探析铝电解生产中碳渣的危害性
电解铝基础知简答断题
电解铝基础知识五、简答题1、保持适当的铝水平有什么作用？答：保持适当铝水平的作用是：1)它保护着阴极碳块，减少生成炭化铝；2)它使阳极底掌中央部位多余的热量通过这层良导体传输到阳极四周，使槽内各部分温度趋于均匀；3)它填充了槽底上高洼不平之处，使电流比较均匀地通过槽底；4)高铝液层能够削弱磁场产生的作用力。
2、什么叫做阳极效应系数？阳极效应对电解生产有什么利弊?答：阳极效应系数是指每台槽每天发生的阳极效应次数。
优点：1）可调整电解槽的热平衡，当槽子出现冷态时，发生效应产生的大量热量作为临时补充，使热平衡很快恢复到正常；2）可作为Al2O3投入量的校正依据；3）可洁净电解质，清理阳极底掌，规整炉膛；4）效应期间产生的高热量，可使局部突出的伸腿熔化使炉膛规整。
缺点：1）由于发生效应时，电压较高，耗费较多电能；2）发生效应时，电解温度瞬时提高，造成氟化盐挥发损失加大；3）发生效应后的一段时间内，槽温较高，电流效率会下降；4）多槽同时来效应，会对系列电流造成一定影响；5）恶化工作环境，使工人劳动强度加大。
3、简述换极质量会对电解生产造成哪些影响？如何确保换极作业质量？答：换极质量对生产的影响：1）换极时捞块不干净或划线不准，导致电解槽电压摆；扒料不干净造成氧化铝沉淀增加，严重影响电解生产；3）换极时不与计算站联系，造成电解槽无附加电压，从而可能导致电解槽走向冷行程；4）换极和封极速度较慢时，造成电解槽的突发效应增加，电解槽趋向冷行程。
确保换极质量必须做到：1）兜尺划线准确；2）必须与计算机联系；3）扒料和捞块要干净；4）封极时不能掉入大块；5）尽量缩短换极时间，减少散热。
4、铝电解生产过程中，铝液水平过高或过低对生产有哪些负面影响？答：1）铝液水平过高，散热量大，会使槽底发冷，电解质水平不易控制，易产生大量沉淀和炉底结壳，伸腿过大给正常生产带来许多困难，更不便于机械化和自动化操作。
2）铝水平过低，阳极浸入电解质中过深，使阳极底下和周边温差过大，加剧电解质循环，增加铝损失。
铝厂生产过程中存在有害因素及危险因素
铝厂生产过程中存在有害因素及危险因素由于铝厂生产的特殊性，在生产过程中存在有害因素及危险因素，有害因素主要有粉尘危害、毒物危害、高温危害和噪声危害，危险因素主要有机械伤害、高处坠落、电气伤害和火灾爆炸危险等。
一、主要有害因素分析1．粉尘危害铝厂在生产过程中产生的粉尘主要有氧化铝粉尘、石油焦粉尘、沥青烟尘。
氧化铝粉尘主要存在电解厂房内、氧化铝贮运系统；煅烧工段的上料系统、排料系统、煅后工段的混捏机、预热螺旋机以及磨粉系统有粉尘和沥青烟产生；成型工段也有沥青烟产生；残极处理工段的粗碎、配料、筛分等过程均有粉尘产生。
天车司机，电解车间工人，炭素粉破碎、筛分等岗位工人受粉尘危害较大。
根据《工作场所有害因素职业接触限值GBz2—2002》，生产性粉尘中的氧化铝粉尘不得超过6mg/m3；其他粉尘（当游离二氧化硅含量在10%以下）不得超过10mg/m3。
2．毒物危害作业工人接触到的毒物主要有氟化物、硫化物、沥青烟、一氧化碳等。
毒物主要存在于电解槽附近及烟气净化系统。
铝电解以冰晶石-氧化铝氟化铝的熔体为电解质，以炭素材料为电极进行电解。
电解时在阴极上析出液态的金属铝，在阳极上产生气体。
同时还散发出氟化物、粉尘等污染物为主的电解烟气。
在400℃～600℃温度下，氧化铝中仍可含有0.2%～0.5%的水分。
原料中的水分与固态氟化盐在高温条件下可发生化学反应，同时，进入熔融态电解质中的水分也可与液态的氟化盐发生化学反应，生成有害的氟化氢。
人体吸入过量的氟，常常会引起骨硬化、骨质增生、斑状齿等氟骨病，严重者使人丧失劳动能力。
氟化物还对呼吸道粘膜及皮肤有强烈的刺激和腐蚀作用。
我国卫生标准规定，车间空气中氟化物（以氟计）的最高容许浓度为5mg/m3，按照现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》中对毒物毒性分级的原则，氟化物为Ⅱ级，属于高度危害。
沥青烟主要来源于该工序生阳极工段的混捏机、磨粉系统及成型工段。
煤沥青的软化点为100℃～110℃，属高温沥青。
浅析铝电解生产中炭渣产生的根源及预防措施
浅析铝电解生产中炭渣产生的根源及预防措施涂新闯【摘要】针对铝电解生产中产生的炭渣会对电解槽正常的运行和技术经济指标产生严重影响这一现象,通过对炭渣产生的原因及危害进行分析,并从炭素方面和电解方面提出控制、减少炭渣的措施.控制、减少炭渣可降低能耗,降低电解槽管理的难度和工人劳动强度,保障电解槽正常运行.【期刊名称】《山西冶金》【年(卷),期】2017(040)004【总页数】3页(P126-128)【关键词】铝电解;炭渣;危害分析;炭素;工艺控制【作者】涂新闯【作者单位】山西华圣铝业有限公司,山西永济044500【正文语种】中文【中图分类】TF804.4;TF821炭渣作为铝电解生产的伴生物，随着电解生产的不断进行，炭渣也时刻不停地产生着。
若使用炭块达不到质量标准或电解日常操作管理不到位，在电解生产过程中将产生大量的炭渣，这对铝电解过程产生一系列不利的影响。
具体表现为电解质电压降升高、槽温上升、电解槽内铝的二次反应增加、电流效率下降、突发效应增加等，不仅造成电能消耗增加，而且对电解槽正常的运行和技术经济指标产生严重影响，同时增加电解槽管理的难度和工人劳动强度。
在竞争日益激烈、产能严重过剩、提倡精准操作和精细管理的大环境下，每减少或者降低一个负面因素，就是对企业贡献一份竞争力，因此减少铝电解生产中的炭渣产生量成为铝电解企业生产管理中的重要组成部分[1]。
1.1 炭素因素1.1.1 炭素生产所用原材料炭素生产的主要原材料为石油焦（有的企业为直接外购煅后焦）和沥青等，石油焦（煅后焦）中的V、Ni等微量元素对空气反应性指标影响非常明显，严重降低阳极的抗氧化性，而其中Na元素对CO2反应性和空气反应性都有着较强的催化作用。
生产阳极块所用原料是通过掺配不同品位的石油焦（煅后焦）和沥青等物料来实现混捏成型的，各杂质化合物随之进入阳极，部分通过高温焙烧挥发，剩余部分成为灰分留在阳极内部，并在电解生产过程中释放在阳极槽内，降低阳极的抗氧化性，诱发阳极掉渣。
电解铝生产中存在的隐患及防范措施
电解铝生产中存在的隐患及防范措施电解铝生产是靠矿山煤、电、铝产业链发展起来的，它在生产过程当中存在的安全隐患与井下的顶板、瓦斯等五大隐患有所不同。
那么，在电解铝生产中到底存在哪些隐患，怎样去防范呢？这得从电解铝的工艺说起：电解铝是用直流电使电解槽的两极产生热量熔融冰晶石和氧化铝，保持一定的电解温度来实现电化学反映，反应生成二氧化碳和铝。
二氧化碳、氟化氢气体及部分氧化铝粉尘成为电解烟气经烟管送净化处理，铝液经真空包吸出运到浇铸车间，倒入混合炉后浇铸成铝锭。
这一工艺流程，我们新一代铝业人苦苦经营了十年，十年的探索路让我们对隐患有一种特殊的认识。
在这条不断探索、不断求知、不断地去学习、不断成长的征途上也伴随着一起起事故的发生。
关于“11·6”铝水烫伤人员的事故经过分析：那是在2022年11月6日下午4：05时，浇铸车间发生的一起启拉母线的结晶器内铝水爆炸事故，造成陈某等5人被铝水烫伤，通过组织有关人员进行事故原因分析认为：第一个是二次冷却水管被人踩动发生扭曲而改变了喷水方向，水流向结晶器引起铝水爆炸；第二个是受伤人员轮岗时违反规章管理制度未穿戴好劳保用品而造成烫伤。
事后为了不再有类似的事故的发生，采取了以下防范措施：1.重新认真组织员工学习《安全规程》及有关规章管理制度，并要求工作人员穿戴好劳保用品；2.加强工作现场管理，为工作人员创造一个良好的安全环境。
对以上发生的事故进行分析，此类事故属烫伤事故，事故源于高温的铝液。
这就是在电解铝生产过程当中存在的隐患之一。
让我们来看看这是怎么一回事：在电解铝生产过程当中，电解的温度应当保持在945℃—965℃，也就是说液态铝水的温度只有控制在此范围以内才能完成理论上的电化学反应，生成铝。
可见，这样高的温度相对人体所能承受的常温之比悬殊甚大，要是以人体所能承受的温度40℃来计算，铝液的温度相当于人体温度的21—24倍还要多，在电解铝生产过程当中，虽然人们采用在电解质熔液表面加盖了保温料，尽可能减少热扩散和热辐射，从而避免高温直接对人体的伤害，同时用以提高电流效应，但是在出铝、换阳极、测两水平、打渣、捞块等工作时，必须与高温的铝液接触，这就难免再次发生类似的烫伤事故。
铝电解碳渣浮选工艺回收电解质的实践
in 文/刘坤铝电解碳渣沁艺检电渣的实辭The practice of recovering electrolytealuminum electrolysis carbon slag flotation process碳渣是铝电解生产过程产生的有害废物，碳渣中含有大量的氟化盐，采用浮选法对碳渣中的氟化盐进行摘要：回收利用，不仅可以减少氟化盐的损失，提高资源的利用率，还避免了对环境的污染，有显著的效益。
关键词：铝电解；碳渣；浮选J在铝电解生产过程中，由炭素材料制作的电极，由于其 不均质性，碳渣的产生是不可避免的。
阴极炭素内衬破损，阳极炭素材料的不均匀燃烧及侵蚀冲刷作用产生的炭粒剥 落，电解过程的二次反应生成游离固态碳，操作不当带来的机械损失，与电解质熔合上浮，在捞出时成为碳渣。
其中，碳阳极的不均匀燃烧和选择性氧化导致炭粒脱落，是产生碳 渣的主要原因。
据统计，每生产一吨原铝约产生5 - 15 kg碳渣。
在捞出的碳渣中，由于受电解质的浸泡和渗透，碳渣 中电解质含量很高、约占碳渣重量的60% - 70 %，主要 成分是冰晶石、亚冰晶石，少量氧化铝和氟化钙［1］。
如果将其作为废物丢弃，既造成氟化盐的损失，增加氟化盐单耗, 又对环境造成污染。
本文主要采用浮选工艺将碳渣中的氟化盐予以回收，符合国家节能减排、循环利用的发展战略。
1碳渣的化学组成碳渣的主要成分是以冰晶石（Na s AlF e ）为主的钠铝 氟化物、a - AI 2O 3和碳；含碳约40%，电解质氟化物约60%，除了碳是有害物质外，其余完全是电解槽内可利用的物质。
碳渣的化学组成比较简单，其主要化学元素及含量见表1 ［21o以往技术条件下，大多电解铝企业采用露天堆存或直接土壤填埋的方法处理电解铝固体废弃物，不仅占用了大表1碳渣中主要化学元素及含量含量，％32.2612.9116.340.52“o0.8219.68量土地，而且其中含有的可溶性氟化物，氧化物还会随着雨水流入江河，渗入地下污染土壤和地下水、地表水，对周围生态环境、人类健康和动植物生长造成极大危害。
电解铝企业阳极残渣、阳极残极浸出毒性鉴别及管理建议
电解铝企业阳极残渣、阳极残极浸出毒性鉴别及管理建议徐浩;傅成诚;徐瑞【摘要】对电解铝企业产生的阳极残渣、阳极残极浸出毒性进行了鉴别。
鉴别结果表明：电解铝企业产生阳极残渣浸出液中氟化物（不含氟化钙）平均质量浓度为140 mg／L，最高达244 mg／L，且超标试样数达到《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》中相应规定，鉴别该废物属于危险废物，应按照危险废物进行管理；阳极残极浸出液中氟化物（不含氟化钙）平均质量浓度为74 mg／L，无超标试样数，该废物不属于具有氟化物浸出毒性的固体废物，建议仍按一般固体废物进行管理。
%The extraction toxicity of anode slime and anode scrap produced by electrolytic aluminum enterprises were identified in this article. Results showed that the average concentration of fluoride ( excluding calcium fluoride) in extraction solution of anode slime produced by electrolytic aluminum enterprises was 140 mg/L,with a maximum concentration of 244 mg/L,and the number of samples whose concentration exceeded the standard meets the corresponding requirement s in “Identification Standard of Extraction Toxicity for Hazardous Waste”. The waste was identified and should be managed as hazardous waste; the average concentration of fluoride ( excluding calcium fluoride) in extraction solution of anode scrap was 74 mg/L without samples whose concentration exceeded the standard. The waste did not have the extraction toxicity of fluoride and is proposed to be managed as general solid waste.【期刊名称】《中国环境监测》【年(卷),期】2015(000)004【总页数】4页(P22-25)【关键词】电解铝;阳极残渣;阳极残极;浸出毒性【作者】徐浩;傅成诚;徐瑞【作者单位】贵州省环境监测中心站，贵州贵阳550081;贵州省环境监测中心站，贵州贵阳 550081;贵州省环境监测中心站，贵州贵阳 550081【正文语种】中文【中图分类】X833;X705作为国民经济重要的支柱产业之一，铝工业在不断发展的同时也带来了巨大的能源和环境压力。
探究电解铝生产固体废物大修废渣无害化处置技术
探究电解铝生产固体废物大修废渣无害化处置技术摘要：电解铝生产过程中，必然会产生各种废渣等固体废弃物，这类废渣废弃物的成分构成较为复杂化，并且其污染性、危害性等也较为明显，因此必须经过无害化处置后才可排出，将环境等造成的不良影响降到最低。
电解铝企业需重视研究无害化处理技术，同时基于实际生产与大修过程选择合理的无害化处置方法，由此推动企业的健康可持续性发展。
基于此，本文重点分析了电解铝生产固体废物大修废渣无害化处置技术。
关键词：电解铝；固体废物；大修废渣一、电解铝生产与大修现状电解铝工业在社会经济发展中发挥出了重要助力作用，积极推动社会经济发展之时，生产过程中也可能会产生各种固体废弃物。
原铝生产时，大修电解槽产生的废渣，是电解铝工业较为典型的固体废弃物之一。
在我国修订的《国家危险废物名录》中明确将其定义为危险废物。
在相当长的一段时期，由于对大修渣无害化处理技术研究工作滞后，多数电解铝厂采用露天堆放或固定渣场填埋的方法处置大修渣，给当地的自然环境和人类健康带来了较大的危害。
铝电解槽大修时产生的大修渣由于具有毒性，是全球铝冶炼厂目前面临的最大环境废物管理挑战之一。
国际铝业协会称，2019年全球原铝生产过程中产生了160万吨大修渣，使其成为铝行业继赤泥之后产生的第二大废物[1]。
进入21世纪以来，我国电解铝工业得到迅猛发展，2017年我国电解铝产量达到3227万吨，产能已突破4000万吨，连续位居世界第一，产量占世界总量的57%。
与此同时，电解铝工业的环境污染问题已受到国家、行业和社会的高度关注。
大修渣是电解铝生产过程排放的典型有害固体废弃物，平均每生产一吨电解铝，会产生20-30kg大修渣，年排放总量达上百万吨。
由于大修渣含有毒性较高的可溶氟化物和氰化物，如不妥善处置，会随雨水混入江河、渗入地下污染地表水源、地下水和土壤，对周围生态环境、人类健康及动植物生长造成很大危害。
2016年3月，国家环保部新的《国家危险废物名录》（2016环保部令第39号）已明确规定，铝电解槽大修渣属于T类工业危险废物。
电解铝厂的职业危害
电解铝厂的职业危害于铝厂生产的特殊性，在生产过程中存在有害因素及危险因素，有害因素主要有粉尘危害、毒物危害、高温危害和噪声危害，危险因素主要有机械伤害、高处坠落、电气伤害和火灾爆炸危险等。
一、主要有害因素分析1．粉尘危害铝厂在生产过程中产生的粉尘主要有氧化铝粉尘、石油焦粉尘、沥青烟尘。
氧化铝粉尘主要存在电解厂房内、氧化铝贮运系统；煅烧工段的上料系统、排料系统、煅后工段的混捏机、预热螺旋机以及磨粉系统有粉尘和沥青烟产生；成型工段也有沥青烟产生；残极处理工段的粗碎、配料、筛分等过程均有粉尘产生。
天车司机，电解车间工人，炭素粉破碎、筛分等岗位工人受粉尘危害较大。
根据TJ36-79《工业企业设计卫生标准》规定，车间空气中有害物质最高容许浓度为，生产性粉尘中的氧化铝粉尘不得超过6mg/m3；其他粉尘（当游离二氧化硅含量在10%以下）不得超过10mg/m3。
2．毒物危害作业工人接触到的毒物主要有氟化物、硫化物、沥青烟、一氧化碳等。
毒物主要存在于电解槽附近及烟气净化系统。
铝电解以冰晶石-氧化铝氟化铝的熔体为电解质，以炭素材料为电极进行电解。
电解时在阴极上析出液态的金属铝，在阳极上产生气体。
同时还散发出氟化物、粉尘等污染物为主的电解烟气。
在400℃～600℃温度下，氧化铝中仍可含有0.2%～0.5%的水分。
原料中的水分与固态氟化盐在高温条件下可发生化学反应，同时，进入熔融态电解质中的水分也可与液态的氟化盐发生化学反应，生成有害的氟化氢。
人体吸入过量的氟，常常会引起骨硬化、骨质增生、斑状齿等氟骨病，严重者使人丧失劳动能力。
氟化物还对呼吸道粘膜及皮肤有强烈的刺激和腐蚀作用。
我国卫生标准规定，车间空气中氟化物（以氟计）的最高容许浓度为0.5mg/m3，按照现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》中对毒物毒性分级的原则，氟化物为Ⅱ级，属于高度危害。
沥青烟主要来源于该工序生阳极工段的混捏机、磨粉系统及成型工段。
煤沥青的软化点为100℃～110℃，属高温沥青。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
探析铝电解生产中碳渣的危害性
摘要：通过对铝电解生产中产生碳渣的危害性研究，从铝电解生产中碳渣的产生入手，刻画出碳渣的存在会增加电能消耗、损坏电解两极、形成侧部漏电等关键问题，从三方面提出碳渣危害的有效解决措施，为提高铝电解生产的高质量、高效益提供理论参考。
关键词：铝电解碳渣危害性
1 铝电解生产中碳渣的危害
铝电解中的阳极碳块质量影响着电解产生，也影响着产品的质量。
阳极碳块质量不达标，阳极上的碳粒还未来得及参与反应就脱落进入铝电解质溶液里面，受到电解质的冲蚀形成碳渣，这极大地影响着铝电解的生产。
这些影响会导致电解能耗的增加，进而恶化铝电解的生产，缩短电解槽的寿命。
1.1 增加电能消耗
铝电解质溶液中碳渣在电解过程中会造成铝电解质溶液比电阻增大，降低了导电率，会影响电解质中电压降的升高，增加电能消耗，碳渣在铝电解质溶液中的含量极大地影响溶液的导电率。
碳渣微粒要小于10μm才不会影响铝电解的生产，碳渣颗粒的大小和导电率的作用成反比，由于碳和铝电解质溶液各自的导电性质不同，当电流通过其交界面时，将产生电位梯度，电位梯度的差值高于和碳粒直径同长
度的铝电解质溶液电流通过路径上的电压降，碳粒在铝电解质溶液中不导电，也是一种绝缘体。
因此，电解质的导电率和碳渣的多少有关。
1.2 损坏电解槽阴极
铝电解生产中如果出现大量的碳渣，势必会产生热槽，正常的电解槽中两极间的铝电解质溶液中含碳会使电压降升高，导致增加的电能不能为电解反应过程利用，它的消耗途径就必然只能转化成热量释放出来，这是电能转化为热能的结果，最终导致铝电解质溶液过热，使电解槽的温度上升，产生热槽。
在铝电解质溶液中碳渣累积到过量浓度时会增大比电阻，产生严重影响，不仅使电解质电压降升高，还额外使电解槽两极间的电能增加，产生少量碳渣浪费电能，产生碳渣过量时会停止电解反应，损害电解槽的阴阳两极，导致阳极被氧化，阴极的破损速度加快，同时消耗氟化盐，对生产极为不利。
1.3 形成侧部漏电
铝电解质溶液中碳渣产生后在溶液表面大量漂浮着，导致电解质溶液水平过高，让阳极埋入电解质溶液中太深，导致阳极的气体无法排出，降低电流效率。
当碳渣的数量越来越多，会与碳素阴阳两极组成电流通路，导致部分电流无法参与电解反应，这些电流积累过多，导致上口炉帮很难维持，电流顺着碳渣进入铝电解质的阴极，引起侧部漏电，严重时大量铝电解质溶液从碳块狭小的缝隙漏出，形成侧部漏炉。
2 铝电解生产中减少碳渣的途径
在铝电解的生产中电解槽会产生过量的碳渣会降低电流效率，会导致在电解铝时增加大量的电能消耗，这样不利于电解槽的工作。
因此，为防止在铝电解生产中防止产生大量碳渣，可通过以下途径来解决。
2.1 保持适当电解质水平
碳块是否被氧化掉渣取决于铝电解质水平的高低，铝的导电性能高，铝电解质水平保持在19～21cm之间为最佳，可使电解槽的阳极底部的热量散发出来，降低槽温形成坚实电解槽，提高电流效率。
如果铝电解质溶液低于最佳水平会导致电解槽里蓄积的热量减少，使电解槽内的情况不稳定。
如果电解质水平高于21cm，甚至超过两天内要换的极的平面，这时±950度的电解质溶液会在碳块的表面循环流淌，会使保温量由固态熔化变成液态，加剧碳块表面氧化，极速增加碳渣的数量。
因此，在铝电解生产中要保持适当的电解质水平才能适度减少碳渣。
2.2 使用高品质预焙碳块
铝电解质生产中使用的碳块质量不合格，容易脱落碳粒形成碳渣。
这就需要在铝电解质生产中使用高品质的预焙碳块，可以使用碳块侧面与底面的过渡角为圆弧状的无下棱碳块，这种碳块抗冲刷力，从而减少碳渣的产生，稳定铝电解质溶液生产，能降低能耗并且提高
电效。
在铝电解生产中使用无下棱碳块，不仅减少碳渣，减少电解槽的电阻，还可以降低槽电压，提高电能消耗0.5%以上。
为防止铝电解质溶液中阳极的消耗，就必须使用高品质的预焙碳块，提高碳材料的机械强度及抗氧化性能，减少阳极被氧化和碳块脱落。
2.3 选用优质阴极碳块
铝电解生产中选用优质的阴极碳块也尤为重要，阴极碳块分为无定形碳块，石墨化碳块，半石墨化碳块，半石墨质碳块四种。
其中石墨化碳块导电性能最好，虽然它不耐磨，但是从它的优点所能取得的经济效益来看，石墨化碳块是最佳选择。
针对石墨化碳块不耐磨的缺点，可以在碳块上喷涂一层二硼化钛，便可延长碳块的寿命。
在铝电解生产中要想有效抵抗铝电解质溶液的侵蚀，承受铝液的冲刷，减少碳渣产生，只有选用优质的阴极碳块和高质量的底部碳块，才能达到理想的效果，提升铝电解生产的高效。
优质的阴极碳块和劣质的阴极碳块性能的重要差别在于电解膨胀率，优质阴极碳块的电解膨胀率小。
这样当阴极碳块在铝电解生产中所接触的材料强度应小于阴极碳块的强度，可以缓冲应力，保护阴极碳块，这对于优质碳块来说并没什么影响。
因此在铝电解生产中选用优质阴极碳块是必然的方式，要高度重视阴极碳块的质量并且要对其进行择优选择，这不仅能提高铝电解生产的效率，还能提高电能利用效率，延长电解槽的寿命。
2.4 在电解过程中选用低温操作
由于铝的二次反应也是产生碳渣的一个原因，所以在电解生产过程中就要减少二次反应的发生。
在生产操作中要保持低电压，低氧化铝浓度，低分子比，低温度高极距，从而保证电解生产在较低的稳定的温度下进行，提高了电流效率，减少了铝的二次反应损失，从而减少了碳渣的生成。
3 结语
在现目前的工业铝电解生产中所用的电解槽的阴阳两极都是由碳材料组成，因此在铝电解生产中不可避免地会产生碳渣。
为解决铝电解生产中产生碳渣的危害性，就必须在铝电解生产中通过保持适当电解质水平、使用高品质预焙碳块、选用优质阴极碳块等途径来减少碳渣，从而提高铝电解生产的高质量，减少铝电解生产中产生碳渣，保证铝的最大利用化。
参考文献
[1] 王平甫，刘凤琴，童春秋，等.铝电解槽炭阳极氧化掉渣裂纹掉块的危害和影响因素[J].轻金属，2002（3）.
[2] 陈喜平，赵淋，罗钟生.回收铝电解炭渣中电解质的研究[J].轻金属，2009（12）.
[3] 黄英科，肖辉照，彭德泉.铝电解质熔液中碳渣的形成和分布及其分离措施[J].轻金属，1994（10）.
[4] 李景江，邱竹贤，田作平.工业铝电解槽内铝液和电解质的对流[J].有色金属（冶炼部分），2004（1）.。