车间 5S管理制度
工厂车间5s管理制度
工厂车间5s管理制度一、总则为提高工厂车间的管理水平，加强整理、整顿、清扫、清洁和素养的工作，创造安全、整洁、高效、文明的工作环境，提升员工的工作积极性和工作效率，结合实际情况，特制定本制度。
二、管理规定（一）整理（Seiri）1.每个工作岗位必须定期清理工作区域和工作台面，清除不必要的工具、设备、材料和废弃物品。
2.工作人员要将工作区域的物品进行分类整理，将必要的物品摆放整齐，标明清晰的标签和编号。
3.工作人员要根据需要，将工作区域的物品进行适当的归类和整理，确保工作区域清爽整洁。
（二）整顿（Seiton）1.每个工作岗位必须对所需的工具、设备和材料进行定期检查和整理，确保其正常运行和使用。
2.工作人员要将工具、设备和材料摆放在固定的位置，并标明清晰的标签和编号。
3.工作岗位的物品应按照使用频率和工作流程进行合理布置，确保工作的顺畅和高效。
（三）清扫（Seiso）1.每个工作岗位必须定期进行清洁工作，包括清扫工作区域、维护设备和清洁工具。
2.工作人员要保持工作区域的清洁整齐，清除垃圾和杂物。
3.工作人员要定期检查设备的维护情况，及时清理设备上的污垢和积尘。
4.工作人员要定期检查和更换清洁工具，确保其正常使用和清洁效果。
（四）清洁（Seiketsu）1.每个工作岗位必须定期对工作区域进行整体清洁，包括地面、墙壁、门窗、设备和工作台面等。
2.工作人员要定期清洗和消毒工作区域的设备和工具，确保其安全和卫生。
3.工作人员要做好个人清洁工作，包括洗手、穿戴整齐和保持良好的个人卫生习惯。
（五）素养（Shitsuke）1.每个工作岗位必须树立文明、遵守规章制度和良好的工作素养。
2.工作人员要有良好的工作态度，积极主动地参与5S管理工作，发现问题及时进行整改和反馈。
3.工作人员要相互尊重和合作，共同营造良好的工作氛围和团队合作精神。
三、安全检查1.工厂车间必须定期进行安全检查，包括工作区域的消防设施、紧急救援设备和安全防护措施等。
车间5s管理制度(通用5篇)
车间5s管理制度（通用5篇）车间5s管理制度（通用5篇）车间5s管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。
本制度适用于车间全体员工。
一、什么是5S管理制度：5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
二、5S管理制度的实施：整理(SEIRI)1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。
4.最近用过的物品放在货架上，经常不用的物品存放在仓库里。
5S管理规定
5S管理规定一、5S管理规定目的：制定5S管理规定的目的是为了给企业的全体员工带给一个清爽、明亮、便捷的工作环境，让企业的全体员工都能够养成一个自觉遵守纪律的良好习惯，从而提升企业员工的工作效率，是其工作规范化、标准化，提升企业的整体形象，并结合企业的质量需求以及客户需求，特制定5S管理相关规定.二、5S管理规定适用范围：5S规定适用于公司的各工作场所.三、5S管理规定中5S定义：整理：区分要用和不要用的东西，不要用的东西要立刻清理掉.整顿：要用的东西依规定定位定量摆放整齐，明确标示.清扫：清除工作场所内的脏污，并防止污染发生.清洁：对整理整顿清扫的做法制度化规范化，并维持成果.修养：人人依规定行事，从心态上思想上养成好习惯.四、5S管理规定中的职责厂长:负责为5S活动的支持和相应的资源提供.经理/车间主任：负责5S管理制度的推行与协调控制.主管：负责现场的5S监督与日常整改管理.班组长：负责5S管理制度内各条款的执行与落实.各区域5S职责人：负责监督和检查管辖区域的改善和维持状况，及时纠正，并向主管汇报改善状况.五、5S管理规定中5S基本需求1、定置：给所有物品定位，并合理的规划放置区域，区域界限分明，黄色表示一般通道区域线，红色表示不良品区警告、安全管制工作区域线，所有物品均应在界限内与标识相一至.2、划线：在没有完全定位前，先用胶带框出区域，区域确定后，用黄色油漆划线，划线宽度0.7-1M，主通道宽度1.5M-2M，次通道宽度1M-1.5M，区域间隔宽度0.4M-06M.3、标识：标识分为区域标识、状态标识，区域标识采用不妨碍工作的空中标识，状态标识能够采用立式移动标识或坐式移动标识，明确明白物料的信息状态，4、特殊标识：不合格品与合格品应规划在两个不相邻的两个区域.5、物料摆放原则：①物料要摆放在容器内，禁止直接将产品放置在地上进行拖拉.②生产线附近只能放真正需要的物品.③物料放置方原则为平行，直角、成行、成排，不能超出界限.六、职责定位与检查频率；1、各区域都务必有5S职责人（具体见5S职责图），不能出现无人管地带.2、在5S职责区内发现的问题，能找到有当事人的，则由当事人承担职责，找不到当事人的，由区域班组长和5S区域职责人承担；区域主管负有连带职责.3、每星期务必有一次区域主管联合5S专员一齐检查5S执行状况(具体时光5S专员进行通知)，5S专员每一天将不定时巡回检查，并记载检查结果.4、连续三次检查中发现有同一点不合格项者，除处罚当事人和5S职责人外，该区域主管（负责人）另加罚款，但检查间隔务必超过1小时.七、5S管理规定中5S细则1、班组各职责人员负责的区域务必每一天进行清扫清洁，持续地面清爽整洁无杂物，全体干部员工不允许随地丢垃圾.2、所有班组工作台面在下班时务必进行清洁与整理，持续台面上无杂物无油污，有用的抹布折叠后放在台面固定位置，不用的抹布及时进行清理，不得随处散乱放置.3、所有工具在使用后及时放回工具箱，不得散乱放在设备、工作台或地上，如有遗失由使用人照价进行赔偿.如有损坏，依具体状况进行赔偿，细节参考工具领用与使用规定.4、工具、量具与设备每日使用后务必进行清洁与保养，擦除附在上方的油污与灰尘，以提高工具及设备的使用精度与寿命.5、非吸烟区禁止吸烟，吸烟者务必到指定的区域，烟头务必丢在指定的防燃烧铁桶内，违者按公司相关制度进行处罚.6、每台设备务必指派专人进行维护保养，上岗前务必对设备进行点检，以便及时发现不良状况降低各种隐患的发生，做好设备点检记载.7、对于重要设备，务必加大保养力度.严格按规程进行各步骤操作.8、各工序务必注意油料的节约使用，避免油料泻漏浪费、污染工作现场.9、产生的可利用料与废料要进行区分放置，严禁两种材料不分同框摆放.10、生产设备及工具使用完后，操作人员务必进行油污的擦拭，防止剩余油料溢出影响现场清洁.11、工装、模具等不用须及时放入指定位置，不得直接放在地上.12、工作现场的产品摆放务必整齐、统一，摆放高度一致，区域斑马线上严禁放置任何物品.13、物品在摆放时做到‘一次摆放到位’，合理利用框、架、托盘等载体工具，减少重复劳动和时光浪费.14、运输工具车辆务必整齐摆放，严禁东摆西靠，提高生产效率与现场秩序.15、班组使用的饮水设备务必经常安排值班人员进行清洁，员工饮水水杯务必统一摆放在指定的地方.16、各班组使用的零时电线及电动工具的电源线，务必经常进行检查.如有脱皮、破裂现象及时送修与更换.17、物品做到分区域放置并进行明显的标识.各小区域内摆放的物品务必要与区域标牌匹配，如待检区内放置的应当为待检验的产品，废料区堆放的务必为废料等.18、各班组使用的气泡纸、白纸、报纸等纸皮务必及时整理并用框定置堆放，严禁散乱放置影响现场整洁.19、包装班组的配件与包材务必定量进行领用，且在工作现场务必摆放整齐并进行标识.小物件、不干胶务必整齐放置在固定位置且随时持续整洁.20、包装现场产品务必按规定进行逐个包装.包装箱务必摆放整齐一致，配件摆放也务必整齐一致.严禁配件与产品乱摆乱放，影响包装现场秩序.21、成品/半成品在没有进仓前务必整齐按序摆放，每一排产品都在一条直线上.班组长及生产人员在安排位置时务必做好划，减少不必要的重复搬运劳动.22、仓库内物品摆放务必整齐且占库位比较合理.每个物品务必有库存卡与之对应且账与数量持续一致.23、出库领用务必做到‘先进先出’，不得出现库存物资过期失效的事件，发现一次损失由直接职责人承担.24、配件、包材、五金工具、辅助材料、呆滞品务必进行分区域放置，并做好标识.验收不合格物资在没有处理前务必进行清楚的区分标识，防止用于正常生产中.25、所有物料架务必定期进行除尘，持续库存环境清洁干爽.26、超过三个月无出库记载的物资务必提交清单交生产厂长进行处理，以便制订处理措施，降低库存积压.27、所有消防器材务必由班组负职责定期进行检查确保有效，消防器材务必配置足够，消防通道严格堵塞，28、严禁私自使用消防设备做为它用，如消防管进行接水等.严禁私自使用消防水进行其它活动.29、办公区域务必持续清洁整齐.各种文件进行分类保存并进行明显标识，提高工作效率.30、各工作台面务必持续无杂物，重要工作文件不得随意放在台面明显处.工作椅背上不得放置任何物品.31、办公场所严禁吸烟，违者按公司相关制度进行处罚.32、办公场所严禁喧哗嘻闹，严禁在上班时光吃零食做工作无关之事.33、上班时光所有员工务必按公司规定穿戴工作服、工作证、防护眼镜、防噪音耳塞等.34、员工在工作时严禁用手机玩游戏、聊天、看书，用MP3听音乐等.35、节约用水用电用油，长时光离开要关掉灯、风扇等电器.取完油料后要及时关掉阀门并检查是否泄漏.。
车间现场5s管理制度
车间现场5s管理制度第一章总则为规范车间现场的管理，提升生产效率，确保生产秩序，保障生产安全，特制定本制度。
第二章适用范围本制度适用于车间生产现场的管理。
第三章基本要求1、明确5S的含义：5S是指整顿（Seiri）、整顿（Seiton）、整顿（Seiso）、清洁（Seiketsu）、持续（Shitsuke）。
2、明确5S的目的：通过5S管理，实现车间环境整洁、设备井然有序、保持安全生产的目标。
第四章 5S具体要求1、整顿（Seiri）（1）确定需要应留与应清出的物品；（2）按照对工作的需要，分类、整理物品；（3）清理工作场所，清除不需要的杂物。
2、整顿（Seiton）（1）对工艺流程、操作照明进行整顿；（2）整理清仓库，存放物品应有序；（3）标示储物、存放位置的标价牌。
3、整顿（Seiso）（1）指导员及各班组组长在定时巡视中，将厂房及其它设备进行日常检查、保养；（2）保持整个建筑和车间内环境整洁。
4、清洁（Seiketsu）（1）标准化照明保持清洁；（2）生产机器设备周围环境保持清洁；（3）生产管理部门要下发检查通知，交班负责人要交班检查、接班检查；5、持续（Shitsuke）（1）主管积极带头，班组组长强化管理；（2）对于5S实行环环相扣，不断改进；（3）借鉴其他厂意见进行改进落实。
第五章责任划分1、车间主任负责5S管理制度的落实和执行情况的检查；2、各班组组长负责本班组的5S管理工作，并定期向车间主任汇报；3、各岗位员工要严格遵守5S管理制度，并积极配合5S管理工作。
第六章监督检查1、车间主任及时检查车间5S管理情况，并制定整改计划；2、设立“5S示范岗”和“5S观察岗”，对5S工作情况进行监督记录；3、定期组织5S纪律检查，对有问题的进行通报并进行整改督导。
第七章奖惩措施1、对5S管理优秀班组进行奖金奖励；2、对于5S管理不到位、不积极配合的个人和班组进行严肃批评并进行相应的处罚。
第八章附则本制度经车间生产管理部门审定，由车间主任负责执行，并于2019年xx月xx日起实施。
车间5S管理运行制度（通用5篇）
车间5S管理运行制度（通用5篇）车间5S管理运行制度一、什么是车间5S管理法5S现场管理法，又称“五常法则”，是一种现代企业管理模式，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
5S现场管理法起源于日本企业，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
二、车间5S管理运行制度（通用5篇）在我们平凡的日常里，制度使用的频率越来越高，制度是在一定历史条件下形成的法令、礼俗等规范。
你所接触过的制度都是什么样子的呢？以下是小编为大家收集的车间5S管理运行制度（通用5篇），希望对大家有所帮助。
车间5S管理运行制度1第一章总则第一条为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。
第二条本规定适用于本公司实罐车间、深加工车间、打蜡车间全体员工。
第二章员工管理第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
第四条全体员工须按要求佩戴厂牌，穿厂服。
不得穿拖鞋进入车间。
第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次签到。
严禁代签到。
第六条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。
第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。
第八条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东张西望。
集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。
第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。
生产车间5S管理实施细则（四篇）
生产车间5S管理实施细则实施5S管理是为了提高生产车间的整体效率和质量，具体细则如下：1. 整理（Seiri）- 将生产车间的物品进行分类，保留必要的物品，移除不必要的物品。
- 清理车间内的垃圾，保持工作环境整洁。
2. 整顿（Seiton）- 组织各种物品，使其易于找到和使用。
- 标示和标识各种物品和工具的存放位置。
3. 清扫（Seiso）- 定期清洁工作区域和设备，保持车间整洁。
- 建立清洁的工作习惯，防止污染和杂乱。
4. 清洁（Seiketsu）- 建立和保持一致的清洁标准。
- 定期检查并改善清洁工作的方法和效果。
5. 纪律（Shitsuke）- 培养员工遵守5S管理的习惯。
- 建立规章制度和标准，确保员工遵守5S管理要求。
实施5S管理需要全员参与，包括管理层和员工，需要进行培训和教育，以确保每个人都了解和理解5S管理的目的和方法。
此外，还需要定期跟踪和检查5S管理的效果，及时发现并解决问题，持续改进5S 管理。
生产车间5S管理实施细则（二）为规范作业现场，保障安全生产，维护现场作业环境，提高生产效率，拟定本5S管理实施细则：(整理、整顿、清扫、清洁、素养)1、车间应没有诸如餐后塑料袋、垃圾、烟头等无用途及内容不明之物；2、车间应没有闲置不用的焊丝卷筒、钢丝绳卷筒、容器、废纸箱等物品；3、车间不得乱放个人物品，所有衣服、鞋袜等放入更衣室，不准带入车间；4、水杯、暖瓶、餐具等私人用品放在指定位置并摆放整齐，不得随处乱放；5、现场根据生产工艺预先划定区域(由管理者拟定)，划定不良品摆放区域；6、所有物品应根据区域划分摆放并摆放整齐，物品摆放做到分类、有序；7、作业区域整齐、整洁；作业员脚边无碎料头、焊条头等零乱东西；8、组装或焊接用具(工装及辅助工具)与物料分开摆放并摆放整齐，不允许混放；9、焊机、气瓶、工具等物品应定位摆放并标示清楚；10、消耗品如擦布、手套、拖把、扫帚铁锨等应定位摆放并摆放整齐，不得随处乱放，用旧物品及时处理，不允许随手扔在作业现场；11、各种原材料等应分类定位摆放并摆放整齐，须做好材料标示；12、通道保持畅通，不得摆放任何物品；13、所有工具、零、部件应放在指定位置；14、所有不良品应及时分类摆放在指定位置，并根据不良等级进行分类处理，做到当天处理，不良品未处理完毕原则上不允许干下一个活；15、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离；16、目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域；长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理；17、所有废料、余料等应及时清理，作业现场的必须当天清理干净；18、工作环境随时保持整洁干净，个人离开工作岗位，物品应摆放整齐，地面上应无油污、垃圾、纸屑及焊条头、割片等其他杂物；19、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分；20、用后的工具、拉车、推车用完后应放回指定位置，不得随意乱放；21、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品；22、停工前____分钟应及时打扫整理个人工作区域，必须将气瓶、焊机及焊接小车归位，线缆挽起收好，做好擦拭工作以保持设备清洁。
车间5s标准化管理方案
车间5s标准化管理方案一、5S管理的内涵。
1.1 整理（Seiri）整理啊，就是要把车间里的东西好好捋一捋。
有用的留下，没用的就赶紧处理掉。
就像咱家里大扫除一样，那些常年不用的旧东西，留着只能占地方。
在车间里，那些破损的工具、多余的原材料，如果一直堆在那儿，不仅影响工作效率，看着还乱糟糟的。
比如说，一堆废弃的零件扔在操作台上，工人干活的时候都没地儿下手。
1.2 整顿（Seiton）整顿就是要让留下来的东西都有个合适的家。
什么东西放在哪儿，得有个定数。
这就好比咱厨房的锅碗瓢盆，勺子就得放在专门的勺子架上，碗得放在碗柜里。
在车间，工具就得放在对应的工具架上，而且还得做好标识。
像螺丝、螺母这些小零件，要有专门的小盒子分开装，盒子上标清楚型号。
不然找个东西翻箱倒柜的，那多耽误事儿啊。
二、推行5S管理的方法。
2.1 清扫（Seiso）清扫可不能马马虎虎。
车间得像自己家的客厅一样干净整洁。
地上不能有油渍、垃圾，设备上也不能满是灰尘。
这就要求工人们养成随时清扫的习惯。
设备定期清洁保养，就像照顾自己的爱车一样精心。
要是设备脏乎乎的，不仅看着不舒服，还容易出故障。
就好比人要是脏兮兮的，肯定容易生病。
2.2 清洁（Seiketsu）清洁呢，就是要把前面整理、整顿、清扫这三项工作坚持下去，形成制度。
不能今天打扫得干干净净，明天就又回到老样子。
这就像减肥一样，得有毅力。
制定清洁的标准和检查制度，定期检查，做得好的表扬，做得不好的批评。
让大家都重视起来，不能三天打鱼两天晒网。
2.3 素养（Shitsuke）素养是5S管理的核心。
就是要让每一个员工都养成遵守5S管理规定的好习惯。
这不是一朝一夕能做到的，得慢慢培养。
可以通过培训、宣传等方式，让大家从心底里认识到5S管理的好处。
员工要是都有了这种素养，整个车间的氛围都会不一样。
大家就像一个团结的大家庭一样，齐心协力把工作做好。
三、5S管理的效果。
3.1 提高工作效率。
车间里的东西摆放整齐，找东西方便，环境又干净，工人干活自然就快了。
生产车间5s管理规章制度
生产车间5s管理规章制度一、前言为了提高生产车间的工作效率和生产质量，提升员工的工作环境和工作素质，特制定本《生产车间5s管理规章制度》。
本制度旨在引导员工形成良好的工作习惯，加强车间的整体管理，减少浪费和安全隐患，为企业的持续发展奠定基础。
二、5s管理内容1. 整理（Seiri）整理是指将不需要的物品、资料和设备清理出车间，保留必要的物品，并且进行标识和分类。
具体要求如下：•员工应定期清理自己的工作区域，将不需要的物品放到指定的存放位置。
•对于不再使用的设备、工具和备件，应及时清理，妥善保管或报废。
•对于过期或损坏的资料，应及时清理，保留必要的文件并进行分类存放。
•清理时，要注意分类和标识，确保物品的归属和获取的便利性。
2. 整顿（Seiton）整顿是指将整理好的物品和设备进行有序的摆放和布局，提高工作效率和安全性。
具体要求如下：•各类工具、设备和备件应按照规定的存放位置进行摆放，并进行标识。
•重要物品应放置在易取得的位置，避免不必要的浪费时间。
•库存物品应定期盘点，确保数量和质量的准确性。
3. 清洁（Seiso）清洁是指保持工作场所的整洁和卫生，避免灰尘和污垢对生产过程的影响。
具体要求如下：•员工应保持自己的工作区域的整洁和卫生，保持地面的干净和整洁。
•定期对设备和工具进行清洁和检查，确保正常使用和延长使用寿命。
•垃圾应及时清理，并分类投放到指定的垃圾箱中。
4. 清楚（Seiketsu）清楚是指保持整个车间的清新和明亮的工作环境，提高员工的工作积极性和专注力。
具体要求如下：•定期对工作区域进行整理、整顿和清洁，保持工作环境的整洁和舒适。
•在工作区域设置必要的标识和提示牌，提醒员工注意安全和质量。
•建立纪律和规范，加强车间的管理和监督，保持工作秩序的稳定。
5. 纪律（Shitsuke）纪律是指员工在工作中要遵守规章制度，养成良好的工作习惯和操守。
具体要求如下：•员工应按照规定的工作流程和操作规程进行工作，保证工作的准确和高效。
安全环保5s管理规定(3篇)
第1篇一、总则为加强公司安全环保管理，提高安全生产水平，保障员工身心健康，营造良好的工作环境，根据《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国环境保护法》等相关法律法规，结合公司实际情况，制定本规定。
二、适用范围本规定适用于公司所有生产、办公区域及涉及安全环保的相关活动。
三、5S管理原则1. 整理（SEIRI）：区分有用与无用物品，将无用物品清理出工作区域，保持工作场所整洁有序。
2. 整顿（SEITON）：将有用物品按类别、规格、用途等要求进行分类、标识、定位、定量摆放，方便取用。
3. 清扫（SEISO）：保持工作场所清洁，定期进行清扫、消毒，防止污染和事故发生。
4. 清洁（SEIKETSU）：将5S活动制度化、规范化，形成良好的工作习惯，保持工作场所的清洁、整齐。
5. 素养（SHITSUKE）：提高员工安全环保意识，培养良好的工作习惯，共同维护公司安全环保环境。
四、5S管理内容1. 整理（1）对生产区域进行清理，区分有用与无用物品，将无用物品进行处理，如报废、捐赠等。
（2）对办公区域进行清理，清除废弃物品，保持办公环境整洁。
（3）对仓库、车间等区域进行整理，对物品进行分类、标识、定位、定量摆放。
2. 整顿（1）对生产设备、工具、原材料等进行分类、标识、定位、定量摆放，方便取用。
（2）对办公区域进行整顿，合理布置办公桌椅、文件柜等物品，提高工作效率。
（3）对仓库、车间等区域进行整顿，确保物品摆放整齐、有序。
3. 清扫（1）定期对生产区域进行清扫，清除地面、设备上的污垢、油渍等。
（2）对办公区域进行清扫，保持办公环境清洁。
（3）对仓库、车间等区域进行清扫，防止污染和事故发生。
4. 清洁（1）制定5S管理制度，明确责任分工，落实清洁工作。
（2）定期开展清洁活动，对生产区域、办公区域、仓库、车间等进行清洁。
（3）对清洁工作进行检查、评比，确保清洁效果。
5. 素养（1）加强安全环保教育培训，提高员工安全环保意识。
生产车间5s管理规定（4篇）
生产车间5s管理规定1. Sort（分类）：将工作区域内的物品按照必要性和使用频率进行分类整理，清理出不必要的物品。
2. Set in Order（整理）：根据使用频率和工作流程，将必要的物品有序地放置在合适的位置，标明标签或放置归位指示牌。
3. Shine（清扫）：定期清洁工作区域，包括工作台、机器设备、地面、墙壁等。
确保工作环境整洁、干净。
4. Standardize（标准化）：制定和遵守统一的工作标准和流程，确保每个员工都按照相同的标准进行工作。
5. Sustain（保持）：通过培训和定期检查，保持5S管理规定的持续执行。
建立一个良好的5S文化，让每个员工都能够自觉遵守5S 管理规定。
生产车间5s管理规定（2）第一章总则第一条为了提高生产车间的工作效率和生产质量，保障职工的生命安全和身体健康，制定本管理规定。
第二条本管理规定适用于本公司生产车间的5S管理。
第三条生产车间5S管理的目标是：整理、整顿、清洁，从而达到事事有位、件件有所属、物物得所在、人人知所措、时时察所需的管理理念。
第四条 5S管理是全体职工的责任，司机、部门主管、生产管理人员、各班组长和职工必须认真执行。
第五条职工在车间内必须遵守5S原则，要形成良好的5S管理习惯。
第二章 5S管理具体内容第六条整理：对车间内各种工具、设备、材料等物品进行归类整理，去除无用和多余物品。
第七条整顿：调整车间内各种设备、工具、材料的摆放位置，使其达到最合理的利用效益。
第八条清洁：保持车间内的清洁和卫生，定期进行大扫除和保洁工作。
第九条清验：进行设备和工具的巡检和保养，发现问题及时修理或更换。
第十条自律：遵守车间的规章制度，遵守工作纪律。
第三章 5S管理责任和要求第十一条司机要做好扫地、罩布、除尘等保洁工作，保持车间内的整洁和干净。
第十二条部门主管负责组织和指导本部门的5S管理工作，保证车间的整理、整顿、清洁工作的实施。
第十三条生产管理人员要经常检查车间的5S管理情况，发现问题及时解决。
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5S管理制度文件编号GR-ZD-006 批准朱孟雪版本00 审核页数8 编制王浩实施日期20181101 编制日期201810121. 目的为致力于指导和落实公司的5S工作，营造全员参与5S管理活动的氛围，逐步提高和规范生产现场，保障企业安全生产，降低生产成本，从而为提高生产和管理效率奠定良好的基础，促进现场管理水平的不断提高，进一步改善和提高企业形象。
2. 范围本制度适用于公司所有区域的5S管理。
3. 定义3.1 5S：是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁、素养的活动。
由于整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词在日语的罗马拼音中第一个字母都是"S"，所以称为5S。
3.2 整理：将工作场所的所有物品区分为“需要”与“不需要”两类，合理处理“不需要”的物品。
3.3 整顿：将所在区域进行物品放置位置和方式进行规划，把“需要”物品按照一定的规律进行分类，整齐摆放并做相应标识，从而提高寻找和管理的效率。
3.4 清扫：将工作场所看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，清扫过程中发现问题并力图恢复完好状态。
3.5 清洁：持续地维持整理、整顿、清扫的成果。
3.6 素养：每位成员养成良好的习惯，并遵守公司规章制度，培养积极主动的精神。
确保5S工作的持久进行并不断深化。
4. 职责和权限4.1 总经理办公室负责5S管理制度文件的制定和修改，并主导公司5S工作的计划、组织、协调和推进，以及5S奖惩活动的开展。
4.2 各级管理人员的职责：4.2.1 配合公司政策，贯彻落实所在区域内的所有的5S工作。
4.2.2 安排5S的教育和培训，确保所在区域的人员有足够的能力开展5S工作。
4.2.3 根据5S管理制度，对5S提出具体要求，督促员工按要求实施。
4.2.4 对区域内下一级员工无法完成的5S工作或难以实施的5S工作，由所在区域管理人员协调和组织相关人员完成。
如区域内总体规划，公共区域5S安排等。
4.2.5 与其它部门相关或需要其它部门协助才能完成的工作，由所在管理人员与其它部门人员沟通或要求上司协助沟通。
4.2.6 督促推广5S成果。
4.2.7 对下一级人员的5S工作进行定期或不定期查核，并把查核结果列入绩效考核范围。
4.3 个人5S职责：4.3.1 根据5S管理制度，5S的具体要求，维持或不断改进5S工作。
4.3.2 向上司提出5S改善建议，促进5S改善。
4.3.3 及时向相关部门或上司提出问题发现，要求协助解决个人无法解决的问题。
5. 内容5.1成立5S组织团队。
由总经办组织，成立5S管理小组，由各部门负责人组成，其主要职责是共同对5S 推行过程中的问题进行决策并共同监督，共同组织5S 活动，执行5S 检查等。
5.2 5S日常管理活动程序：5.2.1 5S 管理小组各成员有责任在各自所属部门内每周一次进行自检活动，并及时将自检结果交到5S管理小组处，自检活动应秉着严格、公正、客观的态度进行，并针对5S不合格的地方进行即时整改。
5.2.2 5S管理小组每周针对各个部门各个区域在不定时间的条件下进行随机抽查，并将抽查结果（有照片为证据）汇总分发给相关职能，通知整改。
每周抽查的结果将体现到月度评审结果中。
5.2.3月度评审结果标准：★★★★★：五星级（优秀）★★★★：四星级（良好）★★★：三星级（及格）★★：二星级（不及格）★：一星级（不及格）评为三星级以下的班组或区域段递交5S 整改计划，并由该部门负责人确认签署后交至总经办。
5.2.4 5S奖惩措施：5.2.4.1奖励：积极参与5S 活动及认真执行好5S 的员工将受到奖励，奖励方式则通过积分累积体现，具体如下：★★★★★：+2分★★★★：+1分★★★：+0分5.2.4.2处罚：对于触犯了5S的检查条例或执行规定的员工，将受到处罚，其处罚将体现在个人的积分评估中。
具体如下：★★：-1分★：-2分5.2.4.3 5S积分每月汇总一次，50元/分。
奖罚金额将在每月工资中体现。
5.2.4.4 对于连续3个月在5S活动中获第一名的班组负责人奖励200元。
5.3 5S日常工作要求5.3.1 Seiri整理：5.3.1.1 以下整理标准和处理方式作为公司参考依据:类别使用频度处理方法备注必需品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查二年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用变卖／废弃定期清理不能用废弃／变卖立刻废弃5.3.1.2 随时处理与工作现场不相关的物品5.3.2 Seiton整顿5.3.2.1不同区域进行规划。
要求区域划分明确，充分考虑质量，安全和效率，注意划分区域的限制线的使用。
5.3.2.2 建立合适识别系统，各定置区域和所在物品标识清晰。
要求从新人的立场出发，能迅速找到所需物品或使物品迅速归位。
5.3.2.3 摆放整齐。
要求取用方便，原则做到每件物品都有其唯一位置。
5.3.2.4 严格区分合格品，待判断物品和不良品。
用公司规定的颜色标识予以区分。
5.3.3 Seiso清扫5.3.3.1 确定每人的清扫范围和清扫职责；清扫对象为所在区域所有设施，包括墙壁、地板、工作台下部、机器所有表面等看得见，看不见的所有地方。
5.3.3.2 各班组/区域制定清扫时间表，按照清扫时间表进行清扫，确保了清扫对象能够得到及时的清扫，从而始终保持干净亮丽的环境。
5.3.3.3 在清扫过程中努力发现并解决问题。
当需要相关人员才能解决问题时，应及时向有关部门反映并要求修复。
5.3.4 Seiketsu 清洁：5.3.4.1 各部门/区域制定5S 日常安排计划，确保 5S 成为日常工作的一部分，从而使得前面 3S 的成果能够得到维持。
以车间 5S 日常安排为例,如下：5.3.4.2 努力发现影响作业环境的因素，如噪音、通风不良、光照不足等。
5.3.4.3 安全和警示标志明确醒目。
5.3.5 Shitsuke 素养5.3.5.1 遵守工作规章制度。
如考勤制度、车间管理制度等。
5.3.5.2 工作态度认真，无聊天、说笑、不随便离开工作岗位等现象。
5.3.5.3 服装穿戴整齐，注意安全生产，避免安全事故的发生。
5.3.5.4 服从领导，不自作主张，客观、理性的处理问题，避免鲁莽行事。
时间内容上班时间全面检查 5S状况并修正：1、 检查并清扫。
2、 检查电源/气源是否正常。
3、 检查工具/工装是否齐全；是否损坏。
4、 检查机器是否处于正常状态。
如气压/漏气/漏油/电线气管破损等。
5、 与生产不相关物品搬离生产线。
6、 整顿工作区域物品，要求物料/工具摆放整齐。
7、 必要绑扎电缆/气管。
用餐时间简单 5S：1、 清扫工作区域，使工具/工装/物料等摆放到位。
2、 清扫地面。
3、 倾倒垃圾到生产线旁垃圾桶。
4、 关闭电/气源。
下班期间全面 5S维护：1、 清扫地面/墙壁/工作台/工具/工装/机器和所有设施。
2、 检查所有物品/设施是否处于正常状态和完整状态。
3、 所有物品摆放到位。
保证工装/工具等没有缺失。
4、 检查标识/区域线并即使更换和修正。
5、 电缆/气管的绑扎。
6、 清扫后所有垃圾必须倒入生产线旁垃圾桶。
7、 妥善处理生产工程中不良品/报废品等。
8、 若没有安排班次则关闭电/气源。
备注1、 某些工作涉及整个区域，如地面的一般清扫，可采取值日的方式指定 1~2 个人完成效果更好。
2、 除以上时间外，有些工作必须随时去纠正，如抛料，工装/工具/物料随意乱放，不良品标示不明确。
3、 在作业工程中，如时间充足，可对桌面等进行简单清扫。
4、 现场管理人员有责任提供方法指导，合适的清扫工具和督促 5S的执行情况。
6. 参考文件N/A7. 更改历史记录N/A8. 附则本管理办法由总经办负责解释与更新。
9. 附件9.1 区域5S检查表9.2 5S不合格项目改善跟踪表附件一:区域5S 检查表1所在工作现场是否存在“不需要”物品，包括由于数量过多在较长时间内不会使用完毕。
如在规划的通道、道路内是否有物品；生产线旁是否有不能使用的、在较长时间内不会使用的或使用频率较低的物品；在办公桌上是否有较多与日常工作不相关物品；不良品、待处理品没有隔离等。
52工作区域内的设备或辅助工具是否都是有用的。
包括加工设备、行车、液压车、工装夹具等53清理的“不需要”物品是否得到妥善处理，是否有相关的文件记录等跟踪。
如不能使用或1年以上不使用物品考虑变卖或送到需要使用部门；较长时间不使用物品仓库储存；不良品、待处理品被及时处理等。
54留在现场“需要”物品是否按照使用周期的长短由远及近的原则布置在工作区域周围。
如生产线工位随时使用物品保留在手边，调校或维修等一段时间使用的工具放在工作台旁或旁边货架；办公桌上只保留每天使用物品；很少使用文件、记录等放在柜子，甚至打包等。
55现场物品是否有分类，是否有同类物品在同一区域多处储存现象。
如工具不能与物料混放在一起；文件不能同办公用具混放在一起；垃圾需要分类堆放；不同的工具混放在一起；不能有同一货架按层次分别为物料、工具，物料、工具同类物品被其它物品不合理隔开现象等。
56物品摆放是否有规律；如工具按外形尺寸大小规格放置；物料按料号次序放置或按类别放置；周转车等按类别、外形尺寸大小放置等。
57所在物品是否有标识，是否能够实现精确的拿取和放回物品的目标。
具体包括地面有表示物品区域的限制线的使用；标识是否清晰，字体、大小、颜色等是否一致，不同规格相同物品在标识上是否能够区分。
58所在物品摆放是否整齐。
如在制品在车间的摆放；纸张在桌面的摆放；工具在工具台上的摆放；电缆是否整理绑扎；办公室抽屉是否合上；门窗等是否按照要求关闭或合上等。
59物品摆放位置是否合理。
如尺寸大，笨重物品放较高位置；易碎物品放在过道旁；物品储存在不合适的环境和位置导致危险、变质等；过道不能通行或无过道；物品挂放在不合适位置；个人物品放置、保密物品放置等。
510所在区域物品是否保持干净。
如地面、道路无积水、铁屑等其它垃圾；工作台、机器表面干净；玻璃、天花板、墙面墙角无垃圾、垃圾桶溢出等。
511所在区域物品是否保持完好。
如机器是否有漏气、漏电、漏油或其它问题；办公桌是否完好；门窗是否完好；使用工具、容器是否完好等。
512是否调查污染源，确定根本原因，分析并采取相关的措施予以杜绝或隔离，从而消除主要问题。
包括漏油、漏气、漏电等问题.513是否有日常5S管理制度。
如小组内部日常5S计划、5S日常检查和考核机制等。