渣油加氢工艺技术
渣油加氢技术
渣油加氢技术
渣油加氢可以处理不易轻质化并难于加工的高含硫含氮以及胶质、沥青质含量高、粘度大、残炭高、重金属含量高的劣质渣油原料；
如果采用一般的延迟焦化或重油催化裂化等重油加工工艺，不但产品液收低，而且质量差，加工难度大；
不仅提高了轻油收率，改善产品质量，而且减轻了环境污染.
渣油加氢的原料(常渣或减渣)依次经过脱金属、脱硫和脱氢以及裂解三段串联加氢处理过程。
经过加氢处理后，未转化渣油中的重金属和残炭含量明显降低，且粘度大大下降，有利于下游装置的进一步加工;
渣油加氢脱硫率一般可达90%以上，脱氮率达70%左右，镍和钒的脱除率达85%左右，残炭脱除率达60%以上.
产品质量好。
低凝柴油产品的十六烷值可达50,安定性好；VGO的氮含量和金属含量较低，有助于提高催化裂化的转化率.
灵活性大。
生产轻质油品，VGO做催化裂化料，未转化渣油是低硫燃料油或掺渣催化裂化料；
固定床加氢过程是应用最多，技术最成熟的工艺，原料适用范围为金属含量<200PPm,残碳<20%，转化率<50%
( 3号白矿油、3号白油、2731油墨溶剂油、150号溶剂油、6号抽提溶剂油）。
渣油加氢处理技术
渣油加氢处理技术渣油加氢处理技术是一种重要的炼油技术，可以将高凝固点、高黏度、高硫等低品质石油产品转化为高品质的燃油和化工原料。
该技术已经成为世界上许多石油公司进行渣油处理的主要方法。
本文将对渣油加氢处理技术进行更详细的介绍。
一、渣油加氢处理技术的基本原理渣油加氢处理技术是通过在高压条件下将渣油与氢气进行反应，加氢裂化和氢解等化学反应，将渣油中难以分解的长链烃、多环芳烃和含酸、硫、氮等杂质转化为具有稳定性能的低含杂油品，以此提高油品品质，实现资源的最大化利用。
渣油加氢处理技术的反应过程主要分为以下几个步骤：1.加氢裂化：由于渣油中含有较多的长链烃和多环芳烃，会影响油品的流动性和燃烧性能。
在高温、高压和氢气的作用下，长链烃和多环芳烃被裂化成较短的链烃和芳烃，从而提高油品的流动性和燃烧性能。
2.脱氮脱硫：渣油中含有较多的含氮、含硫杂质，这些杂质会对环境和设备都造成不良影响。
在高温、高压和氢气的作用下，氮、硫杂质被脱除或转化为无毒、无害的氮气和二氧化硫。
3.重整反应：在加氢反应中，芳香族化合物也会遭受损失，因此需要进行重整反应，使芳香族化合物的产生和消耗相互平衡，以保证油品的质量。
整个反应过程需要控制一系列反应参数，包括反应温度、反应压力、氢气流量、加氢速率和催化剂种类等，以获得最佳的反应效果和油品品质。
二、渣油加氢处理技术的应用渣油加氢处理技术可以将低品质石油产品转化为高品质的燃油和化工原料，提高燃油产出，降低能耗和环境污染。
在现代炼油行业中，渣油加氢处理技术已经得到广泛应用，成为炼油企业提高经济效益和技术水平的重要手段。
渣油加氢处理技术的应用主要包括以下几个方面：1.生产高质量柴油：渣油加氢处理技术可以将高凝固点的渣油转化为低凝固点的柴油，减少低温时柴油的结冰现象，提高柴油的稳定性和流动性能。
2.生产航空燃油：渣油加氢处理技术可以将渣油中的硫和芳香族化合物降到目标值以下，获得高品质的航空燃油，满足航空工业对燃油质量的严格要求。
渣油加氢工艺标准说明
第一节工艺技术路线及特点一、工艺技术路线300×104t/a渣油加氢脱硫装置采用CLG公司的固定床渣油加氢脱硫工艺技术，该工艺技术满足操作周期8000h、柴油产品硫含量不大于500ppm、加氢常渣产品硫含量不大于0.35w%、残炭不大于5.5w%、Ni+V 不大于15ppm的要求。
二、工艺技术特点1、反应部分设置两个系列，每个系列可以单开单停（单开单停是指装置内二个系列分别进行正常生产和停工更换催化剂）。
由于渣油加氢脱硫装置的设计操作周期与其它主要生产装置不一致，从全厂生产安排的角度，单开单停可以有效解决原料储存、催化裂化装置进料量等问题，并使全厂油品调配更灵活。
2、反应部分采用热高分工艺流程，减少反应流出物冷却负荷；优化换热流程，充分回收热量，降低能耗。
3、反应部分高压换热器采用双壳、双弓型式，强化传热效果，提高传热效率。
4、反应器为单床层设置，易于催化剂装卸，尤其是便于卸催化剂。
5、采用原料油自动反冲洗过滤器系统，滤除大于25μm以上杂质，减缓反应器压降增大速度，延长装置操作周期。
6、原料油换热系统设置注阻垢剂设施，延长操作周期，降低能耗，而且在停工换剂期间可减少换热器和其它设备的检修工作。
7、原料油缓冲罐采用氮气覆盖措施，以防止原料油与空气接触从而减轻高温部位的结焦程度。
8、采用炉前混氢流程，避免进料加热炉炉管结焦。
9、第一台反应器入口温度通过调节加热炉燃料和高压换热器旁路量来控制，其他反应器入口温度通过调节急冷氢量来控制。
10、在热高分气空冷器入口处设注水设施，避免铵盐在低温部位的沉积。
11、循环氢脱硫塔前设高压离心式分离器除去携带的液体烃类，减少循环氢脱硫塔的起泡倾向，有利于循环氢脱硫的正常操作。
12、设置高压膜分离系统，保证反应氢分压。
13、冷低压闪蒸罐的富氢气体去加氢裂化装置脱硫后去PSA回收氢气。
14、新氢压缩机采用二开一备，每台50%负荷，单机负荷较小，方便制造，且装置有备机。
渣油加氢技术
渣油加氢技术
渣油加氢技术
渣油加氢可以处理不易轻质化并难于加工的高含硫含氮以及胶质、沥青质含量高、粘度大、残炭高、重金属含量高的劣质渣油原料；
如果采用一般的延迟焦化或重油催化裂化等重油加工工艺，不但产品液收低，而且质量差，加工难度大；
不仅提高了轻油收率，改善产品质量，而且减轻了环境污染.
渣油加氢的原料(常渣或减渣)依次经过脱金属、脱硫和脱氢以及裂解三段串联加氢处理过程。
经过加氢处理后，未转化渣油中的重金属和残炭含量明显降低，且粘度大大下降，有利于下游装置的进一步加工;
渣油加氢脱硫率一般可达90%以上，脱氮率达70%左右，镍和钒的脱除率达85%左右，残炭脱除率达60%以上.
产品质量好。
低凝柴油产品的十六烷值可达50,安定性好；VGO 的氮含量和金属含量较低，有助于提高催化裂化的转化率.
灵活性大。
生产轻质油品，VGO做催化裂化料，未转化渣油是低硫燃料油或掺渣催化裂化料；
固定床加氢过程是应用最多，技术最成熟的工艺，原料适用范围为金属含量<200PPm,残碳<20%，转化率<50%
( 3号白矿油、3号白油、2731油墨溶剂油、150号溶剂油、6号抽提溶剂油）。
渣油加氢工艺流程
渣油加氢工艺流程渣油加氢工艺是一种将高硫、高含蜡的渣油通过加氢反应降低硫含量和提高产品质量的工艺。
该工艺的主要流程包括预处理、加氢反应和分离三个步骤。
首先是预处理步骤。
在这一步骤中，渣油经过加热后进入预加热器，以达到合适的反应温度。
然后，预加热后的渣油进入加工器，在这个设备中与一定量的催化剂进行接触。
接触时间的长短和温度的高低可以根据实际需求进行调整。
在接触过程中，催化剂能够去除渣油中的杂质，如硫、氮和有机蜡，从而减少对后续催化剂的影响，并提高反应效率。
接下来是加氢反应步骤。
预处理后的渣油进入加氢反应器，与高效加氢催化剂接触，进行加氢反应。
在加氢反应中，渣油中的硫、氮和重蜡等杂质会与催化剂发生作用，从而被还原、分解或结构改变，生成较少含硫、含氮和较轻的石蜡等反应产物。
加氢反应的条件通常包括反应温度、压力和催化剂的加载量。
较低的反应温度和较高的压力可以提高催化剂的活性，加速杂质的去除。
此外，催化剂的特性也会对反应结果产生一定影响。
最后是分离步骤。
在加氢反应后，反应物进入分离器进行相应的处理。
分离过程主要通过不同组分的沸点差异实现，包括气液分离和液液分离。
液相分离主要是通过凝固和冷凝的方式，使较重的组分凝结成液体，而较轻的组分则通过冷凝回收。
气相分离则利用分析和纯化设备，对气体中的各种组分进行分别处理，从而得到高纯度的产品。
总的来说，渣油加氢工艺流程包括预处理、加氢反应和分离三个步骤。
通过预处理可以去除渣油中的杂质，提高反应效率；加氢反应则通过与催化剂的作用，将渣油中的硫、氮和重蜡等杂质转化为较少含硫、含氮和较轻的石蜡等反应产物；最后的分离步骤则通过不同组分的沸点差异，将反应产物进行分离和纯化，得到高质量的产品。
渣油加氢工艺在石油化工行业中具有重要的应用价值，能够有效改善石油产品的质量，并满足环保要求。
渣油加氢 (2)
渣油加氢概述渣油加氢是一种在石油炼制过程中常用的加工技术，通过将重质渣油与氢气进行反应，可以将其中的硫、氮、金属等杂质去除，降低渣油的硫含量，提高产品的质量。
本文将介绍渣油加氢技术的原理、应用及优势。
技术原理渣油加氢是一种催化加氢反应，通过将渣油与催化剂和氢气接触，在一定温度和压力下进行反应，以去除其中的杂质。
加氢反应通常在加氢反应器中进行，反应器内填充有催化剂，渣油和氢气从反应器的顶部进入，经过催化剂的作用，硫、氮等杂质与氢气反应生成相应的气体或液体产物。
应用领域渣油加氢广泛应用于炼油行业，特别是重油加工领域。
以下是渣油加氢的一些常见应用领域：1. 规模化炼油厂在大型炼油厂中，渣油加氢常被视为一项必要的工艺流程，用于处理原油中的重渣和杂质。
通过渣油加氢，可以改善产品的质量、提高炼油的生产效率，并减少对环境的污染。
2. 焦化厂焦化厂主要通过高温分解重油，生成焦炭和焦油。
焦油中含有大量的杂质，如硫、氮等，这些杂质不仅会降低焦油的价值，还对环境造成污染。
渣油加氢技术可以用于焦化厂的焦油加工过程中，去除焦油中的杂质，提高焦油的质量。
3. 石油化工厂在石油化工厂中，渣油加氢被用于处理重油、渣油等原料，以减少其中的硫和金属等杂质。
处理后的产品可以用于生产润滑油、燃料油等各种石油化工产品。
优势渣油加氢技术具有以下优势：•提高产品质量：通过去除渣油中的硫、氮、金属等杂质，可以提高产品的质量，满足市场需求。
•减少环境污染：渣油中的杂质会在燃烧过程中产生大量的氮氧化物、硫氧化物等有害物质，渣油加氢可以减少大气污染物的排放，保护环境。
•提高生产效率：渣油加氢可以改善炼油过程中的产物分布，减少渣油的生成，提高生产效率。
•降低设备腐蚀：渣油中的硫和金属等杂质容易导致设备腐蚀，渣油加氢可以去除这些杂质，延长设备的使用寿命。
总结渣油加氢是石油炼制过程中常用的一种加工技术，通过去除渣油中的硫、氮和金属等杂质，提高产品质量、减少环境污染并提高生产效率。
渣油加氢技术
(第十章第四、五节)
渣油加氢工艺反应器类型
固定床 渣油+H2
移动床
生成油+H2 催化剂
沸腾床
浆液床
生成油+H2
生成油+H2&#油 催化剂 +H2
渣油 催化剂 +H2
渣油+H2+催化剂
几种渣油加氢工艺技术特点
工艺类型
可加工原料油: Ni+V, ppm 残炭值,%
反应压力, MPa 反应温度, ℃ 体积空速, h-1 主要反应类别 渣油转化率, %
H HH
H2(+H2S) NixSy
Ni-X
催化剂使用寿命(t)与MOC的关系
催化剂使用寿命(t) ≈催化剂容金属能力(MOC)
催化剂级配的作用
渣油Ni+V含量与催化剂耗量的关系
14.00 7.00 3.50 m3原料油/kg催化剂 1.75
0.35 脱硫率/%
催化剂活性与寿命的平衡
催化剂级配
Ⅰ
最高温度
1
25 10 13 10 14 100
装置套数
12 5
1
16 5 7 5
7
58
沸腾床
500 600 1230 125 0 0 0 145 2600
所占比例,% 19 23 47
500
0
6 100
装置套数
44
6
100
0
1
16
占世界渣油加氢总能力：固定床＝82％；沸腾床＝18%
固定床渣油加氢在炼厂中的作用
复杂 成熟
较复杂 开发中
中等
较高
中等
不同渣油加氢工艺产品性质比较
渣油加氢文档
渣油加氢概述渣油加氢是一种炼油过程，通过将重质渣油与氢气反应，以降低硫、氮等杂质含量，提高产品质量。
这一技术在炼油行业中被广泛应用，能够将低质量的渣油转化为高价值的燃料油、润滑油和化工原料。
加氢工艺渣油加氢的关键是加氢反应，通过将渣油与氢气在催化剂的催化下进行反应，使其中的硫、氮等杂质得以去除。
加氢工艺主要包括以下几个步骤：1.加氢反应器：渣油与氢气首先进入加氢反应器，在适宜的温度和压力条件下进行反应。
加氢反应器内通常包含多层催化剂床，以实现高效的反应转化。
2.催化剂：催化剂在渣油加氢过程中起到了关键的作用。
常用的催化剂材料包括镍钼、镍钨、铜锌等，它们能够促进反应的进行，并降低反应的活化能，提高反应的选择性和转化率。
3.去硫：渣油中的硫是一种主要的杂质，会影响产品的质量和环境效应。
通过加氢反应，硫化物会与氢气反应生成硫化氢，然后通过各种设备去除硫化氢，从而实现去硫的效果。
4.去氮：渣油中的氮也是一种重要的杂质，它会影响产品的稳定性和可加工性。
加氢反应可以将氮化物转化为氨气，然后通过适当的方法去除氨气，以实现去氮的效果。
产品及应用渣油加氢可以生产出多种高价值产品，主要包括以下几类：1.燃料油：通过渣油加氢处理后的产品可以作为燃料油使用，具有较高的热值和较低的硫含量，可以用于发电、加热等领域。
2.润滑油：渣油加氢处理后的产品可以进一步提炼，得到纯净的润滑油，用于各种机械设备的润滑，提高设备的使用寿命。
3.化工原料：渣油加氢产生的一些中间产物可以作为化工原料使用，用于生产塑料、橡胶、合成纤维等产品。
优势和应用前景渣油加氢作为一种先进的炼油技术，具有以下几个优势：1.降低环境污染：渣油中的硫、氮等杂质会在燃烧过程中生成有害气体，通过渣油加氢处理，可以显著降低产品中的硫、氮含量，减少环境污染。
2.资源回收利用：渣油通常被认为是炼油过程中的副产品，通过渣油加氢处理，可以将这些低价值的渣油转化为高价值产品，实现资源的回收利用。
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烷基化
催化裂化
选择性加氢
制氢
加氢处理
延迟焦化
前 言--典型炼油厂加工流程
• 常压渣油加工流程
– 加氢过程
• ARDS—RFCC • VRDS—RFCC+VGO加氢裂化 • VGOHC—（AR+VR）DS—RFCC
– 脱碳过程
• 常压渣油催化裂化 • VGO FCC+VR延迟焦化 • LVGO HC+ VR焦化+（HVGO+CGO）FCC • LVGO HC+ VR焦化+（HVGO+CGO+VR）RFCC • LVGO HC+ VR焦化+（HVGO+CGO+HVGO）HT--FCC
– 杂原子：百分之几，含杂原子化合物量百分之几十
• 硫：0.05~8.00% • 氮：0.02~2.00% • 氧：0.05~2.00% • 金属：微量，ppm级，不同原油相差巨大
– Ni, V, Fe, Na, Ca, Mg, As, Pb, Cu
前言
• 石油加工转化过程：
– 产品的碳含量和氢含量与原料相等，质量守恒
Chevron公司发放专利许可证 。
前 言--加氢技术发展历程
• 国外加氢技术发展历程和概况
– 在重油加氢处理领域
• 沸腾床渣油加氢
– H-Oil和LC-Fining工艺的区别在于H-Oil过程采用外循环， 而LC-Fining过程采用内循环
– 已建和在建H-Oil工业装置12套， LC-Fining工业装置10套
前 言--加氢技术发展历程
• 国外加氢技术发展历程和概况
– 在重油加氢处理领域
• 法国石油研究院（IFP）开发了HYVAHL-M移动床渣油 加氢处理工艺技术
• 为适应加工更加劣质的渣油，开发了沸腾床加氢工艺
– 美国HRI和城市服务公司共同开发的,H -Oil。首套H-Oil装置与 1963年在美国查理湖炼厂建成投产
• 80年代以前的渣油固定床加氢处理装置，主要以生产 低硫燃料油为目的，渣油加氢转化率低，杂质脱出率 相对较低
前 言--加氢技术发展历程
• 国外加氢技术发展历程和概况
– 在重油加氢处理领域
• 进入80年代后，由于催化剂等技术水平的提高，渣油 加氢转化率高，杂质托出率较高，不仅能为下游的催 化裂化装置提供高质量的原料油，而且还能生产部分 高质量柴油六分和石脑油馏分
油品深度加氢脱芳、
缓和加氢裂化、润滑
重整生成油选择性
油加氢处理、加氢尾
加氢脱烯烃
油催化脱蜡、加氢尾
油异构脱蜡
前 言--加氢技术发展历程
• 国外加氢技术发展历程和概况
– 在重油加氢处理领域
• 最早的渣油加氢工艺技术始于20世纪50年代, 采用含 硫或高硫原油的馏分油加氢脱硫, 脱硫后的减压馏分 油再与减压渣油混兑以生产硫含量大于1%的燃料油, 此过程称为间接脱硫过程
油加氢、煤油加氢、化柴油MCI、催化 柴油临氢降凝、柴油 分油加氢裂化、渣
柴油加氢、石蜡加 柴油FHI、蜡油加 加氢降凝、柴油加氢 油 加 氢 裂 化 (LC-
氢、润滑基础油加 氢处理、渣油加氢 改质降凝、柴油加氢 Fining 、 H-Oil 、
氢补充精制、特种 处理
改质异构降凝、蜡油 EST、FRET)
• 不仅带来挑战，同时带来机遇 • 硫含量、重度、酸值对原油价格影响很大，初
步统计
– 原油含硫量每增加0.1个百分点，原油价格就降低 0.15美元/桶
– API度每降低一个单位，原油价格就降低0.27美元/ 桶
– 酸值每增加一个单位，采购成本就会降低2.5美元/ 桶
原油劣质化并非一无是处-成本优势
前言 石油直馏馏分的收率和H/C比
项目 石脑油馏分 煤油馏分 柴油馏分 减压蜡油 常压渣油 减压渣油
国外收率，% 国内收率，% H/C原子比
~15
3~10
2.0-2.2
~15
3~5
1.9-2.0
~20
15~20
1.8-1.9
~30
~27
~1.7
~50
~72
~1.6
~20
~45
~1.4
原油劣质化并非一无是处-成本优势
– 部分转化产品的H/C比高于原料，必须有部分产品的
H/C比低于原料
脱碳过程 ，焦化和催化等
– 通过外加H，可提高产品的H/C比
加氢过程
– 实际为H，C和杂原子的重排组合过程
– 脱碳过程与加氢过程各有特点，合理组合使用
前 言-典型炼油厂加工流程
石脑油加氢
重整
煤油加氢
PSA
常
柴油加氢
减
压
装
置
加氢裂化
项目
产品质量
固定床
沸腾床 悬浮床
移动床
可作为低硫 轻油可作成品， 含硫高， 可得到低硫轻质 燃料油和深 重油还需加工 需进一步 油品和重质油品 加工原料 或作燃料油 加氢脱硫
化学氢耗， Nm3/m3
技术难易程度
技术成熟性
100-150
工艺设备简 单，容易操
作 成熟
装置投资
中等
200-300 复杂
200-300 较复杂
前 言—如何提高轻质油收率和H/C比？
脱碳
加氢
FCC 焦化
VGO VR
加氢裂化 渣油加氢
前 言—原油深度加工
• 常压渣油加工核心任务
– 提高液体产品的H/C比； • 满足产品H/C比的要求
– 提高液体产品收率—更加重要 • 我国的宏观形势决定 • 我国的油气资源状况决定 • 我国及进口原油性质决定 • 环保保护的需要 • 保障国家安全的需要
8
前 言--石油产品的H/C原子比
重整汽油 FCC汽油 焦化汽油（加氢精制） 直馏航煤 加氢裂化航煤 直馏柴油 加氢裂化柴油 焦化柴油（加氢精制）
LPG 石油焦
1.5-1.6 1.85-2.0 1.9-2.1 1.9-2.05 2.0-2.05 1.9-2.05 2.05-2.1 1.8-1.9 2.1-2.6 0.4-0.6
2004年10月新加坡市场 低硫与含硫原油的炼油毛利对比
美元/桶
项目 轻油收率 产品平均价格 原油成本 炼油毛利 加工完全费用
利润
含硫原油 74.6 50.72 37.68 13.04 2.97 10.07
低硫原油 76.3 52.82 49.10 3.72 2.03 1.69
高油价下，高硫与低硫原油价差越大，炼油毛利越高
前 言--加氢技术发展历程
• 国内加氢技术发展历程和概况
– 重油加氢处理领域技术开发 • 2002年上流式渣油加氢催化剂工业应用； • 2006年，自主技术建成海南310万吨/年RDS 装置； • 2008年，国产渣油加氢催化剂在印尼国家石油公 司ARDS应用； • RIPP开发渣油加氢—催化裂化双向组合技术； • FRIPP开发了渣油加氢—催化裂化深度耦合技术， 即将在石家庄应用；
渣油
金属<800ppm,
CCR<40% 的 渣油
劣质重 渣油
金属<400ppm, CCR<20%的渣油
反应温度，℃ 反应压力，MPa 体积空速，h-1
渣油转化率，% 脱硫率，% 脱氮率，% 脱残炭率，% 脱金属率，%
370-420
10-20 0.2-0.5
400-450
15-21 0.2-0.8
450480 10-30 >1.0
前言--我国炼油业面临的宏观形势
炼油技术发展趋势
1. 发展深加工技术，提高轻质油收率和商品化率； 2. 提高加工各种海外原油的能力； 3. 提高清洁燃料生产能力和水平； 4. 大力推广应用新型节能降耗技术； 5. 生产过程清洁化技术（环保技术）。
前言--石化产业发展之路
面对原油资源短缺,高油价和燃油质量标准 不断升级,污染物排放浓度和总量要求更加严 格的压力，石油化工产业的发展必须坚持科 学发展观，走重油深度加工、环境友好,产品 清洁化道路。提高资源综合利用率，把重质 、劣质原油尽可能多地转化为优质成品油和 化工原料。
较成熟 较高
开发中， 基本成熟
中等
200-250 较复杂 基本成熟 较高
前 言--加氢技术发展历程
• 国内加氢技术发展历程和概况
– 重油加氢处理领域技术开发 • 1986年初，探索性研究 • 1995年，脱硫和脱氮两个品种催化剂在齐鲁 VRDS 装置首次工业化 • 1996年，减渣系列四大类12个牌号催化剂在齐鲁 VRDS 全部工业化 • 1999年10月，常渣系列催化剂在大连WEPEC 200 万吨/年ARDS上首次工业化 • 1999年12月，完全采用国内技术和催化剂的茂名 200万吨/年S-RHT 开汽成功
• 使用间接脱硫过程已不能满足生产低硫燃料油的要求， 只能采用渣油固定床直接加氢脱硫过程以生产低硫燃 料油;
• 世界上第一套固定床渣油加氢装置由UOP公司设计， 于1967年10月在日本出光兴产公司千叶炼油厂建成投 产，到1972年全球共建成10套渣油加氢装置，到1979 年增加到21套，到2004年增加到57套
– 1975年城市服务公司与Lummus公司合作，并将沸腾床加氢 裂化过程更名为LC-Fining过程。而烃研究公司（HRI）和德士 古(Texaco)合作，仍然将这一沸腾床加氢裂化过程称为H-Oil 过程
– 1994年IFP 收购HRI的资产，2001年7月重组成立AXENS公司， 成为H-Oil和T-Star技术许可的发放人。而LC-Fining工艺目前由
• 为了使渣油固定床加氢装置可以加工更加劣质的渣油 原料，同时延长固定床渣油加氢装置的运转周期。 Chevron公司于1979年开始开发OCR工艺技术，1992年 在日本爱知炼厂建成第一套OCR移动床加氢工业装置