回转支承驱动力计算公式
回转支承驱动力计算公式
回转支承是机械设备中常见的一种轴承形式，它能够在旋转运动中承受来自设备负载的力。在工程设计中，计算回转支承的驱动力十分重要，它可以帮助工程师确定支承的尺寸和材料选择，确保设备的安全运行。
回转支承的驱动力计算公式如下：
F = (M × g × r) / (η × n)
其中，
F是回转支承的驱动力（单位：牛顿，N）；
M是设备的负载矩（单位：牛顿·米，N·m）；
g是重力加速度（单位：米每平方秒，m/s²）；
r是回转支承的半径（单位：米，m）；
η是回转支承的效率（无单位）；
n是设备的旋转速度（单位：转每分钟，rpm）。
在这个公式中，负载矩M是指设备在运行过程中所受到的力矩，它是由设备的质量和受力点到回转支承中心的距离决定的。重力加速度g是一个常数，通常取9.8米每平方秒。回转支承的半径r是指从支承中心到支承外缘的距离，它是支承设计中的重要参数。回转支承的效率η是指支承在传递力矩时的能量损失，它是一个介于0
和1之间的小数。设备的旋转速度n是指设备每分钟旋转的圈数。
通过这个公式，我们可以计算出回转支承的驱动力，从而评估支承的工作状态和安全性。在实际工程设计中，工程师通常会根据设备的需求和使用环境，确定合适的回转支承尺寸和类型，并通过驱动力计算公式来验证其是否符合设计要求。
需要注意的是，在使用回转支承驱动力计算公式时，需要确保所使用的单位一致性，以避免计算错误。同时，在实际应用中，还需要考虑其他因素，如支承的磨损、工作温度等，以确保支承的可靠性和寿命。
回转支承驱动力计算公式是工程设计中的重要工具，它能够帮助工程师评估支承的工作状态和安全性。通过合理应用公式，工程师可以选择合适的支承尺寸和类型，确保设备的安全运行。同时，在使用公式时，还需考虑其他因素，以综合评估支承的可靠性和寿命。
回转支承选型计算
回转支承选型计算： 一、单排球式回转支承的选型计算 1、计算额定静容量 C0 = f ·D·d 式中：Co ——额定静容量，kN f ——静容量系数，0.108 kN / mm2 D ——滚道中心直径，mm d ——钢球公称直径，mm 2、根据组合后的外载荷，计算当量轴向载荷 式中：Cp ——当量轴向载荷，kN M ——总倾覆力矩，kN·m Fa ——总轴向力，kN Fr ——总倾覆力矩作用平面的总径向力，kN 3、计算安全系数 fs = Co / Cp
fs值可按下表选取。 二、三排柱式回转支承的选型计算 1、计算额定静容量 C0 = f ·D·d 式中：Co ——额定静容量，kN f ——静容量系数，0.172 kN / mm2 D ——滚道中心直径，mm d ——上排滚柱直径，mm 2、根据组合后的外载荷，计算当量轴向载荷 式中：Cp ——当量轴向载荷，kN M ——总倾覆力矩，kN·m Fa ——总轴向力，kN 3、计算安全系数 fs = Co / Cp fs值可按下表选取。
回转支承安全系数fs 回转支承产品标准对合理选型的影响 《建筑机械》2002年第三期 现行的单排球式回转支承有两个行业标准JJ36.1-91《建筑机械用回转支承》和JB/T2300-99《回转支承》，也就是在以前的建设部标准JJ36-86和机械部标准JB2300-84的基础上重新修订的。在JJ36.1的基本参数系列表中列出了145种基本参数的145种型号单排球式回转支承，在JB/T2300中列出了120种基本参数的220种型号单排球式回转支承。目前我国除引进主机外，绝大多数主机都是按现行的两个标准规定的参数选择回转支承型号。由于JB2300-84较JJ36-86颁布实施得早，其覆盖面要略大于JJ36-86，两个标准都为回转支承标准化生产做出了贡献。随着各主机待业和回转支承行业的飞速发展，国外机型的大量引进，标准中的问题也显现出来，甚至阻碍了各主机行业和回转支承行业的发展，应引起我们高度重视。 单排球式回转支承的滚道中心直径（D0）和钢球直径（d0）是它的两个主参数，它们不但决定了回转支承的承载能力和使用寿命，也是其它参数设计的依据，因此两者的匹配合理与否不仅是回转支承设计水平的反映，将直接影响主机选用的科学性、经济性和结构的合理性。通常我们用D0/d0的比值来分析主参数匹配的合理性，在D0=500~2500范围内，JJ36.1中D0/d0=31.25~41.67；JB/T2300中，D0/d0=16.67~62.5。德国ROTHEERDE公司标准系列单排球式回转支承D0/d0=30~56。那
汽车驱动力的计算方式
汽车驱动力的计算方式 将扭矩除以车轮半径，也可以从发动机马力与扭力输出曲线图中发现，在每不同转速下都有一个相对的扭矩数值，这些数值要如何转换成实际推动汽车的力量呢？答案很简单，就是除以一个长度，便可获得“力” 的数据。举例说一下，一台1.6升的发动机大约可发挥15.0kg-m的最大 扭力，此时若直接连上185/60R14尺寸的轮胎，半径约为41厘米，则经 车轮所发挥的推进力量为36.6公斤（事实上公斤并不是力量的单位，而 是重量的单位，须乘以重力加速度9.8m/sec2才是力的标准单位“牛 顿”）。 但36公斤的力量怎么能推动一吨多的汽车呢？而且动辄数千转的发动机转速更不可能恰好成为轮胎转速，幸好聪明的人类发明了“齿轮”，利用不同大小的齿轮相连搭配，可以将旋转的速度降低，同时将扭矩放大。 由于齿轮的圆周比就是半径比，因此从小齿轮传递动力至大齿轮时，转动的速度、降低的比率、以及扭矩放大的倍数，都恰好等于两齿轮的齿数比例，这个比例就是所谓的“齿轮比”。 举例说明--以小齿轮带动大齿轮，假设小齿轮的齿数为15齿，大齿轮的齿数为45齿。当小齿轮以3000rpm的转速旋转，而扭矩为20kg-m 时，传递至大齿轮的转速便降低了1/3，变成1000rpm；但是扭矩却放大 了三倍，成为60kg-m。这就是发动机扭矩经过变速箱可降低转速并放大 扭矩的基本原理。 在汽车上，发动机将动力输出至轮胎共经过两次扭矩放大的过程，第一次是由变速箱的档位作用而产生，第二次则取决于最终齿轮比（或称最终传动比，也可称为尾牙）。扭矩的总放大倍率就是变速箱齿比与最终齿轮比的相乘倍数。举例来说，一辆手动档的思域，一档齿轮比为3.250，最终齿轮比为4.058，而引擎的最大扭矩为14.6kgm/5500rpm，于是我们 可以算出第一档的最大扭矩经过放大后为 14.6×3.250×4.058=192.55kgm，比原引擎放大了13倍。此时再除以轮 胎半径约0.41m，即可获得推力约为470公斤。然而上述的数值并不是实际的推力，毕竟机械传输的过程中必定有磨耗损失，因此必须将机械效率的因素考虑在内。 论及机械效率，每经过一个齿轮传输，都会产生一次动力损耗，手动变速箱的机械效率约在95%左右，自动变速箱较惨，约剩88%左右，而传 动轴的万向接头效率约为98%，各位可以自己计算一下就知道实际的推力还剩多少。整体而言，汽车的驱动力可由下列公式计算： 扭矩×变速箱齿比×最终齿轮比×机械效率 驱动力= ———————————————————— 轮胎半径（单位为公尺）
回转支承阻力矩
摘要：针对风力发电机组调向对风机构工作性能直接关系到机组的整体性能，从研究风力发电机组调向阻力矩入手，提出了确定机组调向功率需考虑的一些因素和方法。 关键词：风力发电；调向阻力矩；调向功率 Research on yawing power of largesized wind turbines XU Yongyi, HUANG Lisong, HE Guodong, ZHEN Xiacai, SI Jian long (Zhejiang Windey Engineering Co. Ltd, Hangzhou 310009, China) Abstract:Based on the research into the yawing resistant moment of wind turbines, the method to determine the yawing power of wind turbine in put forward. Key words: wind turbine; yawing resistant moment; yawing power 0前言 风力发电机组调向对风机构的功能是用以克服机组的调向阻力矩，确保机组在任何工况下运行时都能正对风向（即使风轮旋转平面垂直于风向），以利于最大限度地吸收风能。 因此，调向对风机构工作性能的好坏将直接关系到风力发电机组的整体性能。为确保风力发电机组的调向机构具有良好的调向对风性能，正确、合理地确定机组的调向功率就成为风力机设计与研究工作中一项不容忽视的重要内容。 1调向机构简介 目前，国内外大型风力发电机组的调向对风机构一般都采用图1所示结构。风力发电机组的机舱和塔架分别与回转支承的内外环联接。当风力机偏离风向时，风向风速仪发出信号，经计算机发出指令，驱动安装在机舱内的调向减速机构，通过安装在调向减速机构上的小齿轮与回转支承的大齿轮啮合，使机舱绕塔架轴线旋转，从而使风轮对准风向。 大型风力发电机组的调向对风机构通常采用风向风速仪及机电或电液伺服 机构来实现机组的调向对风。伺服调向机构主要由以下四个部分组成： (1) 用于接收风速、风向信号的风向风速仪； (2) 调向机构的原动机，在机电或电液伺服机构中是电动机； (3) 调向机构的机械传动装置（一般起减速作用），在机电机构中，它是减速箱，在液电机构中，它由油泵和液压马达组成； (4) 齿轮副（调向机构通过安装在减速箱输出轴或液压马达上的回转小齿轮和回转支承装置上的大齿轮啮合，以实现风轮和机舱绕塔架轴线的回转）。 2机组的调向阻力矩 大型风力机调向机构的工作载荷主要是调向阻力矩。当风力机在运行过程中，
回转支承选型计算
回转支承选型计算 一、回转支承承载 回转支承在使用过程中，一般要承受轴向力Fa，径向力Fr以及倾覆力矩Ｍ的共同作用，对不同的应用场合，由于主机的工作方式及结构型式不同，上述三种载荷的作用组合情况将有所变化，有时可能是两种载荷的共同作用，有时也有可能仅仅是一个载荷的单独作用。 通常，回转支承的安装方式有以下两种型式——座式安装和悬挂式安装。两种安装形式支承承受的载荷示意如下： 客户在选型时，若所用回转支承为座式安装，可按下面的选型计算来进行选型；若所用回转支承为悬挂式安装或其他安装型式，请与我公司技术部进行联系。 二、回转支承的选型 1、结构型式的选择 常用回转支承的结构型式有四种：单排球式、交叉滚柱式、双排球式、三排柱式。 根据我们的经验和计算,有以下结论： ? Do ≤1800时，单排球式为首选型式；Do ＞1800时，优先选用三排柱式回转支承。 ? 相同外形尺寸的回转支承, 单排球式的承载能力高于交叉滚柱式和双排异径式。 ? Q系列单排球式回转支承，尺寸更紧凑，重量更轻，具有更好的性价比，为单排球式的首选系列。 2、回转支承的选型计算 单排球式回转支承的选型计算 ①计算额定静容量 C O = 0.6× D O×do0.5 式中：C O─── 额定静容量, kN D O─── 滚道中心直径, mm do───钢球公称直径, mm ②根据组合后的外载荷，计算当量轴向载荷 Cp = Fa + 4370M/D O + 3.44Fr 式中：Cp ─── 当量轴向载荷， kN M ───倾覆力矩，kN·m Fa ───轴向力，kN Fr ───径向力，kN ③安全系数 fs = Co / Cp fs值可按下表选取 三排柱式回转支承的选型计算 ①计算额定静容量 Co= 0.534×D O×do0.75 式中：C O───额定静容量, kN D O─── 滚道中心直径, mm do ─── 上排滚柱直径, mm ②根据组合后的外载荷，计算当量轴向载荷 Cp = Fa + 4500M/D O 式中：C p─── 当量轴向载荷， kN
回转支承承载能力
影响回转支承承载能力的四个参数 回转支承的失效形式有两种，一是滚道损坏，二是断齿，而滚道损坏占的比例达98%以上，因此我们说，滚道质量是回转支承质量的核心问题，影响回转支承滚道质量的因素较多，其中滚道淬火硬度、淬硬层深度、滚道曲率半径和接触角无疑是最重要的四个影响因素，它们以不同的方式影响着滚道质量，并决定了回转支承的承载能力和使用寿命。 ?滚道硬度 回转支承滚道淬火硬度对其额定静容量影响较大，如以HRC55时额定静容量为标准1，则滚道硬度与额定静容量有下列对应关系： 标准规定的最低硬度为HRC55，通常实际平均淬火硬度在HRC57左右，因此绝大多数回转支承实际承载能力均高于按HRC55计算的理论值。从上表也可看出当硬度低于HRC53时，即使留有1.2的安全系数，使用也不安全了，特别当硬度只有HRC50时，1.7倍的安全系数也形同虚设，非常危险。硬度不够极易造成回转支承失效，从滚道表面点蚀开始到坍塌结束。 ?滚道淬硬层深度 滚道淬硬层深度目前尚无无损检测的方法，主要靠工艺和装备来保证，必要的淬硬层深度是回转支承滚道不产生剥落的保证。当回转支承受外负荷作用时，钢球与滚道的点接触就变成了面接触，是一个长半轴为a，短半轴为b的椭圆面，滚道除受压应力外，还受到剪切应力作用，最大剪切应力发生在表面下0.47a深处，因此滚道淬硬层深度须大于0.47a（一般取0.6a），这也是标准中根据钢球直径大小，而不是根据回转支承直径大小来规定淬硬层深度的原因，同时给出了具体最小保证值。深度不够又会对回转支承的承载能力产生什么样的影响呢？它定量化的描述是：额定静容量CO与淬硬层深度H0.908成正比，由此可计算出，将要求为4mm的淬硬层深度只淬到2.5mm，那么CO将由1降至0.65，由此而产生的回转支承失效形式为滚道剥落，即使采取焊补措施也无济于事。 ?滚道曲率半径 这里的滚道曲率半径是指滚道在垂直剖面内的曲率半径，它与钢球半径的比值t（一般为1.04~1.08）的大小也显著影响着回转支承的额定静容量和动容量（寿命Lh），设t=1.04时为额定静容量和寿命均为1，则有下列对比关系：
回转支承驱动力计算公式
回转支承驱动力计算公式 回转支承是机械设备中常见的一种轴承形式，它能够在旋转运动中承受来自设备负载的力。在工程设计中，计算回转支承的驱动力十分重要，它可以帮助工程师确定支承的尺寸和材料选择，确保设备的安全运行。 回转支承的驱动力计算公式如下： F = (M × g × r) / (η × n) 其中， F是回转支承的驱动力（单位：牛顿，N）； M是设备的负载矩（单位：牛顿·米，N·m）； g是重力加速度（单位：米每平方秒，m/s²）； r是回转支承的半径（单位：米，m）； η是回转支承的效率（无单位）； n是设备的旋转速度（单位：转每分钟，rpm）。 在这个公式中，负载矩M是指设备在运行过程中所受到的力矩，它是由设备的质量和受力点到回转支承中心的距离决定的。重力加速度g是一个常数，通常取9.8米每平方秒。回转支承的半径r是指从支承中心到支承外缘的距离，它是支承设计中的重要参数。回转支承的效率η是指支承在传递力矩时的能量损失，它是一个介于0
和1之间的小数。设备的旋转速度n是指设备每分钟旋转的圈数。 通过这个公式，我们可以计算出回转支承的驱动力，从而评估支承的工作状态和安全性。在实际工程设计中，工程师通常会根据设备的需求和使用环境，确定合适的回转支承尺寸和类型，并通过驱动力计算公式来验证其是否符合设计要求。 需要注意的是，在使用回转支承驱动力计算公式时，需要确保所使用的单位一致性，以避免计算错误。同时，在实际应用中，还需要考虑其他因素，如支承的磨损、工作温度等，以确保支承的可靠性和寿命。 回转支承驱动力计算公式是工程设计中的重要工具，它能够帮助工程师评估支承的工作状态和安全性。通过合理应用公式，工程师可以选择合适的支承尺寸和类型，确保设备的安全运行。同时，在使用公式时，还需考虑其他因素，以综合评估支承的可靠性和寿命。
回转支承摩擦力矩计算
回转支承摩擦力矩计算 引言： 回转支承是重载机械领域里不可或缺的机械结构，主要针对大型桥梁，轨道交通，起重设备等领域的设备运转。在其运转过程中，摩擦力矩 的计算是至关重要的一环，是保证设备稳定性和运转质量的重要因素。因此，在本文中，将详细介绍回转支承摩擦力矩计算的相关方面，并 为大家提供实用性的解决方案。 本文将对回转支承摩擦力矩计算按以下类别进行重点分析： 一、机理原理 回转支承摩擦力矩计算的前提是对回转支承结构的机理原理有一定的 了解。回转支承主要由内外环、钢球、保持架等组成，钢球在外力作 用下，以任意方向滚动，此过程中，钢球与内、外环产生接触，发生 摩擦作用，因此，支承内、外环的摩擦力矩也在发生变化。因此，准 确计算摩擦力矩的大小十分必要。 二、摩擦因素 回转支承的摩擦因素主要包括内外环的磨损、油膜效应、表面粗糙度
等多个因素。其中，内外环的磨损对摩擦力矩影响较大，增加了支承内、外环的颗粒间距，进而增大了摩擦力矩。而油膜效应则有助于减 少支承的摩擦力矩，可适当增加内、外环表面油膜，从而达到减少摩 擦的效果。表面粗糙度也是影响摩擦力矩的重要因素，在选择内、外 环材料时，需要注意其表面粗糙度的匹配性。 三、基本计算公式 回转支承摩擦力矩的计算可以基于以下公式： Mf=μ · d · L 其中，Mf为摩擦力矩，μ为摩擦系数，d为内、外环的平均直径，L为 环之间的跨距。 四、选型建议 回转支承的摩擦力矩计算不仅需要基础知识，也需要在实际工程中进 行选型，确保支承的运转稳定性。在选型建议方面，有以下几点建议： 1.选择合适的内、外环材料，在保证内、外环表面粗糙度匹配的前提下，优先选择抗磨性能较好、耐蚀性好的材料。 2.针对实际工程条件，协调考虑摩擦系数、支持荷载、前后摆角等因素。
轴的支反力计算公式
轴的支反力计算公式 一、什么是轴的支反力 支反力，又称为轴向支撑力或轴向弹性力，是指物体在承受外力时，由于受到支撑体的支撑作用而产生的反作用力。支反力是一种力学现象，它影响着物体运动的方向和速度，因此有必要对其进行计算分析。 轴的支反力是指当轴受到外力作用时，由于支撑体的支撑力，轴上产生的反作用力。轴的支反力是支撑体的重要组成部分，其大小决定了支撑体的抗拉能力和抗剪能力。 二、轴的支反力计算公式 轴的支反力的大小受外界力的大小影响，可以使用如下公式来计算： F=KL 其中，F表示支反力，单位为牛顿(N)；K代表支撑体的刚度系数，单位为牛/米(N/m)；L表示轴受力情况下的变形量，单位为米(m)。 轴的支反力计算公式的意义是：轴的受力情况下，由于支撑体的支撑力，轴上产生的反作用力的大小等于支撑体的刚度系数乘以轴受力情况下的变形量。 三、轴的支反力计算原理
轴的支反力主要取决于支撑体的刚度系数和轴受力情况下的变形量。 1、支撑体的刚度系数：刚度系数是支撑体的物理参数，它表示支撑体对于受力情况下的变形量的敏感程度，其大小取决于支撑体的材料、结构等因素。 2、轴受力情况下的变形量：轴受力情况下的变形量表示轴承受外力的情况下，轴的变形量的大小，这个量的大小受外力的大小影响，其大小会随着外力的作用而发生变化。 四、轴的支反力计算过程 轴的支反力计算一般包括以下几个步骤： 1、确定支撑体的刚度系数K：需要根据支撑体的结构和材料等因素，确定支撑体的刚度系数K，该系数可以参考支撑体生产厂家提供的数据，也可以采用实验测量的方法得到。 2、确定轴受力情况下的变形量L：需要根据外力的大小，确定轴受力情况下的变形量L，一般可以采用试验或计算的方法得到。 3、根据轴的支反力计算公式，计算出轴的支反力：即F=KL，将步骤1和步骤2得到的数据代入上述公式，即可得出轴的支反力大小，单位为牛顿(N)。 五、轴的支反力计算的应用
回转支承驱动扭矩计算
回转支承驱动扭矩计算 回转支承是一种常见的机械装置，用于支撑和转动重型设备，如起重机、挖掘机和风力发电机。在这些设备中，回转支承的驱动扭矩是一个重要的参数，它决定了设备的转动能力和稳定性。 计算回转支承的驱动扭矩需要考虑多个因素。首先，需要确定设备的工作负载，即设备所承受的力和力矩。这可以通过分析设备的结构和工作条件来确定。例如，对于一个起重机，工作负载可以是吊钩上的货物重量和距离吊钩的水平距离。 需要考虑回转支承的摩擦力。摩擦力是回转支承转动时产生的阻力，它会影响驱动扭矩的大小。摩擦力的大小取决于回转支承的设计和材料，以及润滑情况。通常，摩擦力可以通过实验或计算来确定。 还需要考虑回转支承的几何参数。这包括回转支承的直径、齿轮传动比和齿轮的模数等。这些参数会影响驱动扭矩的传递效率和转动速度。 在计算驱动扭矩时，可以使用力矩平衡方程。根据力矩平衡，设备所承受的力矩等于驱动扭矩和摩擦力的和。通过解这个方程，可以得到驱动扭矩的大小。 除了力矩平衡方程，还可以使用有限元分析等数值方法来计算驱动扭矩。有限元分析是一种常用的工程计算方法，可以模拟回转支承
的力学行为，并计算驱动扭矩。 需要注意的是，计算驱动扭矩时要考虑安全因素。驱动扭矩应该足够大，以确保设备能够正常运行并应对突发负载。同时，驱动扭矩也不能过大，以免对设备和回转支承造成损坏。 回转支承的驱动扭矩是一个重要的参数，它决定了设备的转动能力和稳定性。计算驱动扭矩需要考虑工作负载、摩擦力和几何参数等因素，并可以使用力矩平衡方程或数值方法来求解。在计算过程中，需要注意安全因素，以确保设备的正常运行和使用寿命。
汽车驱动力的计算方式
汽车驱动力的盘算方法 将扭矩除以车轮半径,也可以从发念头马力与扭力输出曲线 图中发明,在每不合转速下都有一个相对的扭矩数值,这些数值要若何转换成现实推动汽车的力气呢？答案很简略,就是 除以一个长度,即可获得“力”的数据.举例说一下,一台 1.6升的发念头大约可施展15.0kg-m的最大扭力,此时若直 接连上185/60R14尺寸的轮胎,半径约为41厘米,则经车轮 所施展的推动力气为36.6公斤（事实上公斤其实不是力气 的单位,而是重量的单位,须乘以重力加快度9.8m/sec2才是力的尺度单位“牛顿”）. 但36公斤的力气怎么能推动一吨多的汽车呢？并且动辄数千转的发念头转速更不成能正好成为轮胎转速,幸好愚 蠢的人类创造了“齿轮”,应用不合大小的齿轮相连搭配,可以将扭转的速度降低,同时将扭矩放大.因为齿轮的圆周比就是半径比,是以从小齿轮传递动力至大齿轮时,迁移转变的速度.降低的比率.以及扭矩放大的倍数,都正好等于两齿轮的 齿数比例,这个比例就是所谓的“齿轮比”. 举例解释--以小齿轮带动大齿轮,假设小齿轮的齿数为15齿,大齿轮的齿数为45齿.当小齿轮以3000rpm的转速扭转,而扭矩为20kg-m时,传递至大齿轮的转速便降低了1/3,变成1000rpm;但是扭矩却放大了三倍,成为60kg-m.这就是
发念头扭矩经由变速箱可降低转速并放大扭矩的基起源基础理. 在汽车上,发念头将动力输出至轮胎共经由两次扭矩放 大的进程,第一次是由变速箱的档位感化而产生,第二次则取决于最终齿轮比（或称最终传动比,也可称为尾牙）.扭矩的总放大倍率就是变速箱齿比与最终齿轮比的相乘倍数.举例 来说,一辆手动档的思域,一档齿轮比为3.250,最终齿轮比 为4.058,而引擎的最大扭矩为14.6kgm/5500rpm,于是我们 可以算出第一档的最大扭矩经由放大后为 14.6×3.250×4.058=192.55kgm,比原引擎放大了13倍.此 时再除以轮胎半径约0.41m,即可获得推力约为470公斤.然而上述的数值其实不是现实的推力,毕竟机械传输的进程中 确定有磨耗费掉,是以必须将机械效力的身分斟酌在内. 论及机械效力,每经由一个齿轮传输,都邑产生一次动力损耗,手动变速箱的机械效力约在95%阁下,主动变速箱较惨,约剩88%阁下,而传动轴的万向接头效力约为98%,列位可以 本身盘算一下就知道现实的推力还剩若干.整体而言,汽车的驱动力可由下列公式盘算： 扭矩×变速箱齿比×最终齿轮比×机 械效力驱动力= ————————————————————轮胎半径（单位为公尺）懂得 若何将扭矩经由变速箱的齿比放大成为现实推力之后,接着
工具小车回转装置结构改进及回转支承的选型计算
工具小车回转装置结构改进及回转支承的选型计算 张世军 【摘要】本文阐述了铝电解多功能机组工具小车回转装置结构在实际应用过程中存在问题及不足,主要表现在由于空间结构限制,回转装置中回转支承上、下把合螺栓的检修维护十分困难,更换难度大且成本较高.针对以上问题,本文提出了回转装置的改进设计结构方案并介绍了回转装置关键部件回转支承的选型计算方法,明确了回转支承的选型依据及具体计算方法,有利于缩短铝电解多功能机组的检修维护周期,保证铝电解多功能机组的稳定运行效率,从而提高电解铝生产效率,具有十分重要的意义. 【期刊名称】《有色设备》 【年(卷),期】2015(000)003 【总页数】4页(P29-32) 【关键词】铝电解多功能机组;回转装置;结构改进;回转支承 【作者】张世军 【作者单位】中国有色(沈阳)冶金机械有限公司,辽宁沈阳110141 【正文语种】中文 【中图分类】TF821 铝电解多功能起重机是大型铝电解生产的关键操作设备，随着制铝行业中的电解槽技术朝着大容量预焙电解槽技术的方向发展，为保证预焙电解槽现代化、高效率的平稳生产，要求铝电解多功能起重机具备更加完备的功能，运行更加稳定，同时也
要保证设备日常维护、维修更加便捷省力。 铝电解多功能机组主要由大车、工具小车及出铝小车几部分组成。工具小车是铝电解多功能机组的核心，机组对铝电解槽进行各项操作功能的工具机构通过工具回转装置安装在工具小车横梁框架上。其中，工具回转装置是工具小车上各项工具满足全方位操作而实现旋转功能的核心部件。工具回转装置中的回转支承位于整个工具小车的最上部，是连接工具支架和顶部结构的关键部件。回转装置主要是通过液压马达进行驱动，并通过回转轴承将旋转运动传递至工具支架。由于各项工具及其操作产生较大作用力，使得工具回转装置在一定程度上存在安全隐患。此外，铝电解多功能机组所处环境恶劣，工具实现的操作对象为大电流、高温液态熔融金属等高危物质，无论是对工具本身，还是工具运行的稳定性和可靠性都有较高要求。为此，本文在详细分析工具回转装置结构及其响应动作的基础上，指出现有结构存在的弊端，并进行了结构改进。此外，还对回转支承选型提供了一种计算方法。 铝电解多功能起重机工具小车的设计需要考虑厂房屋顶标高等限制条件，再加上各项工具在电解车间实现旋转应处于水平面内。从而，工具回转装置设计时需要考虑旋转驱动力与结构重量和承载力的垂直关系。因此，在结构设计和机构之间的连接方法上应慎重考虑。铝电解多功能机组则主要通过设置支架方式来连接工具小车框架横梁与回转装置、回转装置与工具支架。工具回转装置由上盖、下盖、回转支承组成，位于在回转上支架和回转下支架之间(如图1所示)。其中，回转支承为装置的核心结构。回转支承是滚动轴承式结构，由内圈、滚动体及具有外齿的外圈组成。回转支承外圈上的上部把合螺栓穿过上盖与回转上支架相连，从而使回转装置得以稳定固定。而回转支承内圈上的下部把合螺栓穿过下盖与回转下支架相连，以实现回转装置的承载连接结构。工具回转装置依靠液压回转马达驱动小齿轮，带动回转支承内圈与下支架旋转，从而安装在回转下支架下方的工具支架也就实现了沿着回转中心作圆周运动的响应动作。
堆取料机回转驱动电机功率的分析与计算
堆取料机回转驱动电机功率的分析与计算 摘要本文介绍了堆取料机回转驱动设计方案及驱动电机的功率计算。 关键词回转驱动；回转阻力；回转电机驱动功率 回转机构是由回转支承装置和回转驱动装置两部分组成，对于斗轮堆取料机而言，由于回转大轴承相对于其它回转支承方式的优点是，有效的降低设备重心，增大设备的抗倾翻能力，所以得到广泛的应用。常规的回转驱动装置的传动方案有三种，第一种方案：立式电机+立式圆柱齿轮减速器；第二种方案：卧式电机+涡轮减速器；第三种方案：立式或卧式电机+安全连轴器+立式行星减速器+小齿轮外啮合，由于行星减速器传动比大，结构紧凑，是回转驱动装置较理想的传动方案，斗轮堆取料机也采用此种传动方式。现就针对第三种方案提出设计方案和计算方法。 1回转驱动装置结构简介 回转驱动布置在设备的有相对回转运动的两个部件间，一般以回转支承分界，上部是回转部件，下部是不动的基础部件。回转支承将两个相对回转部件固定，同时将整个回转支承上部的所有载荷（垂直载荷、水平载荷、弯矩、扭矩等）传递到下部的基础上。回转支承内侧或外侧为齿圈结构。回转驱动固定在回转支承上部的平台（构件）上。通过小齿轮与齿圈的啮合，达到回转的目的（见图1）。 图1堆取料机回转驱动主要布置形式 2以斗轮堆取料机回转驱动为例 原始参数：回转机构支承132.50.3550，03，模数m=22，齿数Z1=176，变位系数X1=+0.5，驱动装置由卧式电动机+安全连轴器+制动器+行星减速器+小齿轮，6级电机。回转部件总质量Gi=回转轴承承载轴向力Fa=2028400N，径向力Fr=50760N斗轮挖掘力F挖=14448N，滚道平均直径D=3550mm，重心相对回转中心最大偏移量（非工作）Li=1.5m。 2.1电机功率选择 1）臂式斗轮堆取料机的回转阻力矩主要有摩擦阻力距T摩、坡道阻力矩T 坡、风阻力矩T风、启动惯性力矩T惯（带物料）或侧向切削力矩T切。通常侧向切削力矩T切>启动惯性力矩T惯（带物料），所以计算电机功率时不考虑启动惯性力矩T惯。 2）摩擦阻力距T摩：
回转支承选型计算及结构
回转支承选型计算(JB2300-1999) •转支承受载情况 回转支承在使用过程中，一般要承受轴向力Fa 、径向力Fr 以及倾覆力矩M 的共同作用，对不同的应 用场合，由于主机的工作方式及结构形式不同，上述三种荷载的作用组合情况将有所变化，有时可能是两 种载荷的共同作用，有时也有可能仅仅是一个载荷的单独作用。 通常，回转支承的安装方式有以下两种形式一座式安装和悬挂式安装。两种安装形式支承承受的载荷示 意如下： 二、回转支承选型所需的技术参数 • 回转支承承受的载荷 • 每种载荷及其所占有作业时间的百分比 • 在每种载荷作用下回转支承的转速或转数 • 作用在齿轮上的圆周力 • 回转支承的尺寸 • 其他的运转条件 座式安装 慧桂式安装 Fa M
主机厂家可根据产品样本所提供的信息，利用静承载能力曲线图，按回转支承选型计算方法初步选择回转支承，然后，与我公司技术部共同确认。也可向我公司提供会和转支承相关信息，由我公司进行设计选型。 每一型号回转支承都对应一个承载力曲线图，曲线图可帮助用户初步的选择回转支承。 曲线图中有二种类型曲线，一类为静止承载曲线（1线），表示回转支承保持静止状态时所能承受的最大负荷。另一类为回转支承螺栓极限负荷曲线（8.8、10.9），它是在螺栓夹持长度为螺栓工称直径5倍，预紧力为螺栓材料屈服极限70%是确定的。 •回转支承选型计算方法 •静态选型 1）选型计算流程图 确保回耨支承保持岸止状柳T所承受的员大载荷〔轴向载荷Fa 1径向载荷Fri倾覆力矩把这个轨载荷作为静态领定值.静思额定值原则上嬲考虑到存在的最大载荷,这叶啜荷必须包括附加鼓荷和实验载拓匚 •[ 根据主机类型t应用场合）确定静态安全系数地」苴数值见表1 ।口广 -------- ＞初步成新选择能支承型号，确定使用何种■■计算静态参照载荷同和II 计篁Fa加M 口 核对坐标点t Fa;M J）是否在辞态承载曲统的下方 »爆栓承载力物菖〔见本节第m条） 2）静态参照载荷Fa'和M'的计算方法： •单排四点接触球式：