色差研究-最全面的色差产生原理及一般解决办法

关于颜色的原理：自然界中物体的颜色千变万化，人之所以能看见物体的颜色，是由于发光体的光线照射在物体上，光辐射在物体上，光的辐射能量作用于眼睛的结果。

不发光物体的颜色只有受到光线的射时才被呈现出来，物体的颜色是由光线在物体上被反射和吸收的情况决定的。

一个物体在日光下呈现绿色，是由于这个物体主要将白光中的绿色范围的波长反射出来，而光谱的其他部分则被它吸收，如果在钠光灯下观察这个物体就看不出是绿色，因为钠光的光线中没有绿光的成份可以被它反射，这里可以看出，物体的可见颜色是随光照光谱成份而变化的。

一个物体如果完全反射射来的光线，那么这个物体我们看来是白色的，如果它完全吸收投射在它上面的光线，则这个物体看来是黑色的。

颜色分为非彩色和彩色，非彩色是指黑色、白色和这两者之间深浅不同的灰色，白黑系列上的非彩色的反射率代表物体的明度。

反射率越高时，接近白色，越低时，接近黑色。

彩色系列是指除了白黑系列以外的各种颜色。

光谱不同波长在视觉上表现为各种颜色的色调，如红、橙、黄、绿、青、紫等。

要确切地说清楚某一种颜色，必须考虑到颜色的三个基本属性，即色调、饱和度和明度，这三者在视觉中组成一个统一的总效果。

色调是指在物体反射的光线中以哪种波长占优势来决定的，不同的波长产生不同的颜色感觉，色调是决定颜色本质的基本特征。

颜色的饱和度是指一个颜色的鲜明程度。

色调、明度和饱和度是颜色的三个基本属性，非彩色则只有明度的差别，而没有色调和饱和度这两个属性。

涤纶棉纺织物染色产生的色差及一般解决办法：涤棉混纺织物染色工艺流程长，染色过程复杂，各工序条件控制不当，极易造成色差。

通过生产实践，分析色差与坯布、前处理、染料选用、轧车压力、预烘发色和后整理的关系，选择科学合理的工艺，基本上解决了色差问题。

对印染行业来说，色差一直是令人头痛的问题。

造成色差的原因众多，某一工序的工艺条件控制不当都会形成色差。

因此，分析色差产生的原因，事前加以控制及防止，显得尤为重要。

本文就在涤棉混纺织物染色过程中，控制色差的一些措施与办法，简介如下。

1 织物规格、工艺流程1．1 织物规格42/2x21 124x69 38英寸涤棉卡其42/2x21 84x64 38英寸涤棉线平布42x45 110x76 38英寸 47英寸涤棉平布42x45 133x72 38英寸 47英寸涤棉府绸21x21 108x58 47英寸涤棉纱卡21x21 124x69 38英寸涤棉纱卡23x23 88x64 38英寸涤棉纱平布1．2 工艺流程坯布翻缝－>烧毛－>轧碱汽蒸退煮－>热水洗－>冷水洗－>轧双氧水－>汽蒸－>热水洗－>冷水洗－>烘干－>丝光－>定形－>染色－>拉幅整理－>成品1．3色差的主要形态色差主要表现为染色织物左中右色泽、色光不一；正反面色泽、色光不一；批量生产前后色泽、色光不一。

2 色差产生的原因及防止2．1前处理不当织物前处理的好坏，对染色的质量影响很大。

如退浆的质量，织物煮练后毛效、白度、丝光的效果，定形的程度和布面含碱量等，其中任何一项指标不能做到均匀一致并达到工艺要求，在染色时就会反映出来。

就煮练毛效而言，若轧碱浓度、汽蒸温度、汽蒸时间控制不当，就会造成毛效一段高一段低。

染色时毛效高的吸液量多，得色深；毛效低的吸液量少，得色浅，染后就会一段深一段浅，形成前后色差。

再如白度，由于轧液浓度、轧液率、汽蒸温度、堆置时间等条件的波动，造成织物白度上的差异，而白度不一在染色后必然反映在色光上，严重的就会形成色差。

因此，要严格前处理各机台的工艺操作，确保半制品各项理化指标均匀一致。

这是克服轧染机色差的基础和前提。

2．2 染料选用不当由于分散染料的固着曲线不一，在拼色筛选染料时，应尽可能筛选固着曲线接近、配伍性能好的染料拼色，避免因配伍不良造成色光难以控制，形成色差。

个别分散染料，如常用的分散红3B，在185℃以后，随着温度上升，其固色率曲线明显偏红，而温度高时红光偏小。

为解决这一问题,我们把分散红3B与升华牢度略高而色相同的卡亚隆红BL－SE混合使用。

这样在染色过程中，温度升高，卡亚隆BL－SE得色量增大；温度下降，分散红3B得色量增大，起到互补作用，色差现象大为降低。

另外，产地不同，批号不同的染料，色光也有差异，导致染色后色光不符或前后不一致。

对此，我们尽可能选用选用同产地、同批号的染料。

如果无法办根据用量计算，把不同产地或批号的染料拼混在一起，配成基本色，重新仿样，调整好色光后再生产，防止前后色差。

2．3 轧染机轧车压力控制不当考虑到分散染料对纤维无直接性，第一个料一般要增浓10％，以防止初开车色浅。

料槽加料要用淋喷管，避免单边加料而造成左中右色差。

轧槽液面高低要控制一致，以免造成前后色差。

对轧车的油路、气路要经常检查，做好维护保养工作；定期检测左中右的轧余率，以便开车调节时心中有数。

2．4 预焙烘控制不当由于分散染料、还原染料悬浮体对纤维都无直接性，再加上涤纶吸水性差，所以在预烘时，如果急烘或两边烘前加装了两组红外线预烘装置，确保了织物进热风室时含水率低于30％，有效地防止了因泳移造成的色差。

焙烘温度和时间，是涤棉混纺织物热溶染色的关键。

热溶染色实际上分为织物升温、染料吸附和扩散三个过程。

这三个过程互有交叉，因为每个染料升温上染曲线不一，受温度影响的程度也不尽相同。

个别分散染料对温度特别敏感，比如分散红3B，常因焙烘室温度中间高两边低，出现边深中间浅；而用福隆大红S－BWFL，却常出现边浅中间深。

分散灰N，由于是拼混染料，因温度变化色光变化也很大，在生产使用时，应严格控制焙烘温度和时间，保证温度均匀一致，一般温差应控制在3－5℃以内，以防内温度高低不一产生色光变化，造成色差。

为此，我们将表盘温度计改为数显温度外，提高了计量精度。

另外，我们还对焙烘的风嘴进行了调整，经过反复试验，解决了左中右温度不一这一老大难问题，克服了由此产生的左、中、右色差。

2．5 还原及氧化发色控制不当分散/士林一浴或二浴热溶悬浮体轧蒸法染色，是涤棉混纺织物染中、深色的常用工艺。

还原－氧化发色是士林染棉的关键。

还原液要随配随用，要根据染料的用量确定保险粉的浓度。

还原蒸箱的温度要控制在100－102℃，车速要稳定，还原时间要保证。

为了使氧化发色纯正，一般用双氧水作氧化剂，但浓度要掌握好，特别对蒽醌类染料，容易造成过度氧化，使色光暗淡并带绿光。

实际生产中，双氧水浓度以控制在1－1.5g/L为宜。

2．6 后整理不当涤棉混纺织物热溶染色后，门幅收缩较多，后整理时要高温拉幅。

温度控制不当，可能会引起某些染料色光发生变化。

特别是防雨织物，高温拉幅后色光泛黄，整个布面拉幅前后色光差异很大，染色仿样时应引起注意，以免成品与标准不符，造成损失。

2．7 坯布选用不当由于坯布采用的纤维种类、质量、配棉的变化，以及上浆情况对染色均有较大影响，所以，不同厂家的坯布在相同的染色工艺下，加工所得色泽往往深浅不一。

这就要求我们在采购坯布时，及时了解纺织厂的织造工艺情况，并做到同一个颜色用同一厂家的坯布，以防因坯布问题造成色差。

关于印刷过程中产生的色差及一般解决办法：制版工序中产生的色差及解决办法在印刷行业有一句俗语叫“七分制版，三分印刷”。

说明制版在印刷中起着决定性作用。

印刷是用三原色油墨的减色法来再现彩色图像，根据三原色复制理论，本应复制出自然界的任何色彩。

但是，由于印刷的油墨、承印物色度性能及实际操作工艺的差异，实际上不可能完全达到再现全部色彩。

依据需要加入专色和黑色，可以较大程度地掩盖印复制中的缺陷。

黑版可改善中至暗调段消色调层次的再现。

专色可解决三色墨加后色相差异及颜色饱和度问题。

1．产生色差的原因分析彩色复制，包括彩色图像的颜色分解与合成再现两大基本过程，以及中间的图像加网等复杂的网点转换过程。

颜色分解及图像加网、网点转换等列入制版过程，分析图像复制中的色差原因可分为颜色分解(制版)与合成再现(印刷)两大过程。

原因可归纳为：a．分色光源光谱的色差彩色图像仆色制版所用的大都是人工光源，虽然要求其应是含有全部可见光源的白光，但由于达不到完全的均衡，在不同的光谱波段都存在着不同规则的波峰，在被彩色图像吸收之后，所反射或透射出的光谱成份或能量，会因光源的不同而改变，从而改变了彩色图像呈现的颜色。

这样，图案未经分色，就产生了色差。

b．分色过程中色差图像在颜色分解中由于电分机的分色滤片或计算机软件操作人员对颜色理解的差异会造成相反色过量，基本色不足。

它会造成色彩分解的主要色差。

按照减色法原理，理想的每一原色滤色片应当对可见光谱中两个相反色区的色光能全部吸收，本色区段的色光全部透过，用其分色后的单色图像，在密度层次和透明层次部位，才能表达出彩色图像的色彩层次及补色层次的确切色量。

c．修拼拷晒或雕刻过程，卜的色差经分色后单色图像在经过修版、拼版、拷贝、晒制(多指平版)或雕刻(凹版)过程中由于人为或机械原因造成网点转移的误差，从而导致整个图像复制中的色差。

2．解决方法a．光源应采用符合CIEl931要求的标准照明光源。

b．分色采用一、二级色光蒙版原理，以原稿的分色信号为基础，按基本色与相反色的整体比例，进行色差校正。

对出现一些代表性的色彩得不到的充分校正补偿，在过去常用二级色光蒙版予以校正，现在可充分利用电分机对六个典型代表色彩(黄——Y、品——M、青——C、红——R、绿——G、蓝——B)分别进行独立的色差校正，可把握住色差校正与色彩再现的整体协调性。

c．操作人员要熟悉每台印前制作机械的性能。

依据日常的操作经验针对不同的机械来说，其误差也是相对固定的，可充分利用计算机及相关软件作误差数据补偿调整，从而达到理想的效果。

印刷过程中产生色差的原因及解决方法彩色原稿经颜色分解成单色加网后制成不同印刷方式的印版，然后通过四色基本色油墨（黑——Bk、黄——Y、品——M、青——C）再现出图像的阶调层次与色彩。

三原色油墨是减色混成彩色图像的色料，其色度特性有很大的缺陷。

油墨要叠印在承印物上，承印物的表面特性及其油墨结合后对油墨颜色的影响加大了油墨呈色的缺陷。

由于印刷方式的不同，需要复杂的印刷工艺过程，也会产生颜色合成的演变，都会造成印刷色差。

1、油墨色度性能及其它因素造成颜色再现的误差油墨和印刷工艺产生的不同油墨或同颜料的色纯度不同，树脂和辅料成份的加入，以及颜料颗粒分散度等因素的综合影响，其对光谱的吸收与反射有较大的缺陷，降低了油墨颜色的彩度，造成油墨色度特性缺陷，无法用调整手段予以补偿。

在CIE色度图上，油墨色料的色相应当和颜色分解用的三原色滤色片或三原色通道色光成互补色，其在色度图上的波长分布位置应是理论等距的固定色相。