高铬铸铁实用生产工艺
高铬热处理工艺
高铬铸热处理工艺化学成分:C2.05，Si1.40，Mn0.78，Cr26.03，Ni0.81，Mo0.351、常用的高铬铸铁的热处理工艺是加热到950~1000℃，经保温空冷淬火后再进行200~260℃的低温回火。
2、高温团球化处理1140~1180℃保温16h空冷却，可以明显提高冲击韧度和耐磨性能。
高温团球化处理可使碳化物全部呈团球状，可消除或减少大块状和连续网状碳化物对基体的隔裂作用，经团球化的碳化物受到更加均匀的基体支撑，特别受到一定数量的奥氏体的支撑。
如果适当减少保温时间，对薄截面零件也可以取得效果。
该工艺的不足是工艺消耗热能较多。
加热到1050℃，经保温空淬火后再进行550℃的回火,效果会怎么样?要控制加热速度，最好在650 750 850 时保温一定时间。
我以前做过，正火就可以了。
硬度能做到61----65HRC成熟工艺是：铸造后软化退火，便于加工，加工后空冷淬火加低温去应力回火。
使用硬度一般要求为HRC58-62，多用于比如渣浆泵零部件等耐磨易损件。
我们这里是高铬生产基地，一般提供Cr24，Cr26，Cr28，Cr15Mo3等，价格是不便宜的。
价格要包括中间的软化退火和精加后的淬火及回火。
楼主的材料应该叫Cr26做高铬磨球的，Cr%=10.2~10.5%，C%=2.2~2.7%，Si、S双零以下，要求硬度HRC>58我们现在用的是淬火液淬火，淬火工艺参数是：650度保温2小时，升温到960度保温3.5小时淬火；回火温度380~400，保温4~6小时。
磨球规格φ40-φ80。
工艺是1050淬火+250~350回火金属耐磨材料在水泥企业的研究和应用[摘要] 本文从金属耐磨材料的概述、水泥企业常用的耐磨材料以及根据磨损原理具体的选用金属耐磨材料,对金属耐磨材料进行了研究、分析,对其他选用金属耐磨材料给予一定的参考和借鉴。
[关键词] 金属耐磨材料水泥企业研究应用一、金属耐磨材料的概述材料的耐磨性不仅决定于材料的硬度Hm,而且更主要的是决定于材料硬度Hm和磨料硬度Ha的比值。
高铬合金耐磨铸铁的工艺流程
１ 高铬铸铁的成分及熔炼
行浇注。
高铬铸铁 的成分 。 高铬铸铁 中含有较多的碳 和铬 ， 他 们的作用 主要是确保铸铁 中碳化物的形态和数量 。随着 在高铬铸铁 的铸造过程 中， 当注意以下几个要点。 应 含 ｃ量的提高 ，碳化物会逐渐增多 。 ｒ Ｃ／ Ｃ比值增加后 ， 共 第一 ， 由于高铬铸 铁的铸造性能 比较差 ， 具有热 导率低 、 晶碳化物 的形貌会经历 由连续网状到片状再到杆状连续 收缩量大以及塑性差等特点 ，而且有 比较 大的热裂 以及 程度减小 的一个过程 。 研究表明 ， 在共 晶碳化物保持不变 冷裂倾 向，因此在铸造工艺方面需要把铸铁 和铸钢 的特 的情况下并且 Ｃ Ｃ为 ６ ７１ ， ｄ ． ６～ ．时 高铬铸铁有着最好的 点进行结合来考虑 问题 ，另外还需要注意铸件 的补缩问 抗裂纹扩展能力 。 在实际生产 中 ， 了提高高铬铸铁 的工 题 ， 为 处理 的原则 与铸 钢件类似 。 需要注意 的是 ， 因为合金 艺 水 平 以 及力 学 性 能 ， 了通 过 调 整 铬 、 的 含 量外 ， 除 碳 还 中的铬容 易在铁液表面结膜 ，造成铁液从表 面上看起来 需 要 一 些 辅 助 的合 金 元 素 ， 如 钼 、 、 、 等 等 。 外 流 动 性 较 差 ， 事 实 上铁 液 的 流 动 性 是 比较 好 的 。 二 ， 例 镍 钒 铜 另 但 第 在有些 时候也会用到硅和锰等作为辅助合金元素。辅助 高铬铸铁 的造型应当使 用水玻璃硅砂等强度 比较高而且 元素对于产生抗磨组织 、提高高铬铸铁的耐磨性起着不 具有 良好透气性 的砂型 ，造型上可以使用耐火度较高的 可或缺 的作用。这些合金元 素有些是 以碳 化物 的形式成 铝粉或者镁粉等涂料 。 除此之外 ， 了保证表面质量 ， 为 可
用废钢生产高铬铸铁
用废钢生产高铬铸铁摘要：高铬铸铁的生产工艺多种多样，本文研究了利用废钢生产高质量的高铬铸铁工艺，同时降低生产成本。
关键词：废钢；高铬铸铁；增碳；工艺高铬铸铁是一种优良的抗磨材料，近年来在各行各业得到了越来越广泛的应用，市场需求量逐年增加。
在高铬铸铁的生产中，传统的配料方式是选用高质量的生铁配以废钢、铬铁等其他合金来获得符合要求的合金成分。
这种生产方式有两大缺点：一是市场上低硫磷、低硅的原料生铁很难获得；二是由于生铁中硅含量偏高而不得不用低碳铬铁或微碳铬铁（含硅量低）配合使用，加入量又大，导致生产成本大幅上升。
为了解决以上问题，采用废钢熔化后增碳的方式来获得符合要求成分的铁水，再加入合金元素生产高铬铸铁，结果比较理想。
1、工艺及操作在具体生产过程中，用中频电炉熔化钢水，由于中频电炉有电磁搅拌作用，在增碳过程中碳的吸收及随后的成分均匀化过程也快，操作方便。
增碳材料一般选择粒度在5 毫米石墨颗粒料，粉料不宜过多，这样既增加了渗碳剂与钢液的接触面积，加快钢液对碳的吸收，同时又能减少碳粉的飞扬损失及污染。
具体作业过程如下：1.1 送电分批加废钢熔化，当废钢的加入量达到60%时，暂停加废钢继续送电清渣后根据配料单投入增碳剂总量的60%；1.2 继续送电分批加废钢熔化，当废钢投入量达到总量的85%时暂停加料，继续送电，熔化清渣后根据配料单加入增碳剂总量的30%，继续加废钢熔化；1.3 当废钢全部加入熔清后，取炉前样化验原铁水化学成分，根据化验单调整增碳剂的余下加入量，其他合金如铬铁、钼铁、钒铁、稀土合金等一次加入；1.4 熔清后，升温到出炉温度，取成品样化验，出炉浇注。
2、注意事项具体作业的工艺可根据各生产厂不同情况做些调整，但应注意以下几点：2.1 在增碳剂加入量比较大的情况下不宜一次把增碳剂全部投入，以免引起吸收率大幅波动，从而对成分控制产生不利影响，在废钢熔化过程中分二三次加入，可以稳定吸收率，便于控制最终成分；2.2 铬铁、钼铁之类铁合金不宜先期加入，否则会增加炉前化验的难度，化验炉前等待时间过长；2.3 增碳剂及合金加入后应有足够的时间让碳及合金元素充分吸收并且均匀化，才能取样出炉浇注。
高铬铸铁件的热处理
高铬铸铁件的热处理
高铬铸铁件作为一种抗磨材料，除了具有必要的强韧性以外，其硬度是最重要的质量指标，有些高铬铸铁件可以在铸态下获得所需要硬度，但是绝大多数是要通过热处理来达到硬度要求的。
热处理几乎是每一个高铬铸铁件必须经过的工序，合理淬火可使铸件获得最佳的抗磨料磨损的能力；退火可改变铸件的切削性能，使之能够机械加工，还有一些热处理工艺措施可以提高铸件的强韧性和改善各种使用性能，应该说，热处理是发挥高铬铸铁将性能潜力的重要手段。
高铬铸铁件与合金钢件在淬火工艺规范有一定的差别，主要表现在以下几方面：
1、高铬铸铁组织中存在大量共晶碳化物，这些碳化物与基体金属的热胀缩和热传导方面存
在一定的差别。
热处理过程中急剧的温度变化会使碳化物周围产生较高的热应力，极易在碳化物附近产生热裂纹。
2、高铬铸铁的奥氏体中溶有大量碳和铬，以及其他合金元素，淬火后基体组织中还保留大
量奥氏体。
这些残余体不但影响淬火硬度，而且还会导致铸件在淬火后或使用中开裂或变形。
3、高铬铸铁件淬火时，必须经过脱稳处理过程，脱稳处理的加热混入保温过程取决于材料
的碳含量和铬碳比。
铸态高铬铸铁磨球的研究与应用
铸态高铬铸铁磨球的研究与应用引言磨球是一种用于磨料颗粒磨碎的磨料介质，广泛应用于磨矿、水泥、电力、化工等行业中的磨矿机、球磨机、振动磨等设备中。
铸态高铬铸铁磨球具有高硬度、高耐磨性、高抗冲击性和高耐腐蚀性等优点，是目前工业中常用的磨料介质之一。
本文将从铸态高铬铸铁磨球的材料性能、生产工艺、应用领域等方面进行详细介绍，旨在为相关领域的研究者和工程师提供参考和指导。
第一部分铸态高铬铸铁磨球的材料性能1、合金组织结构铸态高铬铸铁磨球的合金组织结构是其材料性能的关键因素之一。
铸态高铬铸铁磨球的主要合金成分是铬和铁，其中铬的含量通常在10%到30%之间，铁的含量则占到合金总量的大部分。
此外，合金中还包含少量的碳、硅、锰、硫、磷等元素，这些元素对于合金的性能也有一定的影响。
铸态高铬铸铁磨球的主要组织结构包括奥氏体、渗碳体和铁素体。
其中，奥氏体是一种高硬度、高强度、高韧性的组织，是铸态高铬铸铁磨球的主要组织结构。
渗碳体则是一种较硬的组织，能够有效地提高磨球的耐磨性能。
铁素体则是一种较软的组织，对于磨球的耐磨性能影响较小。
此外，铸态高铬铸铁磨球中的氧化铬和氧化铁等氧化物颗粒也会对其性能产生一定的影响。
2、硬度铸态高铬铸铁磨球具有较高的硬度，通常在HRC55到65之间。
硬度是磨球的重要性能指标之一，它直接影响磨球的磨损率和使用寿命。
铸态高铬铸铁磨球的高硬度使其能够有效地抵抗磨料颗粒的磨损和碾磨，从而延长磨球的使用寿命。
3、耐磨性能铸态高铬铸铁磨球具有良好的耐磨性能，能够承受高强度的磨料颗粒的冲击和磨损。
这主要是由于铸态高铬铸铁磨球的合金组织结构中包含了高硬度的奥氏体和渗碳体，以及氧化铬和氧化铁等氧化物颗粒。
这些组织结构和颗粒可以有效地抵抗磨料颗粒的冲击和磨损，从而提高磨球的耐磨性能。
4、抗冲击性能铸态高铬铸铁磨球具有良好的抗冲击性能，能够承受高强度的冲击力而不发生断裂或变形。
这主要是由于铸态高铬铸铁磨球的合金组织结构中包含了高强度的奥氏体，能够有效地吸收和分散冲击力，从而提高磨球的抗冲击性能。
Cr 27高铬铸铁生产工艺的实验研究
Cr 27高铬铸铁生产工艺的实验研究cr27高铬铸铁生产工艺的实验研究由于一些特种泵工作条件恶劣，承受磨损和腐蚀等多种作用，国外生产企业多采用含cr23%~30%的高铬铸铁提高耐磨件使用寿命，如英国用含cg25%高铬铸铁生产杂质泵，挖掘海底沙石，寿命可达2年。
国内某些生产厂家采用含铬26%~28%的高铬铸铁生产特种泵铸件，取得一定效果，但在实际应用中存在使用寿命低、质量不稳定、加工困难等问题，本文对含铬26%~28%高铬铸铁的熔炼及热处理工艺进行了实验研究，选定了合金的成分及生产工艺。
1金成分的选定碳和铬，碳就是提升合金硬度的主加元素，提升含碳量能够减少碳化物数量，效果比提升铬量更明显，但减少铸件韧性。
由于特种泵铸件受到冲击载荷较小，应当挑选高碳，合金含碳量可以选取为2.5%~3.5%。
铬就是低铬铸铁的主加元素，特种泵主要为耐腐蚀磨损，考量耐蚀性的影响，含铬量订为26%~28%，cr/c为8~10。
根据经验公式，基体中含铬量为cr%=1.95cr/-2.47，合金基体的平均值含铬量在14%左右，大于11.7%，具备较好的抗蚀性。
碳、铬、和碳化物之间存有如下关系：碳化物%=12.33%c+0.55%cr-15.2%。
合金中碳化物的数量为30%~35%，具备优良的抗磨性能够。
铬大部分构成合金碳化物，因合金淬透性很差，须重新加入其它合金元素去提升。
钼，钼的主要作用是提高合金淬透性，钼降低ms点的作用不大。
当钼和铜联合使用时，提高淬透性更明显。
含钼量控制在1.5~3.0%。
镍，镍为非碳化物构成元素，全部溶奥氏体，并使ms点明显降低。
不含镍量宜掌控在高于2.0%。
硅，硅可由合金炉料带入及以脱氧剂形式加入。
硅可提高ms点，但降低合金淬透性。
硅固溶于基体中增加铸铁脆性，含硅量可控制在0.50%~1.0%。
锰，锰能够提升合金淬透性，但猛烈减少ms点，并使残存奥氏体明显增加，硬度上升。
同时，在采用过程中，由于残存奥氏体转型为马氏体，出现体积收缩引发铸件脱落。
高铬铸钢叶轮铸造工艺流程
高铬铸钢叶轮铸造工艺流程1.高铬铸钢叶轮的铸造工艺需要经过严格的流程控制。
The casting process of high-chromium cast steel impeller requires strict process control.2.首先，准备合格的高铬铸钢材料。
First, prepare qualified high-chromium cast steel materials.3.将高铬铸钢材料加热至一定温度，以保证液态铸造的顺利进行。
Heat the high-chromium cast steel material to a certain temperature to ensure smooth liquid casting.4.在准备好的模具中，倒入高铬铸钢材料。
Pour the high-chromium cast steel material into the prepared mold.5.确保模具中的高铬铸钢材料填充均匀，没有气孔和夹杂。
Ensure that the high-chromium cast steel material in the mold is filled evenly, with no pores or inclusions.6.待高铬铸钢材料冷却凝固后，将模具拆除，取出铸件。
After the high-chromium cast steel material is cooled and solidified, remove the mold and take out the casting.7.对铸件进行修磨和清理，去除表面的毛刺和氧化物。
Grind and clean the casting to remove surface burrs and oxides.8.进行热处理，提高高铬铸钢的强度和硬度。
Carry out heat treatment to improve the strength and hardness of high-chromium cast steel.9.进行机加工，使高铬铸钢叶轮的尺寸和形状达到要求。
高铬铸铁热处理工艺
高铬铸铁热处理工艺化学成分:C2.05;Si1.40;Mn0.78;Cr26.03;Ni0.81;Mo0.351、常用的高铬铸铁的热处理工艺是加热到950~1000℃;经保温空冷淬火后再进行200~260℃的低温回火..2、2、高温团球化处理1140~1180℃保温16h空冷却;可以明显提高冲击韧度和耐磨性能..高温团球化处理可使碳化物全部呈团球状;可消除或减少大块状和连续网状碳化物对基体的隔裂作用;经团球化的碳化物受到更加均匀的基体支撑;特别受到一定数量的奥氏体的支撑..如果适当减少保温时间;对薄截面零件也可以取得效果..该工艺的不足是工艺消耗热能较多..加热到1050℃;经保温空淬火后再进行550℃的回火;效果会怎么样要控制加热速度;最好在650 750 850 时保温一定时间..我以前做过;正火就可以了..硬度能做到61----65HRC成熟工艺是：铸造后软化退火;便于加工;加工后空冷淬火加低温去应力回火..使用硬度一般要求为HRC58-62;多用于比如渣浆泵零部件等耐磨易损件..我们这里是高铬生产基地;一般提供Cr24;Cr26;Cr28;Cr15Mo3等;价格是不便宜的..价格要包括中间的软化退火和精加后的淬火及回火..楼主的材料应该叫Cr26做高铬磨球的;Cr%=10.2~10.5%;C%=2.2~2.7%;Si、S双零以下;要求硬度HRC>58我们现在用的是淬火液淬火;淬火工艺参数是：650度保温2小时;升温到960度保温3.5小时淬火；回火温度380~400;保温4~6小时..磨球规格φ40-φ80..工艺是1050淬火+250~350回火金属耐磨材料在水泥企业的研究和应用摘要本文从金属耐磨材料的概述、水泥企业常用的耐磨材料以及根据磨损原理具体的选用金属耐磨材料;对金属耐磨材料进行了研究、分析;对其他选用金属耐磨材料给予一定的参考和借鉴..关键词金属耐磨材料水泥企业研究应用一、金属耐磨材料的概述材料的耐磨性不仅决定于材料的硬度Hm;而且更主要的是决定于材料硬度Hm和磨料硬度Ha 的比值..当Hm/Ha比值超过一定值后;磨损量便会迅速降低..当Hm/Ha≤0.5-0.8时为硬磨料磨损;此时增加材料的硬度对材料的耐磨性增加不大..当Hm/Ha>0.5-0.8时为软磨料磨损;此时增加材料的硬度;便会迅速地提高材料的耐磨性..金属耐磨材料一般都指的是耐磨钢;能抵抗磨料磨损的钢..这类钢还没有成为一个完全独立的钢种;其中公认的耐磨钢是高锰钢..二、水泥企业主要使用的耐磨钢在水泥工业中大多以磨料磨损为主要磨损方式..耐磨材料主要用于磨机衬板、隔仓板、篦板;球、段;破碎机锤头、板锤、反击板、颚板;立磨辊、盘等..从材质上可分为以下三大类: 1.高锰钢系列该材质在八十年代前的一百余年中始终占据耐磨材料的主导地位;优点:韧性极好;在强冲击条件下产生加工硬化;缺点:易塑性变形;不耐磨..已从非强冲击条件下应用的易损件磨机衬板类中退出;但是在强冲击负荷下应用的易损件中;仍保持不可替代的优势..普通高锰钢以及为了提高屈服强度添加各种合金元素的合金高锰钢;在大型破碎机锤头、板锤、反击板、篦板、颚式破碎机颚板及圆锥破碎机内外锥等易损件中;占主导地位..超高锰钢仅限用于大型破碎机锤头和板锤..中锰钢也有部分应用..2.合金钢系列低碳中合金、中碳低合金、中碳中合金、低碳高合金等各种合金钢;由于其化学成分、热处理工艺可在很大范围内变化;最终产品的机械性能指标差距很大;硬度HRC40-60;冲击韧性ak10-100J/cm2;因此可根据易损件的应用工况条件;分析其主要磨损机制;优化和选择合金钢的化学成分和综合机械性能;达到最经济合理的选用..中碳低合金钢的优点是:合金量少;生产成本较低;依靠水淬或油淬提高硬度;满足易损件的耐磨寿命..中碳中合金钢的优点是:中等的合金含量使其基体组织得到固溶强化且有弥散碳化物;热处理工艺简单且稳定;综合机械性能较佳..与中碳低合金钢相比;即使硬度相同;耐磨性明显增高;但生产成本偏高..低碳高合金钢的优点是:低碳、高合金的化学成分配合恰当的热处理工艺;可获得非常高的韧性和较高的硬度;对受冲击负荷较大、结构复杂的易损件具有绝对的优势;缺点是生产成本高..3.抗磨白口铸铁系列该系列有高铬铸铁、中铬铸铁、低铬铸铁、镍硬铸铁及高铬铸钢等品种..总体优点:硬度高;耐磨性好..缺点:韧性不足..高铬铸铁Cr14-30%的耐磨性最好;应用范围最广;如中小型磨机衬板;球和段;小型破碎机锤头和板锤;立磨辊和盘等..大型磨机前配置了辊压机后;高铬铸铁即可扬长避短;充分发挥其优异的耐磨性;衬板使用寿命可达8年以上..低铬铸铁Cr1.5-3%的硬度、韧性均大大低于高铬铸铁;主要应用于球、段以及细磨仓衬板;优点是生产成本低;缺点是应用范围窄;综合性能和抗磨指标一般..中铬铸铁Cr8-14%仅用于铸球;降低铬含量;既可以降低生产成本;也可满足球的破碎率指标;市场中仍称之为高铬球..三、水泥企业常用耐磨材料具体选用本文以磨机为例1.粗磨仓衬板磨损机理及耐磨材料的选择粗磨仓入磨料度为15mm-25mm;研磨体平均球径φ75mm左右;最大球径φ90mm-lOOmm..磨机回转时;球和物料以较大的冲击力凿削衬板;球在下落的滑动或滚动中挤压物料;物料尖角切削衬板;因此粗磨仓衬板磨损机理是以高应力冲击凿削磨损为主;挤压切削为辅..粗磨仓衬板要求材料有足够韧性;受切削磨损要求材料具有高硬度..根据磨损原理;材料硬度Hm应为物料硬度Ha的0.8倍以上;即Hm/Ha≥0.8;水泥熟料硬度为HV500-550;相当于HRC49-54..所以衬板材料硬度应在HRC50以上才耐磨..由于受高应力冲击凿削;冲击韧性ak≥10J/cm2才能不开裂;才满足使用要求..因此粗磨仓衬板应选择中碳中铬合金钢及其类似合金钢材料;硬度HRC48-55;冲击韧性akl5-20J/cm2;使用寿命可达2-3年..对于单螺孔衬板及沟槽衬板可参照相关标准选择高铬铸铁;使用寿命可达4-6年..对于φ3m以上的大型磨机衬板;应选择高韧性高铬铸铁;硬度HRC58-62;冲击韧性ak8-12J/cm2;使用寿命可达6-10年..2.细磨仓村板磨损机理及耐磨材料的选择通过隔仓板进入到细磨仓的物料已变细;尖角变钝;细磨仓里的球或段直径仅为φ15mm-60mm;冲击力小;因此细磨仓衬板磨损机理是球的应力切削磨损..细磨仓衬板可以选择硬度高、韧性低的耐磨材料..如高碳合金钢;高、中、低铬铸铁;抗磨球墨铸铁等材料;硬度HRC>50;冲击韧性ak4-6J/cm2均可使用..磨机衬板不宜选择高锰钢..对粗磨仓而言;因为高锰钢的屈服强度低;易产生塑性变形;尺寸长的衬板会发生凸起变形;钢球的冲击也不能充分产生加工硬化;因此不耐磨..细磨仓衬板承受的冲击力更小;高锰钢的耐磨性更不能得到发挥..3.磨头端衬板、隔仓板、出科篦板耐磨材料的选择1磨头端衬板磨损机理及耐磨材料的选择磨头端村板在粗磨仓进料端;物料粒度大;研磨体平均球径大;受磨球和物料的侧冲击力大;是以高应力冲击凿削磨损为主、切削冲刷为辅的磨损机理..因此磨头端衬板应选择韧性高耐冲击、硬度高抗切削的材料..以前采用高锰钢;由于所受冲击不足以充分使其产生加工硬化;硬度仅能达到HB350左右;受物料切削冲刷磨损严重;使用寿命低..如果选择中碳多元合金钢衬板;硬度HRC46-50;冲击韧性ak5J/cm2;使用寿命可比高锰钢提高一倍..φ3.Om以上大型磨机磨头端衬板在径向上分2-4块;可选择高铬铸钢;高铬铸铁类耐磨材料;使用寿命可比高锰钢高3-4倍..2隔仓板磨损机理及耐磨材料的选择粗磨仓粉磨达到一定粒度的物料是通过隔仓板篦缝到细磨仓的..物料对隔仓板蓖缝进行挤压冲刷磨损;球和物料对隔仓板进行测冲击凿削磨损;并且隔仓板为悬臂梁式安装;受力情况恶劣..因此要求材料韧性要好;冲击韧性ak≥25J/cm2;硬度HRC45-50..高锰钢韧性好;但硬度低;不耐磨;并且易产生塑性变形;堵塞蓖缝;影响生产效率..因此隔仓板应选择中碳中铬多元合金钢及类似合金钢材料..φ3.0m以上大型磨机隔仓板是分块制作的;可选择高铬铸钢、高韧性高铬铸铁类耐磨材料;使用寿命可比高锰钢提高2-3倍..3出料篦板磨损机理及耐磨材料的选择出料蓖板在磨机的出口;主要受小球或钢段的挤压切削磨损..因此以硬度为主选择材料;可选择各类高碳合金钢、高韧性抗磨球墨铸铁等..硬度HRC50-55;冲击韧性ak8-10J/cm2;即可满足使用要求..新型耐磨材料-Cr-Ti多元合金钢衬板;冲击韧性65-136J/cm2;硬度HRC52-58;主要技术指标达到国外同类产品水平;其技术性能满足φ3.8m以上大型球磨机粗磨仓、细磨仓、磨头端衬板;隔仓板、出科蓖板工况条件的要求;应用范围广;寿命比高锰钢提高2-4倍;是替代高铬铸铁和传统中合金衬板的理想材料..总之;使用厂家选择理想的耐磨材料;应该考虑以下两点..第一;进行磨损失效分析;充分认识配件的工况条件;如采用干法还是湿法生产;受冲击负荷的大小;物料的种类;易磨性;粒度;物料的尖锐度等;依照磨损特性选择合适的材料..第二;进行技术经济指标对比;如果价格高;但耐磨性提高比率远大于价格比率;则应该选择质优价高的;才能提高总体经济效益..。
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高铬铸铁实用生产工艺
高铬合金锤头标准生产工艺
一、材质牌号:KMTBCr20Mo
二、化学成分:
C% Si% Mn% S% P% ΣRe% 2.70-3.05 0.40-0.90 0.60-1.0 <0.05 <0.05 加入量0.3
Cr% Mo% Ti% V% Cu% B% 18-22 0.2-0.5 0.1-0.2 0.1-0.2 0.4-0.8 加入量
0.01
三、常用原材料:
高碳铬铁:60#～65#,C,4.0,10.0%,
高碳锰铁:70#～75#,C,3.0,7.0%,
钼铁:55#～60#,C?1.0%,
钛铁:30#～40#,C,0.1,0.3%,
钒铁:40#～50#～75#,C=0.3-1.0,
硼铁:20#～25#,C=1.0-2.5%,
稀土硅:5,8～8—11～1,15等,
硅铁:75#～C?1.5%,
紫铜:Cu?99.99%,
增碳剂:石墨电极粉～C?95%,
废钢:普通碳素钢、合金钢等钧可,
生铁:低磷杂铁、Q10、Q12、Q16、Z14、Z18～,含铅、含锡的不能加,轴瓦、锉刀、高磷铸铁、高硅铸铁、硅钢片等不加或少加,。
四、冶炼步骤:
1、首先混合加入生铁、废钢、铬铁三种原材料融化铁水,
2、取样分析化学成份,
3、继续加少量回炉料等待化验结果,
4、根据化验结果调整含碳量～并加回炉料至炉满,
5、加入钼铁～铜,,钼较难融化～但又要尽量减少烧损～故一定要掌握好加入时间,铜不烧损～可随时加入,
6、一边升温一边于约出铁前7分钟加入钒铁,,需要增硅的在此时加入硅铁,
7、出铁前4,5分钟加入锰铁,
8、出铁前3,5分钟先插入铝线～然后再加入钛铁,
9、打渣出炉,
10、稀土硅放置在吊包底部～冲击融化。
11、铁水镇静2—3分钟～开始浇注。
五、造型工艺:
一,涂料组成
1、耐火骨料:石英砂或钢玉砂,当铸件粘砂严重的时候～第一层用钢玉砂～第二层用石英砂,,
载体:水; 2、
3、粘结剂:白乳胶(有机)
4、悬浮剂:钠基膨润土、羧甲基纤维素;
另外，可根据生产实际情况选用如下材料:
a/渗透剂，为了增强涂料对泡沫表面润湿能力，提高涂挂性;
b/消泡剂，为了消除涂料当中的气泡，特别是用搅拌桶工艺的，更需要消泡;
c/防腐剂，为了防止水基涂料中有机物质变质，有甲醛水溶液(福尔马林)、三氯苯
粉、五氯苯粉、苯甲酸钠等。
d/活性剂，为了改善涂料的流动性，如加苏打粉。
二,组箱操作
,根据生产实际情况灵活调节～进铁水原则为底注式。
, 六、热处理工艺:
一,淬火
备注:1、锤头平置在台车上～要保持间隙～便于通气对流,
2、以80——100?/小时的速度升温至600?～保温1小时,
3、升温至900?保温0.5小时,
4、升温至1020?保温3.5小时,
5、升温至1050?保温0.5小时～出炉强风冷却,
6、风冷约20分钟后把铸件翻面～继续冷至室温,
二,回火
1、装炉～升温至280—300?～保温3.5—4小时,
2、打开炉门～让台车停留在温室内自然降温1小时,
3、开出台车～让锤头停在台车上自然空冷。
七、物理性能指标:
硬度HRC 58---63
冲击韧性ak 5---8J/c?
八、金相组织:
回火马氏体 + 碳化物,30%以上, + 残余奥氏体(少量)。