自动上料配料系统方案
配料称重自动控制系统怎样操作
配料称重自动控制系统操作指南1. 系统概述配料称重自动控制系统是一种用于自动化控制配料称重的设备，主要应用于生产线上的配料工序。
该系统能够精确称量不同重量的配料，提高生产效率和质量控制，并减少人力成本和配料误差。
2. 系统组成配料称重自动控制系统由以下几个主要组成部分构成：2.1 称重传感器称重传感器是系统中起主要作用的部分。
它通过测量物料重量并输出电信号来实现准确的配料称重。
在安装和使用称重传感器时，需要遵循以下步骤：•确保称重传感器固定在平稳、牢固的支撑结构上，以避免重量分布不均导致测量错误。
•检查传感器的电源连接和信号连接是否正常，确保传感器能够正常工作。
•对于不同类型的传感器，需要按照相应的规范进行校准和调试，以确保称重准确度。
2.2 控制器控制器是系统的核心部分，用于接收传感器的信号并进行相应的控制操作。
控制器通常由一个微处理器和一些逻辑电路组成。
在操作控制器时，需要按照以下步骤进行操作：•打开控制器电源，确保电源供应正常。
•连接称重传感器和控制器，确保信号传输无误。
•设置控制器的工作参数，如配料重量范围、传感器灵敏度等。
•按下启动按钮，控制器将开始接收传感器信号并进行相应的控制操作。
2.3 操作界面操作界面是用户与系统进行交互的通道，通常由触摸屏或键盘等设备组成。
在操作界面上，用户可以进行以下操作：•输入配料的目标重量，控制器将根据用户的输入进行相应的控制操作。
•监控系统的工作状态，包括当前称重重量、运行时间等。
•进行系统的设置和参数调整，如称重单位、显示方式等。
3. 操作步骤下面是配料称重自动控制系统的一般操作步骤：3.1 系统启动•打开控制器电源，并确保称重传感器和操作界面正常连接。
•检查控制器和传感器的工作状态，确保系统准备就绪。
•启动系统，进入操作界面。
3.2 配料准备•根据生产需要，准备需要配料的容器和物料。
•将容器放置在配料区域，确保容器固定不动。
•打开配料区域的门，准备进行配料操作。
饲料生产全线控制系统方案
饲料生产全线控制系统方案一、系统组成（一）上料系统1、主料配料仓上料工作过程：由中控室操作员点击主控计算机操作，先选择需要上料的配料仓号，启动分配器转到相应的仓位，然后启动相应的提升机、绞龙、粉碎机、喂料器，同时检测对应的待粉碎仓内是否有料，如果没料，启动待粉碎仓之前的分配器、提升机、刮板机，开启对应的储料仓门，将原料输送到相应的待粉碎仓内，等待粉碎仓满仓时提示操作员关闭储料仓门，延时关闭刮板机、提升机。
待粉碎仓内有料后打开待粉碎仓门，自动控制喂料绞龙的喂料速度，使粉碎机高效且不过载工作，直至配料仓满仓，自动关闭待粉碎仓门，延时关闭喂料绞龙、粉碎机、提升机等机器。
2、辅料配料仓上料工作过程：由投料工点击入料口触摸屏操作，先选择需要上料的配料仓号，启动分配盘转到相应的仓位，然后启动相应的提升机、绞龙、粉碎机、喂料器，同时检测对应的待粉碎仓内是否有料，如果没料，启动待粉碎仓之前的分配器、提升机、绞龙，向投料口投入相应的原料，将原料输送到相应的待粉碎仓内，等待粉碎仓满仓时提示投料工停止投料，延时关闭绞龙、提升机。
待粉碎仓内有料后打开待粉碎仓门，自动控制喂料绞龙的喂料速度，使粉碎机高效且不过载工作，直至配料仓满仓，自动关闭待粉碎仓门，延时关闭喂料绞龙、粉碎机、提升机等机器。
每个投料口都设有点阵大屏汉显提示原料名称和满仓报警，避免原料错投和冒仓。
（二）自动配料系统采用当前最新的计算机及PLC控制技术，以专用工业控制计算机为主控机，配置电子称重系统、PLC控制系统和功能强大的配料控制软件构成完整的控制系统。
具有配料精度高，抗干扰能力强(软、硬件抗干扰措施)，节电可靠，维修方便，操作简单，噪声小，体积小等明显优点，是饲料、建材、复混肥、拌和站等行业自动配料生产厂家的理想设备。
1、系统基本组成（1）计算机自动控制系统：工业控制计算机1台（内存≥1GB，高速固态硬盘，双核CPU）WINDOWS XP操作系统19＂宽屏液晶显示器（2）电子秤系统：采用智能称重仪表，直接按键操作，清零、校称简单快捷。
自动配料系统
摘要可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。
它采用可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
PLC具有通信联网的功能，它使PLC与PLC 之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中控制。
原始配料过程中工人工作繁重,出错率高,称重的重量无监测,生产数据无纪录等不能保证企业的生产工艺｡文中以PC机编程,可编程逻辑控制器(PLC),现场总线技术等现代工控技术为基础,开发了以PC机为上位机, 以PLC作为下位机的自动配料系统｡在整个生产过程中,一旦生产计划制定完成,计算机将按照计划对每种原料进行称重,不再需要人工来干预｡在这个过程中工人只是进行取料,由计算机通过电子称发来的数据校核重量,减轻了工人的工作负担,提高了工作效率｡关键词：通信，配料，PLCAbstractProgrammable controller is a digital computing operation of electronic systems, specially designed for application in industrial environment. It USES a programmable memory, used in its internal storage implementation logic operation, sequence control, timing, counting and arithmetic operation instruction, and through digital and analog input and output, control various types of machinery or production process.PLC has the function of communication network, it makes the PLC and between PLC and between PLC and upper computer, and other intelligent device can exchange information, form a unified whole, realize the centralized control.Raw ingredients in the process of workers to work hard, error rate is high, the weight of the weighing no monitoring, production data, no records cannot guarantee companies such as production process. In this paper to the PC programming, programmable logic controller (PLC), field bus technology and other modern industrial control technology as the foundation, developed with PC to PC, PLC as lower machine of automatic batching system. In the whole process, once finish production plan, the computer will be carried out in accordance with the plan of each raw material weighing, no longer require human intervention. In this process is to take material, data from all parts of the computer through the electronic said check weight, reduce the workload of workers, improve work efficiency.Key words:communication, ingredients, PLC第一章、绪论近年来，国内新建烧结机的配料方法均采用皮带配料自动称重控制，其实就是按原料的重量来配料，采用电子皮带秤对物料进行连续计量,通过调节圆盘给料机或皮带的速度来实现定量给料，重量配料易实现自动配料,配料精度较高。
基于PLC的自动配料系统
南昌航空大学课程设计题目:基于PLC的自动配料系统专业:自动化班级:110441班学号:姓名:指导老师:摘要自动配料系统是集输送、计量、配料、定量等功能于一体的动态计量系统,在建材、化工、冶金、矿山、电力、食品、饲料加工等行业中得到广泛应用。
随着科学技术的发展，工业化程度的提高，常需要对自动配料系统中输送的流量进行调节、控制达到准确的配比。
本论文主要针对自动配料系统恒流量控制达到配比的控制要求，设计一套基于PLC的自动配料系统，并使用触摸屏开发运行管理界面。
自动配料系统由可编程控制器（PLC）、变频器、皮带驱动电动机、称重传感器等构成。
系统包含三台皮带驱动电动机，它们根据需要依次顺序启动。
采用变频器实现对三相电动机的变频调速。
称重传感器对物料进行称重并实时计量，PLC计算出实时流量及累计流量，比较设定值与实际流量的偏差经PID调节改变输出信号以控制变频器对皮带驱动电动机的速度调节，从而实现恒流量控制，并对系统进行监控。
关键词：自动配料，变频调速，PID调节，PLC目录摘要 (I)第一章绪论 (1)1.1 课题背景及意义 (1)1.2 自动配料系统 (1)1.2.1 电子皮带秤 (1)1.2.2 可编程控制器（PLC） (2)1.2.3 变频器 (3)1.3 本课题主要研究内容 (4)第二章自动配料系统理论分析及方案确定 (6)2.1 自动配料系统理论分析 (6)2.1.1 电子皮带秤称重原理 (6)2.1.2 流量控制原理 (7)2.2 自动配料系统控制方案的确定 (9)2.2.1 自动配料系统控制方案的确定 (9)2.2.2 自动配料系统的组成及控制原理 (10)第三章自动配料系统的硬件设计 (12)3.1 系统主要配置的选型 (12)3.1.1 皮带驱动电动机的选型 (12)3.1.2 PLC及其扩展模块的选型 (12)3.1.3 变频器的选型 (14)3.1.4 称重传感器的选型 (16)3.1.5 其他设备选型 (17)3.2 系统主电路分析及设计 (19)3.3 系统控制电路分析及设计 (21)3.3.1 可编程控制器（PLC）的I/O端子分配 (21)3.3.2 系统控制电路设计 (23)第四章自动配料系统的软件设计 (26)4.1 控制系统主程序设计 (26)4.2 控制系统子程序设计 (30)第五章组态软件监控 (33)5.1 组态软件简介 (33)5.1.1 组态软件的功能 (33)5.1.2 组态软件的特点 (34)5.2 人机界面设计 (35)结束语 (36)参考文献 (37)第一章绪论1.1 课题背景及意义随着科学技术的不断发展，工业上快速、精准的需求，对自动化的要求也不断增加。
GK400密炼机上辅机自动配料及控制系统
纪5 于" % 年代初 期 就 开 始 上 辅 机 研 制 工 作 # & 5 ( 年成功开发了国产上辅机系统 # 并形成系列产品 # 可与 ! 0 % 规 格 以 下 的 f_# Y# _ 和 6M 等 类 型 的 密炼 机 配 套 使 用 $" & & 0年成功开发国内首台 该系统性能 f_ 1 % % 大容量密炼机的上 辅 机 系 统 # 达到并超过了上世纪 & % 年代德国 + 9 Z : ; A公司同 类设 备 的 技 术 水 平# 可 替 代 进 口# 填补了国内空 白 $ 本文对 f_ 1 % % 密炼机上辅机作简要介绍 $ %! 主要技术参数 炭黑输送能力 ! 炭黑秤称量范围 ! 油料秤称量范围 ! 胶料秤称量范围 ! 配料周期 ! 秤的静态精度 ! 系统精度 !
随着我国汽车产量的不断增大 # 轮胎 !! 近年来 # 工业也 有 了 较 大 的 发 展 $ 为 满 足 轮 胎 生 产 的 需 要# 国内不少大 % 中型轮胎生产厂使用了大容量密 炼机 # 这种密炼机与 ! 具有 0 % 规格以下机型相比 # 容量大 % 基建投资少 % 占地面积小 % 混炼效率高 % 能 耗低等特点 $ 炭黑是轮胎生产的重要原料之一 # 其密度小 % 用量大且易污染 环 境 # 因此炭黑贮存及输送成为 众多轮胎厂和设 备 制 造 厂 关 注 的 焦 点 # 大容量密 炼机也只有与先进的密炼机上辅机自动配料及控 以下简称上辅机 " 配套使用才能充分发挥 制系统 ! 效能 # 特别是在子午线轮胎生产中 # 上辅机已是必 不可少的关键设备 $ 较早 制 造 炭 黑 输 送 设 备 的 公 司 有 德 国 的 英国的 N + 9 Z : ; A公 司 和 ] @ ; ^ Z : ; A 公 司% Z A B > B ^ 4 , < \ Z @ A X ^ B > 公司和 @ ^ \ B 公司 及意 大 利 的 N B c B 4 > <和 N O Y 3 公司 $ 在输送 方式 和技 术 上 可分 为 # 种’ H N 微 机 控 制 技 术& & 炭黑双管 气 力 输 送 和 7 ’ 单管气力输送 和 工 控 机 控 制 技 术 & (简易双管 气力输 送 ! 即在单管的基础上增加了一个旁通 管" $ 其中 # 炭黑双管气力输送采用高压低速和密 具 有 输 送 距 离 长% 效 率 高% 密封性能 相输 送 原 理 # 好% 炭黑在输送过程中破损率小 % 不堵塞和无污染 等特点 # 较好地解决了大量输送 % 易污染的难题 $ 北京橡研院机电技术开发有限公司早在上世
基于PLC的自动配料系统毕业设计(可编辑修改word版)
毕业设计（论文）任务书专业电气自动化一、课题名称：基于PLC 的自动配料系统设计二、主要技术指标：系统配料精度：±1%，首尾滚筒距： 2~6m，常用带速： 0.01-0.05m/s 物料密度0.75~2.0t/h，灵敏度：2mv/v 准确度等级：c3 级综合误差：±0.02%最大称量最大安全负荷： 150%最大称量极限过负荷：200%最大称量，称重传感器输入信号范围 0~30mv，速度传感器输入信号范围： 0~20Hz，RS485 串行通讯接口。
三、工作内容和要求：1、自动配料将完成 3 种物料的自动配比控制；2、控制方式为主从比列控制方式；2、 PLC 要实现各种物料下料量的采集、喂料装置的启停、物料下料量的控制；3、组态操作界面能显示设备的运行、停车、故障；4、操作界面要求显示每种物料的下料设定值、实际下料值；通过界面上设置的启动、停车按钮实现整个系统的开停。
四、主要参考文献：_[1]王志刚，许晓鸣.PLC 在白动配煤控制系统中的应用[J].电气传动. .[2]章皓，王先忧，应力刚.可编程控制器在配料自动控制系统中的应用[J].机电工程[3]秦益霖，MPS 课程项目[4]段梅，李新，PLC 在混料控料系统的应用[J]。
1997，23（10）：30—32，41[5]张本举，自动配料系统的设计，中国铝业中州分公司计控室，2000 年学生（签名）2010 年 5 月7 日指导教师（签名）2010 年 5 月10 日教研室主任（签名）2010 年 5 月10 日系主任（签名）2010 年 5 月12 日毕业设计（论文）开题报告基于 PLC 的自动配料系统设计目录摘要Abstract第1 章课题来源背景 (1)1.1.1 课题来源……………………………………………………………………1.1.2 研究的目的和意义…………………………………………………………1.2 设计任务与总体方案的确定……………………………………………….1.2.1 设计任务………………………………………………………………………1.2.2 总体设计方案的确定...............................................................第2 章PLC 概述 (1)2.1PLC 的发展历史 (3)2.2PLC 的硬件和软件 (4)2.3 PLC 的通讯联网……………………………………………………………2.4 PLC 的注意事项.....................................................................第3 章配料系统简介 .. (5)3.1自动配料系统的特点及优点 (6)3.2自动配料系统的组成 (8)3.3配料技术的最新进展 (11)第4 章自动配料系统设计 (14)4.1称重方式选择 (14)4.2给料方式选择 ................................................................................................. 15.4.3生产线结构 (16)4.4 配料系统的组成……………….………………………..…………………... 4.5 输送装置的设计………………………………..……………………………..4.6 计量系统的设计........................................................................第5 章控制系统的硬件设计 (19)5.1 PLC 的选配 (19)5.2 S7—200 的特征 (20)5.3 S7—200 的主要组成部件 (23)第6 章系统的软硬件设计 (30)第7 章系统的监控组态 (43)第8 章结束语 (58)参考文献摘要本课题为自动配料自动控制系统的研制。
自动配料系统课程设计
摘要PLC的概念有许多种。
国际电工委员会（IEC）对PLC的概念是：可编程操纵器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。
它采纳可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序操纵、按时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，操纵各类类型的机械或生产进程。
可编程序操纵器及其有关设备，都应按易于与工业操纵系统形成一个整体，易于扩充其功能的原那么设计。
PLC具有通信联网的功能，它使PLC与PLC 之间、PLC与上位运算机和其他智能设备之间能够互换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中操纵。
多数PLC具有RS-232接口，还有一些内置有支持各自通信协议的接口。
配料工人收到天天的生产作业表后, 将依次对每种原料进行称重｡依照配料的多少, 先计算每种成份的重量,然后在各类成份的料桶中取料,送到电子称上进行称重,最后进行包装｡在那个进程中工人工作繁重,犯错率高,称重重量无监测,生产数据无纪录等不能保证企业的生产工艺｡文中以PC机编程,可编程逻辑操纵器(PLC),现场总线技术等现代工控技术为基础,开发了以PC 机为上位机, 以PLC作为下位机的自动配料系统｡在整个生产进程中,一旦生产打算制定完成,运算机将依照打算对每种原料进行称重,再也不需要人工来干与｡在那个进程中工人只是进行取料,由运算机通过电子称发来的数据校核重量,减轻了工人的工作负担,提高了工作效率｡关键词：通信，传送，配料，故障目录1 监控系统的结构与功能 (3)1．1 监控系统的结构 (3)监控系统的功能 (3)2 监控系统操纵进程 (4)2．1 前配料监控系统的操纵进程 (4)2．1．1 自动称料 (4)2．1．2 自动配料 (4)2．3 监控系统报警操纵进程 (4)2．3．1 报警事件 (4)2．3．2 切换报警 (4)2．3．3 配料锅满报警 (4)2．3．4 急停 (5)3 自动配料前后工艺 (6)前配工艺 (6)3．2 后配工艺 (6)4 配料系统 (7)4. 1 操纵要求 (7)输入输出列表 (7)自动配料系统模拟实验面板图 (7)工作进程 (8)初始状态 (8)装车操纵 (8)停机操纵 (8). I/O接线图 (9)系统流程设计图 (10)装车进程 (10)故障检测 (11)5 PLC指令表 (12)6 PLC操纵梯形图 (16)7 传送系统调试 (21)结语 (22)参考文献 (23)1 监控系统的结构与功能1．1 监控系统的结构自动配料监控系统由两台运算机作为整个系统的人机界面。
液体原料自动称重配料系统
液体原料自动称重配料系统
1.系统概述：介绍液体原料自动称重配料系统的功能和特点。
2.系统架构设计：包括硬件架构和软件架构。
硬件架构包括称重传感器、控制器、输入输出设备等。
软件架构包括上位机软件和下位机软件。
上位机软件用于控制整个系统的工作流程以及与用户交互，下位机软件用
于控制硬件设备的实时操作。
3.系统功能设计：分析系统的需求和用户需求，设计系统的各项功能。
包括液体原料的称重、配料比例计算、配料过程控制、数据存储与查询等
功能。
4.系统工作流程设计：描述系统的工作流程，包括液体原料的称重、
配料比例计算、配料过程控制和数据存储。
5.界面设计：设计上位机软件的用户界面，使用户能够方便地操作系统。
界面设计应该简洁、明了，同时提供丰富的数据显示和操作功能。
6.数据存储与查询设计：设计数据库结构，用于存储液体原料的称重
数据、配料数据和操作日志等信息。
同时设计查询功能，使用户能够方便
地查找历史数据。
7.异常处理设计：分析系统可能出现的异常情况，设计相应的异常处
理策略和界面提示，使系统能够及时响应并进行异常处理。
8.安全设计：考虑系统的安全性，设计合理的权限控制和数据加密机制，保护系统数据和用户隐私。
9.性能优化设计：对系统进行性能优化，提高系统的响应速度和稳定性，减少资源占用。
10.测试计划设计：设计测试用例，并进行系统测试和性能测试，确保系统能够正常工作和稳定运行。
以上是液体原料自动称重配料系统软件设计的一般流程和内容，具体实施时可以根据系统需求和实际情况进行具体的设计。
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物料输送自动上料及配料系统方案一、工程概述锂电池负极材料生产线的前端DCS 自动上料及配料系统。
该系统用于以石油炼解后的附产品石焦油为主要原料，通过物理及化学反响生产人工石墨生产线的自动上料、输送，自动配料，自动投放的系统把握，实现系统在线实时监测，信息、故障提示、生成生产记录、统计报表等。
为业主供给准确牢靠的数据报表、产出量报表等。
历史气候状况：该地区属于中亚温湿气候，年平均气温为17.3℃。
其中，一月份最冷，平均气温4.7℃，历史上极端最低气温为零下15.1℃，七月份最热，平均气温29℃，极端最高温曾在8 月初消灭达40.4℃。
全年平均降雨量为1612 毫米，最多年份达2264 毫米，最少年份只有1237 毫米，降雨量集中在4—6 月份，占全年的54%,7—9 月雨量石焦油参数：颗粒度〔D50〕8~10um，常规散装积存密度为：0.3~0.45，最低为：0.22，挤压后最大密度为：1.1 含水率：小于0.2%，物料安眠角：，硬度：1-2.工艺流程要求连贯、牢靠、严禁消灭跑漏冒等恶性事故的发生，确保系统全年正常生产。
生产线按年度需定期检查，提起排解故障隐患。
1、用户需求分析（1）、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性；（2）、降低人工上料劳动强度、改善员工工作环境、提高计量精度；（3）、粉体及液体物料均应自动上料、自动计量；（4）、每次生产的不同配方〔原料配比〕均可在电脑上进展操作；（5）、生产过程实现自动化把握及远程监控，同时可依据操作级别设置就地操作和急停。
（6）、对储料罐设置上限和下限报警，超限停机。
2、工程设计、制造、安装、检验标准DCS 自动上料及配料系统在设计、制造和验收过程中应符合国家相关技术标准和标准，并以最版为准。
包括但不限于以下标准：削减，不到全年的28%。
年相对湿度平均为79%，无霜期年平均为260天左右，年日GB/T9969—2022 工业产品使用说明书总则GB/T14436—1993 工业产品保证文件GB/T6587 —1986 电子测量仪器GB/T7724—2022 称重显示把握器技术条件JJG555—1996 非自动秤通用检定规程QB 1563—2022 衡器产品型号编制方法GB/T7551—2022 称重传感器GB/T14249.1—93 JJG649-90GB/T14249.2-93 GB/T5185-1985GB1184GB1901GB/T1804GB1764JB/TQ4000.3 IEC/GBGB324-88GB8923GB9286JB8JB/ZQ4000.3B/ZQ4286-86GB4208TJ231(四)GBJ17-88GB191-2022GB3797-89GB4064-83GB14285-93电子衡器安全要求数字称重显示器电子衡器通用技术要求气焊、手工电弧焊及气体保护焊，焊缝坡口的根本形式与尺寸外形和位置公差、未注公差的规定公差与协作尺寸至500mm 孔、轴工差带与协作一般公差线性尺寸的未注公差漆膜厚度测定法焊接通用技术条件电动机技术标准钢焊缝符号表示法涂装钢材外表锈蚀等级和除锈等级色漆和清漆漆膜的划格试验产品标牌焊接通用技术要求包装通用技术条件外壳防护等级分类机械设备安装工程施工及验收标准钢构造设计标准包装储运图示标志电控设备其次局部装有电子器件的电控设备电气设备安全设计导则继电保护和安全自动装置技术规程GB/T1459898-91 电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB1497-85 低压电器根本标准二、本方案自动上料及配料系统组成生产线配料主要完从与混料机下部料仓星型给料机下部开头：通过1 号物料输送机→2 号物料输送机→1~12 号下料器→1～12 计量仓→1~12 号仓下料排料阀→1~12 号水平输送机→1~12 号釜口气动球阀止。
换气除尘方式为单体仓顶除尘器1~12 号。
配套的电动执行机构；关心设备仓顶除尘器12 套、配套输气管线一套和相关配套的气体助流装置；DCS 把握系统〔含软件〕一套。
含，把握室的电器柜组的设计、制作、安装、调试及培训工作，并包含设备配套电路、气路的敷设，含走线管、桥架、电缆、馈线柜、变频柜、DCS 柜，压缩空气管线及安装所需非标支架〔接口为现场储气罐出气口法兰，储气罐在车间升顶处〕等，及投料接口所需的软连接和配套安装法兰，合同为“DCS自动配料及输送系统”大包工程。
工艺流程三、自动上料及配料计量把握系统组成把握系统可实现上料及配料计量过程全部自动把握，包括各阀门、泵、电机、变频器、计量仪表的启动、停顿，信号的传输、数据的记录、报表的处理和打印等。
四、系统描述1、把握系统特点（1）、构造简洁，把握规律清楚；（2）、承受把握领域内的主流产品〔如研华工控机、PWC、施奈德电器件等〕，牢靠性、稳定性好；（3）、具有强大的软件功能，可实现生产过程实时、直观监控，各种配方治理，物料缺料提示、特别状况报警等各种功能。
（4）、具有自动、半自动、手动功能，可在突发上位机故障时自行半自动操作，这种方法具有与全自动一样的精度和牢靠性。
（5）、假设再需要扩大系统，仅需将安装好的系统的传感器线、阀门把握线拉至把握室，接入操作台，并在软件界面上增加相应的功能模块即可，简洁快捷；（6）、具有液位检测功能。
依据不同公司要求，在原料罐和成品罐内可设置投入式液位计或液位开关，可对液位实时监控，避开事故的发生。
（7）、通过系统把握协作仓顶除尘器使用，可以有效去除残留在计量仓的余料，防止物料沉积，发生物料反响。
（8）、系统扩展升级，只更系统软件，添加适当扩展模块或相应数量继电器即可。
2、把握流程描述（1）、生产启动操作台上设有各工艺环节的手动操控按钮及指示灯，以及启动按钮等。
用户可在操作台面板上按动按钮或直接用鼠标点击电脑屏幕上的启动按钮，即可以手动或自动启动相应的生产线开头生产。
（2）、配方治理每次生产前可以设置输入本次配料的配方，按比例安排所需原料数量〔也可承受缺省方式，即仍旧使用上一次的配方〕。
给自动上料供给数据依据。
（3）、生产过程动态计量在生产启动的同时，PWC 就将动态计量启动信号发给称重计量仪表，仪表即开头对各环节的重量进展采集、显示，并在不同的重量阶段承受快投料和慢投料策略，以兼顾提高效率和计量精度。
在到达目标值时，输出停顿计量信号，由 PWC 把握关闭相关阀门、泵等。
同时完成卸料到反响釜的动作，计量仪表自动清零去皮。
（4）、数据存储本次配料完毕时，由上位机〔电脑〕对本次实际数据做存储，并可按要求做肯定的精度分析，生成各类报表，用于生产统计、治理。
（5）、报表打印可依据用户需求，在线或离线打印各种所需报表，如当成品日产量、原料消耗，原料库存，成品库存等等。
3、上料及配料计量过程按下启动按钮，系统仪表启动，称重仪表清零。
然后给原料快投料和慢投料有效信号，系统翻开阀门启动卸料阀、1 号输送机，当物料到达 2 号输送机时启动 2 号输送机，通过 2 号输送机及 2 号输送机下星型卸料器给各个计量仓送料，同时仪表启动随时跟踪读取称重传感器信号，当重量接近到达预设的投料值时，仪表将关闭快投料信号，使系统进入慢加料过程，同时仪表连续随时跟踪读取称重传感器信号，仪表将判别料仓重量是否大于等于料目标值—料落差值。
假设大于等于则仪表关闭慢投料信号，停顿加料过程〔全部阀门及上料电机关闭〕，本次计量完毕。
假设需要在同一个计量罐内累计加量计量则开头其次种物料的加料，此时仪表〔电脑或就地显示屏在计量表格中显示 2#料〕首先清零显示输出 M2〔2#料〕，快投料和慢投料有效，其过程同上。
否则开头卸料，并通过水平输料机输送到反响釜。
依次完成全部料的加料过程后，仪表〔电脑或就地显示屏在计量表格中显示 2#料〕将分别显示料斗中多种物料的重量，仪表输出卸料信号，系统开头卸料过程，当料斗中的重量等于或小于所设定的零区范围时，仪表关闭卸料信号，同时回到停顿状态〔运行输出无效，暂停输出无效〕。
完成一次配料过程。
其中物料的落差初始值是依据阅历设定的，随后在计量的过程中落差值依据实际测量值承受自学习的方式，逐次靠近目标值，使误差越来越小。
4、管道阀门工作治理在配料系统启动后，系统PWC 自动把握挨次开启各原料气动阀及称重上料阀，同时启动上料电机，加料完毕自动关闭上料阀门及电机，开启卸料阀及搅拌电机，原料开头卸料，反响釜开头搅拌，反响釜搅拌完毕，系统开启反响釜卸料阀门和卸料电机，把成品料输送到成品罐，本次配料完毕。
灌装工人可以启动灌装机，进展装桶工序操作。
配料过程也可以由操作员依据工艺要求手动挨次按动操作台上的阀门、电机按钮，进展手动配料过程操作。
5、原料罐存料治理〔备选〕原料罐上可以安装静态液位计〔如雷达液位计、超声波液位计、浮子液位计、压力液位计等〕，随时检测液位变化，把握系统适时跟踪采集液位高度数据，并测量计算出原料存量、进料量、出料量等，生成数据报表，便于进展原料库存耗用等治理。
五、软件功能的系统软件含生产治理和数据治理两局部，生产治理主要完成对生产线工况的实时把握和监视，对各种计量数据做采集、存储，对各种状态做判别和故障报警。
数据治理则对生产数据进展分析、分类存储、供给查询、统计功能和应用户要求编制的各种报表的显示和打印功能。
六、系统把握方案留给长陆来做1、包括 PWC 选型2、就地把握、显示3、程序把握4、变频电机把握方法〔PID 把握或变频器把握〕5、上位机软件把握、显示6、通讯7、预警报警设置8、报价附件一计量仪表简述1、功能及特点◎ 具有内部温度补偿功能，从而提高连续计量精度；◎ 开关量输入、输出把握；◎ 全面板数字标定，过程简洁，便利直观；◎ 全自动快/慢速加料把握，可把握多种不同物料的配料；◎ 完备的配方治理功能，配方既可通过仪表上的按钮输入也可通过上位机下装完成；◎ 双向串行口功能，具有RS232/RS485，便利与上位机通讯；◎ 落差修正功能；◎ 自动零位跟踪功能；◎ 自动清零功能；◎ 上电自动清零功能；◎ 抗干扰力量强.过流、过压等各项保护完善，防雷设计，运行牢靠性高；◎ 多重数字滤波功能；◎ 密码保护标定及工作参数设置功能，供用户选用；主显示：六位，用于显示称重数据及仪表相关参数代号。
副显示：六位，用于总重及参数信息。
料号显示：一位，用于显示当前配料过程中，正在进展的料号。
状态指示灯：¤运行，当仪表处于配料过程中，该指示灯亮。
¤大投，当仪表进展物料的大投时，该指示灯亮。
¤小投，当仪表进展物料的小投时，该指示灯亮。
¤卸料，当仪表进展物料的卸料时，该指示灯亮。
¤零位，当料斗上物料重量为0±1/4d时，该指示灯亮。