2.生产航空燃油：渣油加氢处理技术可以将渣油中的硫和芳香族化合物降到目标值以下，获得高品质的航空燃油，满足航空工业对燃油质量的严格要求。
渣油加氢技术
渣油加氢技术
渣油加氢技术
渣油加氢可以处理不易轻质化并难于加工的高含硫含氮以及胶质、沥青质含量高、粘度大、残炭高、重金属含量高的劣质渣油原料；
如果采用一般的延迟焦化或重油催化裂化等重油加工工艺，不但产品液收低，而且质量差，加工难度大；
不仅提高了轻油收率，改善产品质量，而且减轻了环境污染.
渣油加氢的原料(常渣或减渣)依次经过脱金属、脱硫和脱氢以及裂解三段串联加氢处理过程。
经过加氢处理后，未转化渣油中的重金属和残炭含量明显降低，且粘度大大下降，有利于下游装置的进一步加工;
渣油加氢脱硫率一般可达90%以上，脱氮率达70%左右，镍和钒的脱除率达85%左右，残炭脱除率达60%以上.
产品质量好。
低凝柴油产品的十六烷值可达50,安定性好；VGO 的氮含量和金属含量较低，有助于提高催化裂化的转化率.
灵活性大。
生产轻质油品，VGO做催化裂化料，未转化渣油是低硫燃料油或掺渣催化裂化料；
固定床加氢过程是应用最多，技术最成熟的工艺，原料适用范围为金属含量<200PPm,残碳<20%，转化率<50%
( 3号白矿油、3号白油、2731油墨溶剂油、150号溶剂油、6号抽提溶剂油）。
渣油加氢工艺说明
第一节工艺技术路线及特点一、工艺技术路线300×104t/a渣油加氢脱硫装置采用CLG公司的固定床渣油加氢脱硫工艺技术，该工艺技术满足操作周期8000h、柴油产品硫含量不大于500ppm、加氢常渣产品硫含量不大于0.35w%、残炭不大于5.5w%、Ni+V不大于15ppm的要求。
二、工艺技术特点1、反应部分设置两个系列，每个系列可以单开单停（单开单停是指装置内二个系列分别进行正常生产和停工更换催化剂）。
由于渣油加氢脱硫装置的设计操作周期与其它主要生产装置不一致，从全厂生产安排的角度，单开单停可以有效解决原料储存、催化裂化装置进料量等问题，并使全厂油品调配更灵活。
2、反应部分采用热高分工艺流程，减少反应流出物冷却负荷；优化换热流程，充分回收热量，降低能耗。
3、反应部分高压换热器采用双壳、双弓型式，强化传热效果，提高传热效率。
4、反应器为单床层设置，易于催化剂装卸，尤其是便于卸催化剂。
5、采用原料油自动反冲洗过滤器系统，滤除大于25μm以上杂质，减缓反应器压降增大速度，延长装置操作周期。
6、原料油换热系统设置注阻垢剂设施，延长操作周期，降低能耗，而且在停工换剂期间可减少换热器和其它设备的检修工作。
7、原料油缓冲罐采用氮气覆盖措施，以防止原料油与空气接触从而减轻高温部位的结焦程度。
8、采用炉前混氢流程，避免进料加热炉炉管结焦。
9、第一台反应器入口温度通过调节加热炉燃料和高压换热器旁路量来控制，其他反应器入口温度通过调节急冷氢量来控制。
10、在热高分气空冷器入口处设注水设施，避免铵盐在低温部位的沉积。
11、循环氢脱硫塔前设高压离心式分离器除去携带的液体烃类，减少循环氢脱硫塔的起泡倾向，有利于循环氢脱硫的正常操作。
12、设置高压膜分离系统，保证反应氢分压。
13、冷低压闪蒸罐的富氢气体去加氢裂化装置脱硫后去PSA回收氢气。
14、新氢压缩机采用二开一备，每台50%负荷，单机负荷较小，方便制造，且装置有备机。
渣油加氢工艺的研究与应用
渣油加氢工艺的研究与应用摘要：最近几年来，伴随着国民经济的快速递增，大众物质生活能力得到了全面的提升，工业化进程持续加快，国内油品交易市场针对石化产品与车用燃油的所需展现出史无前例的热情，然而，国内原油供给匮乏，为了保证工业生产和人们生活的正常所需，中国的原油大量进口，渣油加氢技术的运用成为了业界重视问题，从组分构成我们能够看出：进口油中含有大量的硫、氮、重金属等有害杂质，国内应用炼油技术能力，使渣油达到催化裂化等二次加工工艺条件，并且符合国家有关环保要求，处理渣油为有效的工艺措施，其能够完全的去除渣油当中的硫、氮、重金属等有害杂质。
文章从对渣油加氢工艺反应原理和影响原因剖析出发，讲述了现阶段几种常见的加氢工艺步骤，并且对渣油加氢工艺的使用情况展开了简单的讲述。
关键词：渣油加氢；研究应用前言：石油是不可再生资源，从已开采资源来看，石油资源逐渐变得更加严峻，普通的加工措施已经无法适应这类的调整，然而，经济的发展对轻质油的需求呈现历年递增的情况，环保法对产品质量的要求也逐渐的严苛，进一步推动了重、渣油轻质化技术的发展。
渣油加氢在处理低质量原料油当中显示了独特的优点，从20世纪90年代开始，国内外渣油加氢工艺发展快速，获得了较为理想的效果。
渣油是原油通过蒸馏工艺加工后剩余的油非理想组分或杂质构成的石油残渣。
因为其第二次加工困难度有所递增，一般状况下，会被炼油厂当做锅炉燃料而燃烧掉。
由于残余的渣油比含量较高，展开燃烧处理，不单单导致有限资源的消耗，并且也导致周边的环境受到了一定的威胁与污染，使用加氢工艺展开渣油的处理，这类工艺方案不单单能够使公司的经济收入有所递增，将环境污染下降到最低，更为关键的是，可以使资源的运用率得到提升，真正的做到了对有限资源的完全消耗，是现阶段国内各大炼厂普遍运用以及实施的渣油处理工艺。
一、渣油加氢工艺反应原理和影响原因在渣油加氢的过程当中，时常会同时出现精制和裂化两种反应，其主要的反应方式有以下几个方面：1.脱硫反应渣油加氢处理工艺当中最为关键的化学反应则是脱硫反应，因为渣油硫化物的类别以及结构繁琐多样，因此，在实际的反应过程当中，所囊括的脱硫反应也较为繁琐。
两种工艺条件下渣油加氢产物对比研究
两种工艺条件下渣油加氢产物对比研究渣油加氢是一种常用的炼油工艺，通过在高温高压下将渣油与氢气反应，可以将渣油中的硫、氮和重金属等杂质去除，同时还能产生高质量的石油产品。
在不同的工艺条件下进行渣油加氢反应可能会得到不同的产物，本文将对两种工艺条件下渣油加氢产物进行对比研究。
第一种工艺条件下，温度较低，压力较高。
在这种条件下，渣油分子间的相互作用比较弱，反应速率相对较慢，容易产生副反应。
此时产物主要包括轻质石油产品，如石脑油、溶剂油等。
这些产品具有较低的沸点和较高的通用价值，能够满足一些特定的需求，比如汽油和溶剂等。
然而，由于温度较低，渣油中的硫、氮和重金属等杂质去除效果较差，这些杂质仍然存在于产物中。
第二种工艺条件下，温度较高，压力较低。
在这种条件下，渣油分子间的相互作用比较强，反应速率相对较快，容易产生主反应。
此时产物主要包括重质石油产品，如柴油、润滑油等。
这些产品具有较高的沸点和较低的通用价值，适用于一些特定的需求，比如发动机的燃料和机械设备的润滑剂等。
另外，在温度较高的条件下，渣油中的硫、氮和重金属等杂质可以被更彻底地去除，降低了产物中的杂质含量。
综上所述，两种工艺条件下的渣油加氢产物有所区别，在温度和压力上的差异导致了不同的反应速率和产物组成。
对于温度较低、压力较高的工艺条件，产物主要是轻质石油产品，有较低的沸点和较高的通用价值；而对于温度较高、压力较低的工艺条件，产物主要是重质石油产品，有较高的沸点和较低的通用价值。
此外，温度较高的条件下，对渣油中的杂质去除效果更好，降低了产物中的杂质含量。
因此，在实际生产中需要根据具体需求和炼油工艺的特点选择适当的工艺条件进行渣油加氢反应，以达到理想的产物质量和经济效益。
不同来源渣油加氢反应性能的对比
不同来源渣油加氢反应性能的对比孙昱东;杨朝合;山红红;赵辉;沈本贤【摘要】分别选取绥中36-1常压渣油、塔河常压渣油、抚顺减压渣油及胜利减压渣油4种渣油为原料,在高压釜反应器内进行加氧转化对比实验研究.结果表明,无论是常压渣油还是减压渣油,密度较大、沥青质含量较高、组成性质较差的原料的加氢转化反应结果较好,即渣油转化率和汽、柴油的收率较高,反应后残渣的收率较低,但焦炭产率也稍高.4种渣油加氢反应后残渣的饱和分含量均增加,芳香分含量降低.除沥青质含量很低的抚顺减压渣油外,其他3种渣油加氖反应后的沥青质与焦炭的产量之和均小于原料中的沥青质含量,说明当原料中沥青质含量较高时,加氢过程中沥青质主要发生加氢裂化反应而生成小分子组分.【期刊名称】《石油学报（石油加工）》【年(卷),期】2011(027)001【总页数】5页(P32-36)【关键词】渣油;加氢;原料性质;转化率;对比研究【作者】孙昱东;杨朝合;山红红;赵辉;沈本贤【作者单位】华东理工大学化工学院,上海,200237;中国石油大学重质油国家重点实验室,山东,青岛,266555;中国石油大学重质油国家重点实验室,山东,青岛,266555;中国石油大学重质油国家重点实验室,山东,青岛,266555;中国石油大学重质油国家重点实验室,山东,青岛,266555;华东理工大学化工学院,上海,200237【正文语种】中文【中图分类】TE624.4渣油是石油中相对分子质量最大、结构最复杂、含杂原子量最多、沸点最高的部分,在加氢反应条件下难于气化,需在液相中进行加氢反应。
渣油加氢转化过程中,不同原料的化学组成不同,反应状态不同,造成反应体系中馏分油分布和溶胶能力不同[1],使得加氢转化反应特性不同,对加氢催化剂失活的影响也不同。
即使是性质非常相近的2种渣油,其加氢反应结果也会存在着很大差别。
除此之外,渣油原料性质对后续加工方法的选择、加工过程的工艺条件、产品收率及性质都有很大影响。
几种渣油加工工艺的对比与选择
专论与综述齐鲁石油化工，2018,46 ( 1) :63 -67QILU PETROCHEMICAL TECHNOLOGY几种渣油加工工艺的对比与选择周鸿(中国石油广东石化分公司，广东揭阳515200)摘要:渣油加工主要有加氢和脱碳两条路线。
固定床渣油加氢工艺，原料适应性较差;悬浮床渣油加氢工艺，原料 适应性强，液体收率高，但工业化放大尚未成熟。
脱碳工艺几乎不受原料性质的影响。
不同的渣油加工工艺具有各自的优势和不足，如何选择，I根据炼厂定位、原料性质、产品方案、工程情况、效益评估、配套情况、炼厂原油适应性等方面统筹考虑。
加氢“脱碳组合工艺路线，能够提升炼厂原油适应能力，具有较好的经济与社会效益。
关键词：延迟焦化渣油加氢灵活焦化对比选择中图分类号:TE62 文献标识码：A文章编号：1009 -9859(2018)01 -0063 -05渣油加工工艺的选择，是炼厂总流程设置的 关键一环。
不同的炼厂定位、不同的原油种类、不 同的产品方案、不同的系统配套等，对渣油加工工 艺的选择都有很大影响。
目前，炼油行业普遍采 用相对成熟的渣油加工工艺主要有延迟焦化、固定床渣油加氢和沸腾床渣油加氢，灵活焦化在全 球也有5套装置成功运行。
悬浮床加氢技术，仍 处在发展阶段，技术和工程放大等方面还存在一 些亟待解决和攻克的问题，尚在发展之中。
1渣油加工工艺简介渣油加工主要有2种方式，即加氢与脱碳。
下面对主要的渣油加工工艺进行简要介绍。
1.1延迟焦化延迟焦化工艺是典型的热加工脱碳工艺。
该 工艺于20世纪30年代开发成功，经过近1个世 纪的发展，已非常成熟。
有代表性的延迟焦化技 术有 FOSTER WHEELER、CONOCO PHILLIPS、ABBLUMMUS等国外专利技术，以及中国石化工 程建设公司（SEI)、中国石化集团洛阳石油化工 工程公司（LPEC)、中国石油华东设计院（CEI)等 国内技术。
延迟焦化工艺以其广泛的原料适应 性、低廉的加工费用、较低的建设费用等优点，被 广泛应用。
我国几种柴油加氢精制工艺简介
我国几种柴油加氢精制工艺简介我国几种柴油加氢精制工艺简介K$ y_g)p9_Gn （1）柴油中压加氢改质技术(MHUG)。
MHUG技术由中石化石油化工科学研究院（RIPP）开发，采用单段、两剂串联、一次通过流程。
目的是改善劣质 FCC柴油和FCC柴油与常三减一混合原料的质量。
经MHUG工艺改质后的柴油密度与原料油相比低约40kg/m3，十六烷值提高14个单位，硫含量低于10μg/g，同时可生产高芳潜的重整原料和优质的乙烯原料(加氢尾油)，在合适的原料及工艺条件下，可生产合格的3_喷气燃料。
_L3%wGb}7Nh7 （2）提高柴油十六烷值、降低柴油密度技术 (RICH)。
RCH技术由RIPP开发，在中等压力下操作，采用单段单剂、一次通过的工艺流程(与传统加氢精制相一致)。
所选用的主催化剂RIC-l是专门针对劣质FCC柴油特点而设计开发的，具有加氢脱硫、加氢脱氮、烯烃和芳烃饱和以及开环裂化等功能。
可以大幅度提高十六烷值和降低密度，十六烷值提高 10个单位以上，柴油收率>95m%。
该催化剂对氮中毒不敏感，操作上具有良好灵活性。
RICH技术不仅适用于新建的柴油加氢装置，而且非常适合传统柴油加氢精制装置的技术升级改造。
RICH技术于____年1月在一套80万吨/年柴油加氢装置实现了首次工业应用。
（3）催化柴油单段加氢处理脱硫脱芳技术(SSHT)。
SSHT技术由RIPP开发，在中压条件下SSHT技术采用单段单剂，一次通过的工艺流程，以生产满足环保要求的低硫低芳柴油，芳烃饱和率可达到40%-70%，产品的十六烷值可提高10-16个单位。
SSHT技术于____年7月在燕山石化100万吨/年柴油加氢精制装置成功实现了首次工业应用织的灵活性。
该技术应用于延炼实业集团公司加氢装置。
（6）加氢/改质-脱芳烃组合工艺。
FRIPP开发的加氢/改质-脱芳烃组合工艺分为单段工艺9和两段工艺，加工芳烃含量为71.2m%、十六烷值低于24 的FCC柴油，在氢分压为8.0Ma、反应温度为360℃、体积空速为0.6h-1、氢油体积比为500的条件下，采用单段工艺流程可使柴油芳烃含量至 29.6m%，十六烷值提高至39.8，而采用该工艺两段工艺流程可使柴油的芳烃含量降至16.5m%，十六烷值提高至40.7。
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文/李立权中石化洛阳工程有限公司渣油加氢技术包含固定床渣油加氢处理、切换床渣油加氢处理、移动床渣油加氢处理、沸腾床渣油加氢处理、沸腾床渣油加氢裂化、悬浮床渣油加氢裂化、渣油加氢一体化技术及相应的组合工艺技术。
随着原油的重质化及劣质化、分子炼油技术的发展、环境保护要求的日益严格、市场对轻质油品需求、石油产品清洁化和石化企业面临的激烈竞争，各种渣油加氢技术将快速发展。
１国内外渣油加氢工程化技术应用现状我国渣油加氢工程化技术起步较晚，１９９９年１２月我国开发的首套２．０Ｍｔ／ａ固定床渣油加氢技术实现了工程化；２０００年１月世界首套上流式渣油加氢反应器在我国某企业１．５Ｍｔ／ａ渣油加氢装置改造工程中实现工程化；２００４年８月我国开发的５０ｋｔ／ａ悬浮床渣油加氢技术进行了工业示范；２０１４年２月我国开发的５０ｋｔ／ａ沸腾床渣油加氢工业示范装置建成中交；２０１４年４５ｋｔ／ａ油煤共炼的重油加氢装置建成；目前引进的一套２．５Ｍｔ／ａ沸腾床渣油加氢装置正在建设中。
截止到２０１１年底我国投产的渣油加氢装置处理能力仅１３．３５Ｍｔ／ａ，而２０１２—２０１４年１０月投产的渣油加氢装置处理能力就达到了１９．３Ｍｔ／ａ；正在规划、设计和建设的渣油加氢装置处理能力超过３０Ｍｔ／ａ。
中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院（ＲＩＰＰ）开发的固定床渣油加氢处理重油催化裂化双向组合ＲＩＣＰ技术２００６年工程化应用，将ＲＦＣＣ装置自身回炼的重循环油（ＨＣＯ）改为输送到渣油加氢装置作为渣油加氢进料稀释油，和渣油一起加氢处理后再一同回到ＲＦＣＣ装置进行转化，同时有利于渣油加氢和催化裂化装置，工艺流程示意见图１。
国外渣油加氢工程化技术起步较早，１９６３年首套沸腾床渣油加氢技术工程化；１９６７年首套固定床渣油加氢技术工程化；１９７７年首套可自动切换积垢催化剂床层的固定床渣油加氢技术工程化；１９８９年可更换催化剂的料斗式移动床＋固定床渣油加氢技术工程化；１９９２年催化剂在线加入和排出的移动床＋固定床渣油加氢技术工程化；１９９３年切换反应器的移动床＋固定床渣油加氢技术工程化；２０００年上流式反应器＋固定床渣油加氢技术工程化。
各种技术工程化后都伴随着长期的技术改进和完善。
表１汇总了国内外不同公司首套渣油加氢工程化技术及后续的技术改进。
２待工程化的渣油加氢技术现状提高渣油转化率、延长装置运转周期和提高经济效益是渣油加工的研究方向，相关单位进行了大量探索性研究和工业示范试验。
２．１Ｅｎｉ公司的渣油加氢裂化技术（ＥＳＴ）２０００—２００３年，Ｅｎｉ公司进行了渣油加氢裂化技术ＥＳＴ４７．７Ｌ／ｄ的中试工艺试验，２００５年实现其６０ｋｔ／ａ规模工业示范装置的运转，最长运行周期为６个月，２００７年，基本完成了工业示范装置试验数据的收集工作。
在意大利ＳａｎｎａｚｚａｒｏｄｅＢｕｒｇｏｎｄｉ炼油厂建设的加工能力为１．１５Ｍｔ／ａ的ＥＳＴ工业装置已经投产；第二代ＥＳＴ技术正在开发中。
２．２ＵＯＰ公司的渣油加氢裂化技术（Ｕｎｉｆｌｅｘ）ＵＯＰ公司２００７年获得Ｃａｎｍｅｔ技术，并将Ｃａｎｍｅｔ工艺与ＵＯＰ的Ｕｎｉｏｎｆｉｎｉｎｇ和Ｕｎｉｃｒａｃｋｉｎｇ工艺整合形成了ＵＯＰ的Ｕｎｉｆｌｅｘ技术，在加拿大Ｍｏｎｔｒｅａｌ炼油厂开展了２５ｋｔ／ａ工业示范装置运行，并进行了超过１００００ｈ的试验。
集成加氢处理的Ｕｎｉｆｌｅｘ可生产超低硫柴油，也可生产船用燃料油，工艺流程示意见图２。
巴基斯坦卡拉奇炼油厂加工减压渣油的Ｕｎｉｆｌｅｘ装置正在建设中。
２．３ＳＩＮＯＰＥＣ的渣油加氢裂化技术（ＳＴＲＯＮＧ）２０世纪６０年代中国ＳＩＮＯＰＥＣ开展了ＳＴＲＯＮＧ的相关研发工作，５０ｋｔ／ａ的工业示范装置已于２０１４年开工，开发了ＳＴＲＯＮＧ技术工艺流程、带三相分离器的全返混沸腾床加氢反应器、气力输送与气力＋液力混相输送催化剂在线加入技术、高温高压催化剂在线排出技术、外排催化剂的处理方法及催化剂加排专用控制系统等。
２．４Ｉｎｔｅｖｅｐ公司的ＨＤＨ和集成技术ＨＤＨＰＬＵＳ委内瑞拉Ｉｎｔｅｖｅｐ公司与Ｖｅｂａ合作开发了渣油加氢裂化技术ＨＤＨ，１９８４年进行了２３．８５ｍ３／ｄ规模的中试工艺试验，１９８６年在１ｔ／ｈ试验装置上进行ＨＤＨ工艺开发工作：转化部分与催化剂分离部分联用，以验证催化剂分离技术（ＣＳＳ）和未转化渣油循环操作。
１９９８—２００３年进行了１．５９ｍ３／ｄ规模的工艺试验，开发了渣油加氢裂化集成技术ＨＤＨＰＬＵＳ，将渣油加氢裂化与裂解的减压馏分油用加氢处理／加氢裂化集成工艺处理，生产优质中馏分油。
２００６年与ＡＸＥＮＳ公司合作，推广该技术。
委内瑞拉ＰｕｅｒｔｏＬａＣｒｕｚ炼油厂的ＨＤＨＰＬＵＳ装置计划于２０１６年工业化。
２．５ＢＰ和ＫＢＲ公司的ＢＰＶＣＣ技术１９８３年Ｖｅｂａ与Ｌｕｇｒｉ合作开展了１ｔ／ｈ规模的渣油加氢裂化技术工艺试验，１９８８年在德国博特洛普（Ｂｏｔｔｒｏｐ）炼油厂进行了１７５～２００ｋｔ／ａ规模的工业试验，形成了ＶＣＣ技术。
２００２年ＢＰ收购Ｖｅｂａ，进行了１９种减压渣油试验，将ＶＣＣ与加氢处理技术集成形成ＢＰＶＣＣ技术，可生产清洁燃料；２００２年ＢＰ与ＫＢＲ合作推广ＢＰＶＣＣ技术。
采用该技术的陕西延长石油集团５００ｋｔ／ａ煤焦油加氢、４５０ｋｔ／ａ煤油共炼装置即将进行工业验证。
２．６ＣＬＧ公司渣油加氢裂化技术ＶＲＳＨ２００３年开始小型试验和中型试验，２０１０年在密西西比州Ｐａｓｃａｇｏｕｌａ运行了１７５ｋｔ／ａ规模的工业示范装置，生产汽油、煤油和柴油产品，验证了工艺技术和经济可行性，为大型工业生产装置提供设计数据和解决工程放大问题。
该技术采用３台反应器，每台反应器出口设分离器，热高分油可循环回第一反应器。
２．７ＥＭＲＥ的渣油加氢裂化技术（ＭｉｃｒｏｃａｔＲＣ）１５５０ｄ的中型试验表明，使用微型催化剂，设置催化剂加入系统，在４４０～４６５℃操作温度下，加工５２４℃以上馏分冷湖减压渣油，５６５℃以上原料的转化率为９５％。
２．８出光兴产和凯洛格的渣油缓和加氢裂化ＭＲＨ１９８０年日本出光兴产公司在千叶炼油厂进行了ＭＲＨ小型试验，美国凯洛格公司根据小型试验结果设计的１．５９ｍ３／ｄ规模的中型试验装置于１９８５年运转，该技术主要用于重质原油和油砂沥青改质。
２．９中国石油的渣油加氢裂化技术２００１年中国石油天然气股份有限公司以新疆克拉玛依常压渣油和中东含硫常压渣油为原料进行了加氢裂化中试实验，２００４年５０ｋｔ／ａ规模的悬浮床加氢裂化工业示范装置运行，进行了３次工业试验，开发了工艺流程及环流反应器等。
２．１０ＣＬＧ的渣油加氢裂化集成技术（ＬＣ-ＭＡＸ）ＣＬＧ公司在大量中型试验的基础上，开发了ＬＣ-ＭＡＸ集成技术。
该技术首先将减压渣油进第一段沸腾床加氢裂化，反应产物分馏后的加氢减压渣油进溶剂脱沥青，脱沥青油进第二段沸腾床加氢裂化，第二段沸腾床加氢裂化热高分气与第一段沸腾床加氢裂化热高分气混合，经换热、冷却、分离、脱硫、压缩后作为两段加氢的循环氢，第一段沸腾床加氢裂化热高分油与第二段沸腾床加氢裂化热高分油混合，进公用的常减压分馏系统，工艺流程示意见图３。
３我国渣油加氢技术工程化与国外的差距３．１沸腾床渣油加氢技术（１）国外已有两种工程化技术（ＬＣ-Ｆｉｎｇ和Ｈ-Ｏｉｌ），我国的ＳＴＲＯＮＧ技术处于工业示范阶段；（２）国外开发的沸腾床渣油加氢工艺流程、特殊沸腾床渣油加氢反应器及内构件、催化剂在线高压加入流程、催化剂在线高压排出流程、反应器级间分离流程、特殊换热设备、防结垢注入设施及流程、特殊防结垢塔内件等技术已工程化，部分技术已形成多代工程化应用，国内尚未有工程化的应用报道；（３）国外开发了在一套装置集成沸腾床渣油加氢裂化、固定床加氢处理（或固定床加氢裂化）的组合技术，并在多套装置工程化，工艺流程示意见图４。
我国仅有组合技术的专利申请。
４．２切换反应器或切换床的渣油加氢技术（１）国外有多年切换反应器的渣油加氢工程化技术应用（ＰＲＳ已运行１２个周期以上），典型的切换反应器的渣油加氢技术工艺流程示意见图５。
我国工程设计单位已开始相关研究；（２）国外切除的反应器可卸剂、装剂、干燥、硫化、升降压，我国未有工程化实践。
３．３移动床的渣油加氢技术国外有反应物流与催化剂的流动方向相同（Ｈｙｃｏｎ）及反应物流与催化剂的流动方向相反（ＯＣＲ）的渣油加氢工程化技术应用，国内尚未见研究报道。
３．４悬浮床的渣油加氢技术国外有０．２５Ｍｔ／ａ工业示范装置运行已超过１００００ｈ，国内５０ｋｔ／ａ工业示范装置进行过３次工业试验。
４充分利用已工程化的渣油加氢装置（１）加强渣油性质的基础研究。
包括：由渣油的宏观性质研究转向微观性质研究；基团性质研究转向分子结构及分子形态研究；研究渣油原料与结焦、结垢的关系；形成不同原油渣油加氢的工业指导意见；解决渣油加氢工程化遇到的级配催化剂失活不同步问题、床层压力降问题及原料引起的运行周期短问题。
（２）加强渣油加氢反应产物性质的基础研究。
包括：开展渣油加氢反应机理、分子结构变化规律、结焦机理、产物稳定性等与反应有关的基础研究；确定渣油加氢加热温度限制及转化率限制，形成针对性工业指导意见；解决渣油加氢工程化遇到的分离器乳化问题、加氢反应流出物和减压分馏塔底物料换热设备结垢、结焦问题及产物引起的运行周期短的问题。
（３）开发催化剂级配专用技术。
在工业应用基础上完善基于对催化剂性能的认识及构建的反应动力学和催化剂失活模型，开发了催化剂级配专用技术。
目前已进行了１４次工业应用。
（４）开发催化剂寿命预测模型。
该模型可根据生产原料、操作条件、产品性质、加工量及生产过程出现的的问题，分析原料对催化剂寿命的影响、反应温度变化与催化剂寿命变化的关系、出现的生产问题如何折减催化剂寿命及预测渣油加氢装置中每个反应器内催化剂的剩余寿命，解决渣油加氢工程化遇到的级配催化剂失活不同步问题，或通过调节操作条件实现装置停工时所有催化剂同步失活。
５渣油加氢技术的工程化发展方向５．１开发活动床渣油加氢工程技术活动床渣油加氢可转化６０％～９５％的渣油，液体产品体积收率可提高６～８百分点，当渣油加氢裂化转化率７０％时，６３％的生焦前驱物在加氢裂化过程中被转化，从而降低了石油焦的产量，提高了资源利用率。
活动床渣油加氢工程技术开发包括：工艺流程（包括短循环、长循环技术）、专用活动床反应器及配套设备、专用催化剂处理技术、专用催化剂加入技术、专用催化剂排出技术、设备内构件、防结焦技术（助剂、设备、流程）、防堵塞技术（稀释剂、分布器、过滤器、流程）、防磨损技术（催化剂、操作条件、管件、阀门、流程）及事故处理技术（泄压、催化剂排放）。
５．２开发切换床与固定床结合的渣油加氢技术切换床（或活动床）与固定床结合的技术，可使固定床渣油加氢装置运转周期最多延长１．６倍；活动床与固定床结合的渣油加氢，不带加排催化剂系统时，可使固定床渣油加氢装置运转周期最多延长１．５倍。