磨床加工方法
磨床加工
砂轮架 砂轮架供安装砂轮用，并装有单独电动机， 通过皮带传动带动砂轮高速旋转。砂轮架可在床身 后部的导轨上横向移动。
尾座 尾座的套筒内有顶尖，用来支撑工件的另一 端。尾架可在工作台上纵向移动，扳动尾架上的杠 杆，顶尖套筒可伸出或缩进，以便装卸工件。
(2)
平面磨床 平面磨床可分为卧轴矩台式和立轴矩台式两 种。
图1.3平面磨床
5.外圆磨床的液压传动
图1.4液压传动原理
1.2 砂轮的特性及应用
砂轮是主要的磨削工具。它是由磨料和黏合剂 粘结在一起焙烧而成的疏松多孔体，可以粘结成各 种形状和尺寸。
图1.5砂轮
砂轮的磨粒直接担负切削工作，锋利且坚韧。加 工硬材料时用软砂轮；磨软材料时则用硬砂轮；磨 削紫铜和黄铜时，要用力度小的软砂轮。
图1.1磨床的应用
3.磨加工的精度和表面粗糙度值 ：
磨削加工能获得很高的加工精度和表面粗 糙度。通常加工精度可达IT7-IT5,表面粗糙度 可达0.8-0.2mm。采用精密磨削以及镜面磨削工 艺时，表面粗糙度可达0.1-0.01mm。 4.万能外圆磨床、平面磨床的主要组成部分及作 用: (1)万能外圆磨床 外圆磨床由床身、工作台、 头架、砂轮、内圆磨头、砂轮架和尾座等部件组 成, 如图所示:
图1.2外圆磨床
床身 床身用来安装各部件，上部有工作台和砂轮 架，内部装有液压传动系统。
床身上的导轨供工作台移动，横向导轨供砂轮架 移动。 工作台 工作台有两层，下工作台沿床身导轨作纵 向往复运动，上工作台相对下工作台能做一定角度 的回转，以便磨削圆锥面。
头架 头架上有主轴，主轴端部可安装顶尖、拨盘 或卡盘，以便装夹工件并带动其旋转。主轴由单独 电动机通过带传动的变速机构带动旋转，使工件可 获得不同的转动速度。头架可在水平面内偏转一定 角度。
不锈钢的平面磨床磨削方法
不锈钢的平面磨床磨削方法不锈钢作为常用金属材料，因其具有抗腐蚀、抗氧化性和强度高等优点，被广泛应用于各个领域。
然而，由于其硬度高、弹性大等特性，使得不锈钢的加工难度较大。
因此，在不锈钢加工过程中，平面磨床磨削方法是非常重要的处理方式之一，下面将针对这一问题详细阐述其步骤。
第一步：准备材料和工具进行平面磨床磨削前，我们需要准备的首要任务就是准备材料和工具。
需要准备的工具主要包括平面磨床、砂轮等磨削工具。
而材料主要集中在要加工的不锈钢材料和所需辅助材料。
第二步：检验材料和设备在使用设备和材料前，我们需要对其进行检验。
对于平面磨床，需要检查磨头的平整度，以确保精度达标。
而对于不锈钢材料，需要检查其表面情况和硬度等重要参数。
在此基础上，我们可以选择合适的砂轮和磨削技巧，以达到最优加工效果。
第三步：机械加工经过前两步的准备工作，我们可以开始进行机械加工，主要步骤如下：1.将不锈钢材料平放在磨床平台上，平面磨床运行。
2.根据磨床轨迹的要求，进行相关的调整，以保证加工精度。
3.在磨床上安装适当的砂轮，并进行相应的调整。
4.开始磨削，通过旋转砂轮和移动不锈钢材料，直到达到预期的加工效果。
5.在加工过程中，需要定期检查材料的硬度和状态，并重新调整砂轮和磨床以保证加工精度。
第四步：检验在加工完成后，我们需要对所加工的不锈钢材料进行检验，主要检查其表面平整度、硬度和精度等重要参数。
通过检验，我们可以评估加工的效果，确定是否需要进行相关的修正或二次加工。
总体来说，平面磨床磨削方法是加工不锈钢材料最为常用的一种方式。
通过上述步骤的详细介绍，我们可以更好地了解和掌握其操作技巧和加工流程，以更好地应用于实际工作中，提高加工效率和精度。
平面磨床操作说明
平面磨床操作说明摘要：本文档详细介绍了平面磨床的操作步骤和注意事项，以帮助操作人员正确使用平面磨床，并确保操作的安全性和高效性。
通过学习本文档，操作人员将了解到平面磨床的工作原理、操作流程、常见故障解决方法以及保养维护等内容，从而提高操作水平和工作效率。
1. 引言平面磨床是一种常见的金属加工设备，用于加工平面、平行面、直线和曲线等工件。
为了确保操作人员能够正确地使用平面磨床，本文档将介绍平面磨床的操作步骤和注意事项。
2. 平面磨床的工作原理平面磨床的工作原理是利用砂轮高速旋转进行磨削加工，通过工件与砂轮之间的摩擦和剪切力来达到加工的目的。
操作人员需要了解平面磨床的结构和主要部件，例如滑台、磨头、进给系统等，以便在操作过程中能够正确地调整和控制各个部件的运动和参数。
3. 平面磨床的操作步骤3.1 准备工作在操作平面磨床之前，需要进行以下准备工作：- 检查平面磨床是否安装牢固并连接正常。
- 保证工作区域整洁，没有杂物和障碍物。
- 检查工具和工件是否符合要求。
- 关闭平面磨床的电源，确保安全。
3.2 开启平面磨床- 打开平面磨床的电源开关。
- 检查各个部件的工作状态，确保无异常。
- 调整滑台和磨头的位置和角度，以满足加工要求。
3.3 进行加工操作- 将工件固定在工作台上，并确保稳定。
- 调整进给系统的参数，如进给速度和深度。
- 启动平面磨床的砂轮，确保正常工作。
- 按照加工要求，调整滑台和磨头的位置，进行精确加工。
3.4 完成加工- 关闭平面磨床的砂轮和电源。
- 清理加工区域，清除切屑和废料。
- 对加工完毕的工件进行检查，确保符合要求。
- 记录加工参数和结果，以备后续参考。
4. 平面磨床的常见故障解决方法在使用平面磨床的过程中，可能会遇到一些常见的故障，如砂轮磨损、进给系统故障等。
下面列举了一些常见故障的解决方法：- 砂轮磨损：及时更换砂轮，避免影响加工质量。
- 进给系统故障：检查进给系统的电气连接和润滑情况，确保正常工作。
轴承磨床方法
轴承磨床方法轴承磨床是一种用于制作精密轴承的机械设备，其主要原理是利用旋转磨轮对加工件进行研磨，从而达到精密加工的目的。
下面将介绍轴承磨床的方法，包括设备操作、工艺流程、注意事项等方面。
一、设备操作1. 准备工作。
在操作之前，需要确定加工件的尺寸和形状、磨轮的类别和规格、磨轮磨削的粗细程度等信息，以便进行合理的工艺流程。
同时需要对设备进行检查，确保各部件的运转良好。
2. 载入加工件。
将加工件放入夹持装置中，并进行必要的位置调整，使其与磨轮的研磨轨迹相吻合，而且要确保固定牢固。
3. 调整磨轮。
根据加工件的尺寸和形状，选择合适的磨轮，并进行必要的修整和调整，以保证其直径、圆度和箍带固定。
4. 开始磨削。
开启主轴电机，使磨轮旋转，并且通过控制加工件和磨轮的坐标轴运动，使其进行磨削。
此时需要注意磨削的深度和移动速度，以避免过度磨削导致加工品失效。
5. 停止磨削。
当加工达到要求时，停止主轴电机的转动，并且将加工品取出，进行必要的检查和处理。
二、工艺流程轴承磨床的工艺流程主要包括三个部分：粗加工、半精加工和精加工。
这些部分的主要任务是逐步提高加工精度和表面质量。
1. 粗加工。
粗加工是指在轴承磨床上进行的第一步加工，主要目的是在确保轴承外形尺寸的前提下，将轴承外表面的挂毛、氧化皮、焊渣等缺陷去除，并适度切削加工厚度。
2. 半精加工。
半精加工是指在轴承磨床上进行的第二步加工，主要目的是进一步提高轴承的尺寸精度和表面质量。
在半精加工阶段，要对加工参数进行严格控制，以确保加工轨迹、磨轮选择、加工量的合理性。
三、注意事项1. 设备保养。
轴承磨床的使用寿命与设备保养密切相关，因此需要定期清洗和润滑各摆件，以及定期检查工作表面是否平整、夹持装置是否牢固等。
2. 磨轮选择。
磨轮的选择必须严格根据加工件的要求，选择合适规格、材料、形状、磨削种类等参数，以避免因错误选择导致加工失败。
3. 安全操作。
在设备操作过程中，要注意保护自身的安全，特别是防止磨削时产生灰尘和夹紧装置不当等导致的危险事故。
坐标磨床加工的基本方法
坐标磨床加工的基本方法说起坐标磨床加工，那可真是一门讲究活，得细细道来。
我是个爱琢磨的人，一见到坐标磨床那精密的构造，心里就痒痒，想探究个究竟。
坐标磨床啊，可不是一般的磨床，它讲究的是高精度，复杂形状加工。
这“坐标”二字，听着就让人联想到精密、准确。
可不是嘛，这机器就是用坐标系统来控制磨头的位置和运动，从而达到对工件进行精密加工的目的。
坐标磨床加工的基本方法，咱们得先说说磨削一个孔。
你想啊，砂轮得偏离行星主轴轴心线一个工件半径值，还得一边自转一边公转，像跳舞似的，还得在龙门磨磨削过程中扩大偏心量，进行微量进给。
你说这难不难？可人家就是能这么精细地控制，磨出一个漂亮的孔来。
平面磨削呢，又不一样。
行星主轴不转了，工作台得动起来，沿着X向或Y向移动，砂轮还得继续微量进给。
这活儿看着简单，实则也得费一番功夫。
再说说轮廓磨削，这可是个技术活儿。
CNC坐标磨床采用的是点位控制式，也就是定点磨削。
得用X、Y坐标的移动，让行星主轴中心与工件上圆弧半径的圆心重合，再用偏心滑板来微量进给控制半径尺寸。
你说这像不像是在绣花？一针一线，都得精确到位。
还有那锥孔磨削，得用组合式径向进给与垂直走刀搭配加工。
这一招一式，都得拿捏得恰到好处，才能磨出一个完美的锥孔来。
常用的磨削方式有三种：径向进给式磨削、切入式磨削和插磨法磨削。
径向进给磨削是最常见的，砂轮沿着偏心半径的方向相对于工件作少量移动，简单易懂，也容易掌握。
切入式磨削呢，就得小心了，得用砂轮的端面来磨，热量和切屑不易排出，磨削条件恶劣，得时刻提防着砂轮爆裂。
插磨法磨削，听着就新鲜，磨轮快速上下移动的同时，还得围绕着被磨零件的轮廓进行磨削，这活儿可得有点手艺才行。
说到这儿，我想起有一次在车间里，看到一个师傅在操作坐标磨床，那手法，真是绝了。
砂轮在他手里，就像听话的孩子，想怎么磨就怎么磨，精度控制得那叫一个准。
我看得目瞪口呆，心里那个佩服啊，真是没法说。
坐标磨床加工，看着简单，实则学问大了去了。
磨床加工操作规程
磨床加工操作规程磨床加工操作规程是指在使用磨床进行加工时，需要遵守的一些操作规范和注意事项，以确保加工质量和人员安全。
以下是一份磨床加工操作规程，共计1200字，供参考：一、操作前的准备工作1.1 检查磨床的工作状态，确保无异常情况，如床身、主轴、滑台等部件的松动、损坏等。
1.2 检查磨粒刃的磨损情况，如磨损严重或裂纹等现象出现，应及时更换。
1.3 检查磨床的润滑系统，确保润滑油或润滑脂的充足并无泄漏。
1.4 检查磨床的电气系统，确保电源接地正常、控制回路无故障。
1.5 清理工作台和工作区域，保持整洁，移除杂物和障碍物。
1.6 穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套、工作服等。
二、磨床操作规程2.1 操作人员在使用磨床前，应经过相关培训和持证上岗，在没有相关许可的情况下，不得擅自操作磨床。
2.2 在开机前，应确保磨床所处的工作环境安全，并将工件夹紧在工作台上。
2.3 启动电源，根据加工要求设置好磨床的加工参数，如转速、进给量等。
2.4 在启动主轴前，应将磨石放置在主轴上，安装好刀具支架，并确认刀具安装正确、稳固。
2.5 开机前应将磨床空转一段时间，确认磨床运行平稳无异常情况后，方可进行加工操作。
2.6 加工过程中，操作人员应时刻关注磨床的运行状态，严禁离开工作岗位，如需离开应关闭电源。
2.7 加工过程中，注意力集中，严禁将手或工具靠近磨石、刀具等危险部位。
2.8 加工过程中，磨床产生的废弃物应及时清理干净，防止积累过多影响加工质量。
2.9 当加工完成后，应关闭电源，清理磨床和工作区域，将磨石和刀具等放置在安全位置。
三、安全注意事项3.1 加工过程中应保持机器的稳定，避免机器共振或产生其他异常。
3.2 不得私自调整或改动磨床的加工参数，如有需要应向主管或技术人员提出申请。
3.3 磨床加工过程中，不得将手指或工具放入磨床的工作区域，以免造成伤害。
3.4 应掌握好进给量、切削深度等参数，避免过度切削引起刀具破裂或加工质量下降。
精密磨床各种斜度的加工方法 (1)
各种斜度的加工方法对于我们在加工工件插破时,主要有两种方法:一种是用正弦磁器加工;一种是在砂轮上直接修斜度。
一.利用正弦磁器 (如右图)在加工一些斜度面面积较大时,我们一般采用正弦磁器来加工如右图的工件,在加工斜度前先在工件的E点划一条线,然后把正弦磁器的角度调到工件所需的角度,当砂轮和工件相接触时(即A点时)将机台X轴归零,算出H值(即Sina AE),H值即是砂轮所要进的数,加工过程中应把X轴的进刀量与所画的线结合起来对比加工。
二.修砂轮法对于一些斜度大,斜面面积小且斜度在槽内面,用修砂轮法是比较方便的。
1.加工如右图(A)的工件时,把砂轮的底部修成工件上所需的角度(砂轮上的斜度宽必须大于或等于L值);把工件校平砂轮的侧面与工件的D面碰刀归零,Y轴进到E点(如右图B)当砂轮碰到工件的A点时,X轴归零,然后X轴进刀到F点,这样工件的斜度就加工出来了。
2.加工如右图(图C)的插破斜度方法一:把砂轮的侧面修成a0且砂轮上斜度的高度h与工件上斜度的高h相等,如图c ,首先砂轮的底部与工件的B面碰刀并归零,然后砂轮的底部下到C点,C注意:在实际加工过程中Y轴在进刀时应少进0.03~0.05mm,先相加工然后进到实数精加工)方法二:如右图d把砂轮的侧面修成a0,但砂轮上的斜度的高h大于工件上斜度的高度h,首先用砂轮的底部在B面与工件的A面碰到,当砂轮碰到F点时Y轴归零,把砂轮升起,Y轴进到E点,X轴进到零(注意:在实际加工时,Y轴应少进0.03~0.05mm,先粗加工,然后进到实数精加工),工件所需的斜度即加工出来了,此种加工方法的好处是当精加工完毕,如果有R角,可以到砂轮的底部R角修掉,然后把工件的R角清掉。
当工件上有多处相同的斜度时,我们在加工前在平台上校一平面度和垂直度都好的挡块,连加工完图中的E处时,把工件的A面与挡块贴紧就可以直接下刀加工G处。
砂轮斜度修整的正确方法1.砂轮的斜度是用角度修器来修出的,角度修整器的工作原理是运用正弦定理。
模具制造工艺学.第九章 坐标磨床加工
a）
b）
c）
图9-19 方孔磨削
（四）圆弧磨削 1．回转行星主轴磨削法 2．利用圆转台及复式工作台联合磨削法
图9-20 行星主轴往复摆动附件 1-座子 2-螺母 3-碰块
图9-21 圆弧磨削
（五）槽的磨削 1．键槽磨削 2．圆弧槽和腰形直槽磨削
图9-22 键槽磨削
图9-23 球面磨削
（六）球面磨削 （七）极坐标孔磨削和水平圆转台 （八）空间极坐标孔的加工
第三节、坐标磨床的加工技术
一、加工工作原理
1、磨削技术的特点
2、坐标磨削法的特点
坐标磨削是磨削技术中属于内圆磨削的一种行星回转形式。
1)磨削时工件固定不动，磨头部分完成磨削过程四个运动， 结构复杂，刚性差，系统弹性大。
2)磨头主轴为垂直设置，工件放在工作台上可作x、y坐标 移动和回转运动，适宜于成形轮廓和坐标孔的加工。
2)平面磨削时，行星主轴一般是不转的，而工作台沿着x或 y向移动来实现。而砂轮的进给通常仍用扩大偏心半径，进行微 量进给。
3)在轮廓磨削中，一般型式的坐标磨床是采用点位控制式 (亦为定点磨削)。即利用x、y坐标的移动使行星主轴中心与工件 上圆弧半径的圆心重合，并用行星主轴下端的偏心滑板来微量 进给控制半径尺寸。连续轨迹数控坐标磨上，则用范成法进行 磨削。
4)锥孔磨削：将根据坐标磨床的磨锥原理分二种流派分别 进行。
二、几种常用磨削方式
1．径向进给式磨削 这种方式的特点是利用砂轮的圆周面 进行磨削。进给时每次砂轮沿着偏心半径的方向相对于工件作 少量的移动。
2．切入式磨削 这种磨削方式是利用砂轮的端面来进行， 又称为端面磨削，进给时砂轮沿轴向进给。
3．插磨法磨削 这种方式是磨轮快速上下移动的同时，围 绕着被磨零件的轮廓进行磨削。
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磨床加工方法工件研磨前应粗洗砂轮,进行工件粗磨平面加工平面加工分为粗加工和精加工,粗加工时尺寸预留0.15-0.03mm,精加工尺寸到位.1.加工前,应把工件毛刺打掉,并测其余量. 一般工件进行对称研磨.2.研磨第一面时,对刀后应提起0.02mm,走一刀后再下刀研,磨般选择高点对刀.3.根据工件薄决定研磨量及吸磁大小.4.如果工件面小且厚,则吸磁力大,进入量可多,钽不能超过0.1mm5.工件面与厚度比例比较大,则吸满磁,进刀量最多可在0.05mm,否则工件会烧伤出现泡痕.研磨中要加酒精冷却.6.工件面与厚度比例非常大,即薄形工,件则视情况而减小磁力,或吸磁后完全退磁.此时进入量在0.01mm以内,且加酒精冷却.如果有变形,则用虎钳夹住研磨.另砂轮要洗粗一些,且多洗几次砂轮.7.第二面用同样方法研磨,完成工件粗加工.然后进行精加工.方法同上,但进刀量为0.002-0.005mm.8.平面的平面度一般应在0.002mm以内.9.平面上不能有浪痕,烧伤,不能磨痕错乱.对刀一.以工件为准对刀前首先要洗好砂轮侧壁,底部,确定侧壁,底部洗平.1.平面对刀,即用砂轮底部对刀. 将砂轮摇至工件表面约1mm处,再用眼睛目视砂轮底部离工件表面有一条缝即可,此时砂轮未运转.摇动工件确定未撞上砂轮.将工件表面涂上色笔,打开砂轮,然后慢慢下刀并摇动手轮,直到漆笔被擦掉,x轴归0. 工件表面研磨过,则直接研磨,未研磨过,则应提起0.02mm后再研磨.2.侧壁对刀.用砂轮侧壁对刀. 与底部对刀差不多,当有一条缝,后打开砂轮,摇动工件,y轴慢慢进刀,听声音或看漆笔确定是否对上刀.此种对刀法易损伤工件,且不怎么准,非特殊情况不用.二.以基准块为准A基准块将基准块放于平台上,并靠挡板上,并敲几下,使之紧贴.用细砂轮侧壁(已洗好)碰A面(基准边),如果A面不平,则可用砂轮磨平,研磨量最多可是0.05mm以内,确定A面以后,归0.基准边设置完成,工件可靠在上面进刀研磨.此方法比在工件上对刀要准,且危险程度小.六面体加工方法一.六面体加工工序1.打毛刺2.测尺寸余量,一般为0.30mm左右3.准备好砂轮,平台,酒精4.研磨1面,2面,一般选大面.尺寸到位5.用虎钳夹持1,2面,研磨3面及5面6.检测垂直度,并修正至ok7.研磨4,6面,尺寸到位二.注意事项1.各面间要符合要求2.研磨时切记分中研磨余量3.垂直度不好,可用虎钳,治具修正4.工件毛刺应随时清除,处理时不可倒角5.工件表面应保证光洁度,不可有浪痕,烧焦6.尺寸公差一般为+_0.005mm7.薄形六面体在防止变形台阶加工步骤与注意事项一.加工步骤1.六面体各尺寸到位规格:40*7*52. 清洗砂轮侧壁及底部3. 工件平行置于平台上,用挡块挡校平4. 对刀5. 切台阶如果砂轮宽度< 5mm,b=2.5—5mm 如果砂轮宽度< 2.5mm,也就是1个砂轮宽度要切3次(切台阶时首先要检查一下砂轮宽度,尽量选择大于台阶宽度尺寸的砂轮)6. 清角7. 完成,工件检测,确定返修,ok,ng二.注意事项严格控制尺寸,防止工件变形,烧焦目视砂轮洗平即可工件无毛刺,工件可靠在基准块上面a.砂轮在基准上对刀进到35mm(y轴),x轴对刀,下至3mm即可b.砂轮从侧壁对刀进到5mm(y轴),x轴对刀下至3mm即可对刀要准,必要时一定要涂上色笔对刀切下去后,再移到y轴,目视稍微移出工件端部切下去,然后再把中间的余量切下去切台阶应选择y轴 > x轴的台阶面,也就是5>3,即y5,x3槽加工一.加工步骤1. 研磨好六面体,保证 ,且尺寸到位2.将工件放于平台上,并校平3.用洗好的细砂轮碰边,y轴归零4.用底部碰边,x轴归零5.y轴走至c+b/2 ,然后切削至a.a.如果砂轮厚度t刚好与槽宽b相等,则直接切削到位b.如果t<b,那幺第二刀y轴走量为b-t.此前第一刀处y轴应归零.c.如果t>b,则不能切6.如果直角太钝,应洗砂轮后再研磨一次,即为清角7.检测ok二.注意事项1.砂轮可为粗,细砂轮,但应清角及防止变形2.如果3b>t,则应先切两边,再切中间3.检测槽宽,可用块规检测4.如果b=t,则t应小0.005—0.015mm5.对刀方法不同,则第一次进刀量也不同,视情况而定6.对刀可涂漆笔,擦掉即可;可用基准块,砂轮碰上即可斜度加工一.加工步骤1.用正弦平台垫起20度,并将工件放于平台上2.研磨工件至尺寸二.注意事项1.块规h=100(75)*sin2002.对刀夹角,则研磨量为(x轴):x=5cos200=4.7mm3.六面体须保证 ,无毛刺4.特殊情况下,洗斜度砂轮研磨5.正弦平台,工件应校正6.测量余度尺寸,应使用工具显微镜或投影机7.靠破斜度可预留0.01mm左右8.特殊斜度,使用特殊方法研斜度槽加工一.加工步骤1.研磨好六面体2.切好直角槽3.将砂轮侧壁洗成2度斜面4.用斜碰工件直角边,然后研磨至尺寸二.注意事项1.按槽加工,把a尺寸研磨到位,且直角不能太钝2.轮侧壁洗斜度,b尺寸可大不可小3.碰边时,砂轮应在A面位置,不可大多,不可太少,最多提起0.002mm4.研磨一边后,可换另一边,而光学尺寸不变,适于槽为分中工件5.碰边后,进刀量一般为b*tg206.此类斜度不适于正弦平台加工,特殊情况除外7.研磨后使用工具显微镜多次测量,保证尺寸8.如果工件太多,且斜度大,应重修一次砂轮入子加工一.研磨步骤1.备料:热处理skd61 规格:40*7*5.52.六面体先研磨7mm尺寸到位,后用虎钳研磨40*5.5尺寸到位3.压脚入子靠在挡板上,砂轮从挡板上碰刀y移至4_0.02,x轴下至0.5+0.05-0.1然后再研磨5mm尺寸到位4.斜度用正弦磁铁平台垫起10斜度,用校表校平工,件用挡块挡住,再涂上色笔,用光标卡尺在工件上划一条10mm长的线,然后从顶部对刀,下到与线接直即可5.公差寸法标示:40-0.02 4+0+0.05 70-0.01 50-0.01 0.5+0.5-0二.注意事项1.用切割片备料时,单边预留0.2mm,取料时,对刀起初不可下刀太快2.研磨时,由于工件偏小,应合理使用挡块,还要注意研磨时的进刀量,不可下刀太快,为了防止变形,应加适量酒精冷却3.入子所靠挡板平面度要好,砂轮对刀要准,入子要用校表校平,研磨5mm尺寸要改用46k砂轮,切削力,面积增大,要防止入子烧焦变形4.垫斜度方向,从入子顶部对刀下去,进刀量不可太大,预防下刀超过研磨量芯子加工一.加工步骤1.加工前的准备油箱I2.用顶针切断机切取长度,长度要加上3.用顶针夹具研磨a尺寸到位4.将细砂轮洗成c,角并要准(角度修整器)5.将同心研磨放于平台上,装上心子6.用端面碰边,走到b尺寸,并下刀研磨至φh尺寸,研磨量为(e-h)/2mm7.研磨10斜度a.如果将砂轮洗成10,则涂上漆笔,将漆笔完全磨掉,长度保证在b-c处,且尺寸φ径到位即可,适于b<t(砂轮厚度)的芯子b.用正弦平台垫起10,按上面的方法研磨至尺寸,适于b>t的芯子8.检测芯子二.注意事项1.芯子尺寸φe, φd,f一般不用研磨2.用顶针切断机切割时,要按规定操作3.长度a不能一次切到位,端面一定要研磨光亮4.同心研磨单向性的,不能一会儿正,一会儿反的转动5.限位的顶针的端面尽量小,且最好不抵在芯子的端面6.特殊芯子用冲子研磨机研磨7.研磨尺寸φh时,要多次测量R角加工详解一般工件圆形不外乎机何三要素:直线,斜度,圆弧.R加工即为工件之圆弧加工. R作为研磨加工的一部分,即是一个重点也是一个难点,我们有必要对研磨R加工深入的了解和认识,并熟撑握其加工的方法与技巧.研磨R加工可分为内R,外R,截圆.依公司现有之设备R可用透视R修整器或单(双)轴冲子成型器,根据R加工的大小适当选择,在砂轮上打出所需形体加工内R=中心距+R透视R修整器,添加块规尺寸{外R=中心距-R内R=中心距-R单轴冲子成形器,添加块规尺寸{一.外R砂轮修整方式（适用标准1/2或1/4R）a.用块规将R修整器垫至所需高度,砂轮底面侧面修平,修整器平放置于磁盘上b.修整器上提900 轻轻接触砂轮或侧壁轻微修整.y轴归0.c.修整器归0后,左右轻移,找出砂轮中心点(即是最低点)d.底面轻轻修整,并z轴寻0.e.Y轴寻0处,z轴上扬R半径.由上至下z轴慢慢修至0点f.Y轴故意加深0.005mm修整器寻0.y轴前后轻修砂轮底面,同时检查钻石是否损耗g.若钻石有损耗,用块规重押R高度后,a-f重作动一次,直到R到尺寸为止h.投影砂轮测量寸法是否无误,依寸法位置加工即可二.内R砂轮修整方式.(适用标准1/4R)a.用块规将R修整器垫至所需高度,砂轮底面,侧面修平修整器平行放于磁盘上.b.修整器上提至900,轻轻接触砂轮或侧壁轻微修整y轴寻0c.修整器寻0后,左右轻移找出砂轮中心点.(即最低点)d.底面轻轻修整后z轴归0.e.Y轴距离移至R半径位置.z轴再轻轻修整至R半径.f.Z轴底面深度故意加0.005mm,再高度稓至0点轻轻修整底面0.005mm检查修刀是否有损耗.g.若钻石有损耗,用块规重押R高度后重复上一个动作.直至R至e为止h.投影砂轮寸法,确认是否无误,依工件寸法位置加工寸法.三.截圆加工包括外R接斜度与内R接斜度1.外R接斜度.a.斜度接外R时,直接在砂轮上修出斜度b.将修整器上之剎车调至所需之角度c.R修整器押至需要寸法d.抓出基准点,再将y轴或z轴慢慢修至R寸法,钻石修刀轻轻接触斜度面时即停e.投影砂轮R寸法与斜度确定是否无误f.依寸法位置加工至寸法2.内R接作斜度a.算出R和斜度接触点位置深度b.以打R方式(前二)修整砂轮至接点深度,深度高h=R(1-cos2)c.投影砂轮寸法无误时,依寸法位置加工至寸法PS: 1.以上R寸法高度,参照R修整器或冲子成形器之中心高押出.2.投影砂轮寸法,先拿一只碳片研磨,再投影.3.在加工R时,工件不可出现台阶现象,且必平顺连接,除角度和旋转螺丝外,其它螺丝不可随意松动,以免中心高变化.顶针切断机加工一.加工工序1.根据所需尺寸决定直接夹持或用夹具夹持2.将分厘卡调至所需尺寸加上5mm.3.进行第一次切,断并测量其长度4.计算出余量,调整分厘卡,切掉所剩余量5.多次测量,切至所需尺寸即可二.注意事项1.长度小于60mm的顶针使用顶针夹具2.余量小于5mm的顶针,要用废顶针试切3.余量小于1.5mm的顶针不能进行切断4.直径大于15mm不能进行切断5.第一次切断时,要预留5mm,预防顶针切断机被调动过6.切断时,手柄移动速度不能过快7.微调没经允许不能私自调动8.移动分厘卡时,要将杆尺上的灰尘擦干凈9.避免使用冷却液10.盖子要盖,避免火花溅入眼睛三.5s对象1.清洁机台2.分厘卡,杆尺要清洁,并上防锈油保养3.定期上黄油4.垃圾箱每天要清洁5.顶针夹具要清洁并上防锈油保养小径夹具组使用方法:将工件置放于套筒内,并将套筒装中冲蚀研磨机或其它工具上,然后按要求研磨工件.注意事项:工件与套筒保持同心;套筒大小按工件大小选择;防锈保养.正弦规使用方法:先择好块规,将其和正弦规一并靠在一平行物上,正弦规一端压着块规,此时成一角度a,块规高度:h=100*sina注意事项:没有销紧装置,自动压紧;平行物平面度要好;块规不可翘高;防锈保养.V形台使用方法:将工件放于V形槽内,销紧螺丝,研磨工件.水磨床注意事项一.水磨床加工注意事项1.加前注意,各开关是否灵敏或坏掉2.砂轮是否装夹稳妥3.液压油是够多4.洗砂轮时不要开左右自动进给或上下自动进给5.对刀时,不要用上下自动进给,而用手动进给6.研磨时,不要用前后快速进给,而用手动或寸动7.x轴进刀时,不能用快速进给,而用手动8.加工完后,冷却液开关不关,只关水龙头即可,十分钟后再关冷却液开关9.工件取下时,要退磁,不能一次打到off位置10.水磨左右不能站人或放其它物体,最关键是加工时11.不能让别人乱按开关或嘻戏打闹,以免发生事故12.绝对不能私离岗位二.各轴关系前后进给y,上下进给x当x量大(0.03mm-0.1mm)时,y速度慢(一般为度盘的1/4)当x量小(0.03mm以内时).y速度较慢,最后再空走一趟左右进给范围以工件为准,保证砂轮最低点超过工件边界三.5s及保养对象1.床身上的砂粒,冷却液的清除2.漏油清除并找原因3.水笨上的铁屑清除4.水槽内的砂粒清除5.砂轮防护罩清除6.油箱,地面7.平台上防锈油保养四.测量工件1.把工件取下,用高度规或分厘卡量测2.把比测台放在平台或工件上进行量测3.把工件一角移出平台,用分厘卡量测五.冷却液,循油更换日期: 每六个月清洁更换一次六.油压开关与吸磁开关:油压开关受吸磁开关控制,只有吸磁时,油压才能打开七.对刀方法把砂轮摇至工件表面,透过光线看有没有接触到工件,此时可用手摇动工作平台或打开左右自动进给.1.发现砂轮没有任何动静,后打开砂轮x轴,慢慢进给,直到擦出火花为止,此时对刀应有0.005mm量,可计算余量里。