镁合金熔炼铸造易出现的缺陷

镁合金熔炼铸造易出现的缺陷:

由于镁合金的铸造性能较差，在镁合金的铸件生产中容易出现多种缺陷，并且较难消除，造成生产成本高。常见的缺陷有疏松,夹渣，裂纹，气孔等。我们必须从原辅材料开始控制质量，模具，设备，工序都要严格的控制和检验。现做问题的分析处理，跟足去验证；

1，疏松；（包跨表面脱层，明显熔合位等。。）

该缺陷容易在内浇口及热节处出现。这种缺陷一般在铸件的内部，肉眼不可见。通过X 射线检查能检测出，由于浇口及热节部位则由于长时间处于过热状态，擬固过程中温度较高导致产生该缺陷。防此这类缺陷要做好以下几方面的工作：

（1），从工艺的角度合理设计好浇口系统，经反复实验确定直浇道，横浇道与浇口的截面积最佳之比为1:3:3；

并合理进行冒口尺寸的改善，强化冒口的补缩作用，形成铸件有顺序的擬固；

（2），充分利用冷铁的激冷效果帮助热节处补缩，一般冷铁是与冒口配合使用的；

（3），在有疏松的位置使用暗冒口补缩，如果效果不好时，应适当增大冒口的体积或使用保温冒口，而在不易清理冒口的地方做成易割冒口。以上的操作，实验证明都是有效的。

2，夹渣；（包跨常说的熔剂点，结疤，等等。。）

该缺陷在铸件酸洗处理后，有的表面或铸件尖角处，暴露出黑斑夹杂物。肉眼可见。黑斑由一个接近圆形的浅色区所包围。并以一个更黑的环为边界。这种夹渣物一般是溶剂造成的，不但会降低铸件的力学性能，并且溶剂中的MgCl2直接降低铸件的抗腐蚀能力，镁和镁合金及易氧化，特别是ZM系列合金，更易氧化。为防此镁合金在熔炼时氧化燃烧，而在熔炼中要加一定的溶剂，使之不与空气接触，由于溶剂的性能不好或操作不当，浇注工具上的溶剂容易进入到金属液中；舀取金属液不当，将溶剂带入到金属液中；由于浇注不槙，浇包上面浮着的溶剂进入到模腔中。更可能是浇注温度较高，镁合金液在型腔中与泥芯放出的气体反应燃烧，产生二次氧化夹渣所致。要消除这种缺陷。具体方法如下：

（1），使用带节流管的茶壶式浇包时，要磕掉粘附着的熔剂，浇包和坩埚底部少量的熔液不能浇入型腔，从坩埚中舀取金属液前，必须用浇包底部拨开液面的熔剂及氧化层。

（2），熔炼过程中，温度不可过高，造成熔剂大量挥发。浇注温度要适当，泥芯中用做保护剂作用的硫磺和硼砂酸的加入量要适当增加。如果在浇注的过程中，发现坩埚液面有火焰冒出，应及时洒上一层

硫磺粉；这系物质的熔化及发生化学反应，有一定的时间，所以要等3~4min后方可要去金属液。

整过过程要精心，操作要稳当，防此金属液剧烈的搅动。

（3），精炼的过程中，熔剂要洒在翻起的镁液升起最高处。使整过液面均匀覆盖一层熔剂，最后不在有白色液体从熔池下部翻上来，直到液面光亮为此。由于溶剂和合金中的氧化物发生化学反应，并产生

吸附效应，生成的密度大于合金的较大积聚物，沉入坩埚底部，达到净化的效果。精炼的时间，控

制在5~9min即可。精炼完后，应镇静10~15min为佳，以便夹杂物有足够的时间沉入坩埚底部。

精炼结束后，合金液的液面洒硫磺和硼砂酸的混合物时，特别要细致，否则容易产生氧化物。

（4），定期清理清除坩埚壁上和底部等各部位的残渣是很重要的，过量的残渣积聚会产生强烈的化学反应，影响熔炼整过过程的质量。

3，裂纹；（表面不平，应力纹等等。。）

该缺陷一般出现在铸件厚薄之间的过度处，产生的原因是在凝固的过程中。薄壁处较壁厚处先凝固，由于收缩受阻产生内应力，特别是泥芯时伸缩更容易受到阻碍，型芯的过度圆角小，金属凝固时产生的应力集中，因此出现裂纹。具体办法如下：

（1），防此此类缺陷的产生，可以在薄壁处增加工艺余量，或者设置加强筋，适当增大过渡圆角，在厚壁处设置冷铁以均衡顺序凝固。便可解决此问题。

4，气孔；（表面砂孔，针孔等等。。）

对此类缺陷的来源，是多方面的：

（1）是；在熔炼中，金属液和大气接触吸气；

（2）是；合金原材料上的油污及水分，在熔炼过程中易产生气体；

（3）是；合金液在浇注的过程中吸入空气，而与铸型反应产生的气体；

镁金属的密度是铝金属的1/3。因此，金属液充型的压力相当低。这既是一定的优势，但更主要是缺点，

为解决此缺陷，方法如下：

（1），为了让型腔中的气体（包挎浇注过程中泥芯及型砂产生的气体）自由的排出到大气中，型砂必须有良好的透气性；这系气体将通过压力最低的途径排出。

（2），如果砂型透气性差，则产生的气体向液体或半液体状态的金属侵入，而产生气孔，砂孔，针孔等缺陷。为了提高透气性能，要求型砂有一定的粒度，且应该在铸型的上~下型，扎排气孔；铸型

要及时浇注，存放的时间不可过长，防此吸潮。

（3），泥芯的非工作表面，要扎足够数量的排气孔，对于比较大的泥芯内型可以填充焦炭，增加排气效果，焦炭必须烘干。

以上是熔炼镁合金常出现的缺陷，也同时做了一些相关的操作和注意事项，希望可以帮到我们集团解决一些问题。如果正在使用的项点和工具，工序，看看有没有可以调整，改善，特别注意地方，把好每个关口卡子。相信可以减少或杜绝上述问题，共同学习，共同改进，共同创新，相信跃进镁业一定走在前面，我有信心和决心；谢谢！！

镁合金的熔炼几大步简述:

一，预热：

1，镁合金锭加入炉前，必须预热达到150度以上。

二，加料：

1，将坩埚清理干净，不得有油污，锈迹，水迹，镁粘及异物等，熔炉和周边要干净；

2，加料要均匀，不管新熔炉或就熔炉；主料和填塞料要分按比列分开切开，保证均匀；

三，镁合金的合理熔化：

1, 合理使用熔炼炉，并节约能源，熔炉从350度到400度的加热功率比率大约为17%；熔炉从

400度到550度的加热功率比率大约为21%；熔炉从550度以上加热功率比率为100%；镁合

金从350度到650度需要6 h.

四，加保护气体：

1，温度达到350度时，熔炉自动供保护气体，保护气体为SF6和N2。切不可泄露；

五，舀料操作：

1，在舀料时必须戴好防护用具，以免发生危险，舀料工具使用前必须加热到150度以上，除去表面水分，并将料勺表面清理干净。

2，镁锭模，必须预热150度以上，N2流量值保持在100；SF6流量值调到20~30，混合流量保持在80，此流量下保持通气5min后方可操作，

3，掀起炉盖，保持料勺倾斜30度，缓缓的放入料中，每次取3/4料勺容量的料液，慢慢提出液面，平缓的将料液倒入镁锭模内。后盖上模盖，切记舀料时不可搅拌料液。

4，最长开模盖时间为3min，否则会引起着火，必须及时盖上炉盖；取料后，盖上炉盖后，如在要取料，必须要等待10~15min;取料结束5min后调节SF6的比例正常。

5，值得注意的是，炉盖的密封面处，不能有废渣，取料时不小心掉下的，必须先清理干净，否则会造成熔炉密封性不好，加速料液的氧化。

六，镁熔体的精炼处理：

1, 镁熔体精炼温度，一般控制在710~730度，精炼后静置15~60min,使熔渣充分沉析。

2, 精炼过程特别注意除气；通入惰性气体，（如氩气，氖气）法：一般在750度到760度下，往熔体中通入占熔体质量0.5%的氩气，可以将熔体中的氢含量由150~190cm3/kg降低到

100cm3/kg.通气速度适当，避免熔体飞溅，通气时间为30min.通气时间过长将导致晶粒粗化。

3, 还有多种方法精炼和除气。

七，镁合金的晶粒细化及变质处理：

1，变质剂有：Al Zn RE Si Th Zr Ca及Ｃ或碳化物; FeCl3 ; FeCl3或Zn-Fe等。