水性胶黏剂干式复合过程中产生白点胶斑的原因分析
水性覆膜胶在使用中常见问题、产生原因及措施.
收卷张力太大——膜拉变形
压辊线速度与传送纸线速差异过大
纸板不平——吸潮后变形
机器抖动过大
上胶量太少
压胶辊压力太小
6.纸板沿径向边脱壳
纸板受潮变形——荷叶边
上胶量太少
机器抖动过大
压辊边沿溢胶未及时清除
7.覆合品中间部分起泡
印刷品印刷时加入燥油
胶量太少
膜或印刷品表面杂质
压胶辊表面胶质未清除，致使粘膜造成拉空
覆合牢度不够
模切刀有毛刺或压痕过深
胶层未完全固化，覆合时间与轧痕时间太近
10.覆合品卷曲不平
膜张力过大。生产时张力过大，分切后应力回复造成收缩。
收卷张力过大，实质将膜拉变形。
卷取存放时间过长，膜与纸覆合后，胶液固化，时间过长，覆合物定型一反方向展平会回复。
11.覆合品对裱后出现变色
裱瓦胶呈强碱性。
裱瓦时吸潮导致化学反应变色，严重时导致脱落。
印刷品油墨厚薄不均匀,上胶膜在受压时出现厚薄差异,部分位置胶量可能太少而未粘牢
压力太小，覆膜时胶内空气未完全排除
膜表面污染，水性胶涂抺时湿润不够而缺胶
8.覆合品表面“雪花”
膜量太小
导致覆合品出现白点
压力太小
印刷品表面喷粉太多，覆合品出现松花状
擦粉
9.轧凹凸脱壳
胶模量过小，胶内部发生蠕变
胶模量过大，胶变脆而受冲击后脱落
将膜展平或更换新膜
3.覆合品横身（胶痕）条纹
上胶辊偏心
跳动造成膜表面涂胶横向厚薄不均匀
对有问题辊进行修复后再使用
收卷辊跳动
压力பைடு நூலகம்跳动
4.覆合品斜向条纹
退解膜左右张力不一致
张力不一致造成膜变形不平
防水快干胶白化原因是什么？如何避免降低防水快干胶白化？
防水快干胶白化原因是什么？如何避免降低防水快干胶白化？大家在生活中都会或多或少的用到防水快干胶。
不仅在生活领域，在工业和电子领域，防水快干胶也得到了广泛的应用。
它能快速固化、快速定位、起到粘接多种材料的效果。
但再好的防水快干胶在使用过程中都会产生或多或少的白化问题？为什么会白化以及如何解决，今天教你几个小窍门。
一、引起防水快干胶白化有那些因素呢？1、首先在使用过程中，可能不好控制展胶粘剂用量。
由于用量控制的不好，是导致防水干胶白化的原因之一。
2、在使用胶粘剂时，其工作环境空气太闷，不够通风，也会引起防水快干胶的白化。
这是因为由于防水快干胶本身是靠湿气固化，胶粘剂在固化的过程中，留下来的白雾形成的白化。
3、由于防水胶粘剂自身的产品特性和固化基里，产生胶粘剂白化的几率也是很大的。
二、如何避免和降低防水快干胶的白化呢？其实有很多种方法都可以来降低防水额快干胶白化，当然也有无白化快干胶和低白化快干胶。
但是无白化快干胶的强度其实没有一般的快干胶的强度高。
下面为大家介绍几个小窍门：1、视粘接面而定控制好胶粘剂量，如果是手工操作尽量改为机器控制2、把点胶环境改得通风些，可以一边点胶一边有风扇吹3、产品点完快干胶粘接好后，不要马上打包，可以放置通风处让其挥发，时间越长越好4、条件允许的可以单独用一间恒温恒湿的房间作为点胶房5、方便时可以加促进剂等目前来看，防水快干胶的白化确实是令人头疼的东西。
强度高的防水快干胶容易产生白化，无白化的产品强度又不高。
目前来说算是个技术性难题，选择更加专业的粘胶剂品牌也会一定程度上减少这种问题。
各行各业对于防水快干胶的使用极其广泛，对于防水快干胶的白化问题要理性看法。
尽量选专业的品牌和使用正确的方法。
在看完这些解决白化问题的小技巧后，希望能对你在使用防水快干胶上有所帮助！。
水性聚氨酯发白解决方案(3篇)
第1篇摘要：水性聚氨酯作为一种高性能的环保型材料，广泛应用于涂料、胶粘剂、泡沫等领域。
然而，在生产和使用过程中，水性聚氨酯产品容易出现发白现象，严重影响了其性能和外观。
本文针对水性聚氨酯发白的原因进行了分析，并提出了相应的解决方案，旨在为水性聚氨酯产品的生产和使用提供参考。
一、引言水性聚氨酯具有环保、无毒、耐候性好、附着力强等优点，被广泛应用于涂料、胶粘剂、泡沫等领域。
然而，在实际生产和使用过程中，水性聚氨酯产品容易出现发白现象，导致产品性能和外观受损。
因此，研究水性聚氨酯发白的原因及解决方案具有重要意义。
二、水性聚氨酯发白原因分析1. 聚氨酯树脂合成过程中溶剂残留水性聚氨酯在合成过程中，需要使用大量的溶剂进行搅拌、分散等操作。
若溶剂不能完全挥发，残留于聚氨酯树脂中，可能导致产品发白。
溶剂残留的原因主要有：（1）溶剂挥发不完全：合成过程中，部分溶剂在搅拌、加热等过程中未能完全挥发。
（2）搅拌不充分：搅拌不充分可能导致溶剂分布不均，部分溶剂残留于聚氨酯树脂中。
2. 添加剂与聚氨酯树脂相容性差水性聚氨酯生产过程中，需要添加多种助剂，如分散剂、消泡剂、稳定剂等。
若添加剂与聚氨酯树脂相容性差，可能导致以下问题：（1）添加剂团聚：添加剂在聚氨酯树脂中团聚，影响产品外观。
（2）相分离：添加剂与聚氨酯树脂相分离，导致产品发白。
3. 聚氨酯树脂分子量分布不均聚氨酯树脂分子量分布不均可能导致以下问题：（1）分子量分布不均：分子量分布不均可能导致产品性能不稳定，外观发白。
（2）分子量分布不均：分子量分布不均可能导致产品在储存过程中发生凝胶、沉淀等现象。
4. 水性聚氨酯储存不当水性聚氨酯在储存过程中，若温度、湿度等环境条件不当，可能导致以下问题：（1）微生物污染：微生物污染可能导致产品变质、发白。
（2）结皮：结皮可能导致产品外观不良，性能下降。
三、水性聚氨酯发白解决方案1. 优化聚氨酯树脂合成工艺（1）选用合适的溶剂：选用挥发性低、环保的溶剂，降低溶剂残留。
干式复合的常见问题及处理方法
干式复合的常见问题及处理方法浏览次数：603 发布日期：2011-8-11 20:14:411、复合膜剥离强度不够分以下几种情况：胶水固化不完全，剥离开来的时候在胶水面还有粘性。
原因：1)粘合剂的配比错误，固化剂的比例不足导致固化不完全。
在配制粘合剂时要按粘合剂生产厂家规定的配比参数进行配制；2)溶剂的纯度不够，溶剂中含有水或醇类超标，水或醇类与胶水中的固化剂发生反应，降低的固化剂的比例导致胶水固化不完全。
用于干复的溶剂是乙酯，所以乙酯在进厂时每一批都要抽检，如发现纯度不够时不可使用；3)印刷膜中油墨的残留溶剂高引起胶水固化不够。
油墨(特别是PET油墨)的残留溶剂有一部分会与胶水中的固化剂发生反应，从而消耗了固化剂导致胶水固化不够。
对策：①薄膜印刷好后最好不要立即复合，如果时间允许的话可先放置1—2天后再进行复合；②印刷膜下机后检测残留溶剂，如残留溶剂高，在复合时可适当增加固化剂的比例；③选用快速固化的胶水。
4)复合膜熟化温度低、熟化时间不够，出现交联不充分，固化不完全。
对策：提高熟化温度或选用快速固化的胶水。
2、复合薄膜的表观问题1)小墨点。
一般复膜后马上出现的可能性较小，除非是渣浑杂质等。
复膜后一段时间的镀铝膜有可能出现这种现象，原因是因为油墨对铝的腐蚀，当油墨呈现一定的酸性或碱性，而上胶量又小，不能形成连接的一层时，就可能发生这种情况。
2)小灰点。
出现小灰点的可能性有两种，一是辊筒不均匀造成胶的斑点，二是油墨的不均匀造成的油墨没有压实的斑点。
两种可能性都和工艺有关，可以通过调整工艺解决，提高上胶量的厚度。
3)小白点。
一般表面的油墨变色的情况下容易出现。
多出现在镀铝膜的复合中。
出现原因有二：一是油墨本色的遮盖力不强或遮盖不均匀，尤其是白油墨，使铝的颜色渗透出来，没有铝颜色渗透的地方形成小白点；二是工艺原因，烘道温度(特别是一级烘道)太高或上胶量太厚，导致在一级烘道内胶层表面凝结，乙酯在二、三级烘道中冲出来的时候，挤起胶水，显出油墨本色。
白点问题分析
复合常见故障白点和气泡的剖析所谓气泡是指两层薄膜未完全贴合，两层复合薄膜之间有空档、有气体存在。
所谓白点也是指两层薄膜未完全贴合，复合成品内有空档，但没有气体存在。
复合产品中常见的白点和气泡形状各异且不易区分，产生白点和气泡的原因也往往不容易判断。
复合产品的白点和气泡给许多软包装企业带来了极大的损失。
对白点和气泡产生的原因以及解决的方法，至今许多软包装企业还常处在困惑、头痛、甚至无奈之中。
复合薄膜常见的的气泡或白点有三种不完全相同的表现：第一种：下机时有，但熟化后消失或基本消失；第二种：下机时有，熟化后并不消失。
这类斑点最容易出现在满版白或大面积浅黄色的颜色中。
第三种，下机时没有，熟化后出现。
气泡和白点产生的原因之一上胶量不足任何看起来很光滑的表面（如PET、BOPP、NY、PE、CPP、镀铝薄膜、铝箔等），但用放大镜观察，可以发现都是凹凸不平的。
尤其是印刷后的油墨表面更是凹凸不平且多孔隙。
第一基材油墨胶水第二基材复合时，首先要将粘合剂填平复合基材本身的凹凸不平和填平油墨表面的凹凸不平和众多的孔隙、同时还要在油墨的表面形成一定厚度的粘合剂层，这样才能将二层需复合的基材牢固地粘合在一起。
用于里印的复合白墨中的树脂含量通常少于表印白墨，所以复合白墨的表面更为粗糙和有更多的孔隙。
粗糙的表面本来是复合白墨的优点，有利于胶粘剂渗透产生足够的剥离强度，但反过来由于要将凹凸不平和众多孔隙的油墨填平，因此遇到满版白墨的印刷膜复合时往往需要更多的上胶量。
胶少或没胶的地方就容易出现气泡或白点现象。
选择涂布量，既要考虑到产品对剥离强度的要求，同时也要考虑到产品的表观。
不同的产品、不同的油墨甚至不同的复合基材对上胶量都有不同的要求。
如果我们对此缺乏起码的认识，常常就会对产生气泡或白点的现象疑惑不解。
复合膜上胶量的常规要求 结 构 上胶量（g/m2） 塑/塑（无印刷） 2.0g/m2左右 塑/塑（油墨少） 2.5g/m2左右 塑/塑（油墨多） 3.0g/m2左右 塑/铝（无印刷） 3.0g/m2左右 塑/铝（油墨少） 3.3g/m2左右 塑/铝（油墨多）3.5g/m2左右油墨复合薄膜粘合剂印刷薄膜 上胶量不足示意图油墨复合薄膜粘合剂印刷薄膜塑/铝（抗酸辣） 3.8g/m2左右塑/铝（耐蒸煮） 4.5g/m2左右塑/纸 5.0g/m2左右判断涂布量不足的简易方法因刚复合完的复合薄膜，尚未固化的双组分聚氨酯胶像热熔胶，在熟化室内会再次被融熔而流动，熟化温度越高流动性越大，我们称为“二次流平”。
复合膜产生斑点的原因分析
车 间 ，让 纸 张 的 含 水 量 与 生 产 车 间 的 湿 度 逐 渐 达 到 ～ 致 ，这 样在 印刷 时纸 张就 不 易起皱 了。但 这种 方法 耗 时
较长 ，少则 半月 或
月 ，多则 半年 ，因此 并不适 用于那
电吹风 机 或 空调 调至 热风 档 ，对 着纸 张 四周吹 风 ，促使 纸 张含 水 量与 周 围环境 湿 度达 成平 衡 ．就 可避 免纸张 起 皱 问题 。 不 过 ，这 种 方 法 只 适 用 于 幅 面较 小 的纸 张 ．４ 开 以 上 的 纸张 用 这 种 方 法 就 比 较 困难 了 。 为 此 ，我 们 可 以 自制一 台 简 易 的 晾纸 机 ：先 用三 角铁 做 一 个 晾 纸 架
经验 交流
～
复合膜产生斑 点的原 因分析
复 合膜 表 面有 时会 出现 白色或 灰色 的斑 点 ，这种 情
况 在满 版油 墨 印刷并 与 镀铝膜 进 行 复合 的活件 生产 过 程
中容易 出现 主要原 因有 以下几 个方 面 。
响镀 铝层 表面 的反光 性能 ，产 生斑 点 。 （ 油 墨和 胶 黏 剂不 匹配 使得 胶 黏 剂对 油 墨 的渗 ４） 透 性 能不好 出现排 斥现 象 也 会产 生斑点 。
பைடு நூலகம்
些需要 马 上 印刷 来不 及 自然 晾晒 的纸 张 ，此 时往 往 需
要使 用晾纸机 。
轮 ，以 方 便 移 动 ；再 根 据 晾 纸 架 的 大 小 购 买 合 适 数 量
的 挂 式 暖风 机 （ 电商 场 都 能 买 到 ） 家 ，将 其 平 装 在 晾纸 架上 ．晾纸 架 上 夹挂 需要 晾 晒 的纸 张 暖风 机 的风 从 下 往 上 吹 ，且 暖 风 机 的风 向 、温 度 及 风 量 大 小 都 可 以 任 意 调 节 ，所 以 晾 纸 效 果 非 常 好 有 需 要 的 企 业 不妨
复合膜白斑点现象分析及解决
太硬：本质、安装
2 涂布网纹辊
2
流动性差：
3
对铝亲合性不好：
1
胶水本质
6
杂质多：灰尘、水份、高沸点溶剂
5
分子量分布不均匀：
4
对油墨亲合性不好：
润湿性差：
加入太多剩胶： 混入水份、湿度太大：
05
室温太低：
03
胶水本质：
01
发生化学反应：
04
浓度过高：溶剂加入太少、挥发
02
2 工作液粘度大
加入顺序不合理：溶剂→固化剂(搅拌2~3分）→主剂（搅拌3~5分）
02
油墨种类：
网眼深浅、角度：
网眼均匀、网墙光洁：
网眼与颜色配合：
墨质本身 颜料种类及色相：
制版 颗粒大小及分布：
5
油墨遮盖力：
油墨膜层：
1 墨层薄---上墨量少 、返溶
2 墨层表面粗糙
油墨流动性差：
颗粒粗、粒径分布不匀：
油墨配比不当：
01
配胶操作不当
03
胶
05
润湿性差
02
其它
04
胶水包括四方面：
2019
工作液
01
2020
浓度太低：
02
2021
泡沫多：胶水本质、溶剂、消泡剂
03
2022
浓度与涂布网纹辊参数不匹配：
04
涂胶量少或不均：
网眼浅：原始、堵塞
网眼形状、深浅不统一：
压辊：压力太大、不平衡，表面不好
刮刀
压力太大：
接触角太大：
搅拌不均匀：
称量不准确：
直接向胶槽加溶剂：
01
03
02
胶水泛白处理方式
胶水泛白处理方式胶水泛白是一种常见的物理处理方式，它在很多领域都有着广泛的应用。
在实际生活中，我们经常会遇到一些需要将胶水泛白的情况，比如在制作手工艺品、修复家具等等。
那么，胶水泛白是如何实现的呢？让我们来了解一下胶水的成分。
胶水主要由聚合物和溶剂组成。
聚合物是胶水的主要黏合成分，它能够将各种物体粘合在一起。
而溶剂则是用来调节胶水的黏稠度和干燥时间的，常见的溶剂有水和有机溶剂。
胶水泛白的处理方式主要是通过改变胶水的结构来实现的。
胶水在干燥的过程中，溶剂会慢慢挥发掉，聚合物则会形成一个坚固的黏合层。
而在这个过程中，如果胶水的结构发生变化，就会导致胶水的颜色发生改变，从而出现泛白的现象。
胶水泛白的原理主要有两种。
一种是溶剂蒸发速度不同导致的。
在干燥的过程中，由于胶水中的溶剂会逐渐蒸发，如果溶剂的蒸发速度不均匀，就会导致胶水表面的颜色出现不均匀，从而形成泛白的现象。
另一种是聚合物结构改变导致的。
聚合物在干燥的过程中，由于外界环境的影响或者胶水本身的性质，会导致聚合物的结构发生改变，从而影响胶水的颜色。
胶水泛白的处理方法也有很多种。
一种常见的处理方法是加热处理。
通过加热胶水，可以加快溶剂的蒸发速度，从而减少胶水泛白的可能性。
另一种方法是调整胶水的成分比例。
通过改变胶水中聚合物和溶剂的比例，可以使胶水的干燥速度更加均匀，从而减少泛白的现象。
除了以上的处理方法外，还有一些小技巧可以帮助我们更好地处理胶水泛白的问题。
首先，在使用胶水之前，我们可以先将胶水充分搅拌均匀，这样可以减少胶水泛白的可能性。
其次，在涂抹胶水时，我们可以采取均匀涂抹的方式，尽量避免局部涂抹过厚或者过薄，这样可以减少胶水泛白的机会。
总的来说，胶水泛白是一种常见的处理方式，它可以帮助我们解决一些胶水使用过程中出现的问题。
通过了解胶水的成分和原理，我们可以采取合适的处理方法来减少胶水泛白的可能性。
同时，我们也可以通过一些小技巧来提高胶水的使用效果。
无溶剂复合常见问题-白斑产生原因详细介绍
无溶剂复合常见问题-白斑产生原因详细介绍白斑是软包装厂无溶剂复合时常见的问题之一。
所谓白斑,是指复合后有油墨的地方出现不同于其他部分的白色小点。
白斑一旦产生，解决起来就比较棘手。
本文对无溶剂复合工艺异常之白斑所产生原因进行详细介绍，供同行者参考实践。
1、油墨与胶水不相容特别是满版油墨印刷更容易产生。
这是由于油墨与粘合剂相容性不好,匹配不良造成的。
2、涂胶辊、复合辊的表面光洁度太差或粘有异物此时表现为局部间断重复出现斑点。
可以通过测量重复出现的两斑点的间距来判断是哪根辊上有异物，清理干净即可。
3、油墨遮盖率差产生白点此时表现为白色和浅色油墨出现白点，而深色部分外观良好。
解决办法是提高白墨的遮盖力，如检查白墨的细度，研磨细度好的油墨,提高遮盖力，最简单的方法是重印一次白墨。
也可在购买油墨时进行细度及遮盖力检验，合格后再使用。
4、胶粘剂涂布不均，上胶量低没有足够的粘合剂可渗透到全部油墨中而产生的白点,或胶粘剂与油墨的相容性太差。
复合镀铝膜或铝箔更容易出现白点，镀铝和铝箔面反射的光线通过气泡时遇到断面，会产生折射或漫反射，形成白点。
解决方法：可适当增加涂布量，控制好复合张力，使涂布均匀。
5、基材膜张力不均基膜张力不均，进入复合辊之前打折，造成局部复合效果差，出现气泡，宏观表现为白斑。
6、复合和涂胶压力复合部位或涂胶部位压力设置不当，呈大小头。
压力不均使得胶液中的空气不能在复合过程被排出。
另外，复合时第二基材与复合压辊夹角不能太大,否则容易夹杂空气形成气泡。
7、两基材膜面粗糙度太大，添加剂上浮以往基材膜面粗糙度一般在0.08~0.16um（用无溶剂胶膜表面粗糙度应更低些）。
若高于这个粗糙度,那么膜表面凹凸严重,高低不平,油墨及胶粘剂很难将凹凸穴填平,从而造成复合气泡。
若基膜添加剂质量偏劣或受热上浮,也会产生白斑。
无溶剂复合外观问题解决办法,气泡、白点、隧道、褶皱、异物
无溶剂复合外观问题解决办法，气泡、白点、隧道、褶皱、异物无溶剂复合包括无溶剂复合设备、无溶剂复合粘合剂、无溶剂复合工艺均与传统的干式复合有较大区别。
无溶剂复合常见外观问题如：气泡、白点、白斑、涂布效果差、隧道、褶皱、异物等。
以上外观问题在溶剂胶干式复合中也有出现，但无溶剂复合表现得更为明显。
（1）无溶剂复合比干式复合更容易出现白点、白斑或者气泡问题。
这是因为无溶剂复合上胶量低于干式复合，更容易出现涂胶不足的情况，此时没有足够的粘合剂渗透到油墨中，导致白点或气泡。
特别是在白墨的地方，由于白墨与色墨相比，相同的遮盖力下需要添加更多的填料，这导致白墨处更容易出现白点、白斑和气泡。
（2）无溶剂复合比干式复合更容易出现隧道和褶皱问题。
由于无溶剂复合初粘力很低，需要精确控制好设备张力、压力、上胶量等才能达到良好的复合效果。
以下将外观问题分门别类进行分析：1、气泡（1）气泡与复合用薄膜材料相关薄膜表面电晕处理不好或储存时间过长，造成表面润湿性差，复合膜易出现气泡。
应提高基材薄膜的表面张力，并在复合前应对基材进行检测，PE和PP 薄膜的表面张力应不小于40mN/m，PA和PET薄膜的表面张力均应不小于50mN/m，镀铝薄膜镀铝面的表面张力均应不小于40 mN/m。
薄膜中的添加剂析出，也会造成表面润湿性差，复合膜易出现气泡。
薄膜不平滑，使粘合剂涂布不均匀或不足，应选用优质薄膜或适当增加涂布量。
薄膜本身温度低，粘合剂涂布后流动不良造成阻塞而润湿性差。
粘合剂在熟化过程中与油墨或基材薄膜中的水分发生反应产生气泡。
在夏季，加工尼龙复合膜时易出现该问题，大面积白墨以及专色墨印刷时易出现该问题。
（2）气泡与印刷油墨相关油墨颗粒粗，使粘合剂涂布不均匀或不足。
对此应选用优质油墨或适当增加涂布量。
（3）气泡与粘合剂相关粘合剂涂布量不足，易造成气泡。
粘合剂流动性差、粘度大导致涂布效果不佳。
可适当提高固定辊和上胶辊温度以增加粘合剂的流动性。
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咧咧，我发现我的耳朵只能听到一点点声音，而当她粗暴的掀开我的被子我只能
比溶剂型胶黏剂要高，因此要求涂布薄膜上油墨 的表面张力不低于 38mN/m，否则水性胶黏剂在涂 布后就会自动收缩，不能连续成膜。所以，操作 人员应重视涂布薄膜表面张力的检测。
在使用水性胶黏剂进行干式复合时，为防止 涂胶辊网穴堵塞，在停机时要将刮刀松开，并使 涂胶辊浸润在胶黏剂中保持转动。如果涂胶辊网 穴发生堵塞，必须使用丁酮等有机溶剂清洗。
咧咧，我发现我的耳朵只能听到一点点声音，而当她粗暴的掀开我的被子我只能
如果涂胶辊的网穴形状不合适也容易造成 网穴堵塞，但这种堵塞是渐进式发生的。水性胶 黏剂干式复合使用的涂胶辊的网穴浅，开口大， 这样才能使水性胶黏剂和薄膜基材之间有尽可 能大的接触面积，有利于提高涂布效果和干燥效 率。我们一般使用 180 线/英寸的四角平底型压 纹辊或 200 线/英寸的四角平底连通型压纹辊， 或是内角较小、通沟较大的电雕辊，不建议使用 四角棱锥形的压纹辊，因为后者的网穴内角较 大，对胶液的释放性差，容易堵塞网穴，表现为 刚复合生产时的薄膜的外观都很好，但生产数千
另外，如果涂布薄膜表面不清洁，粘附了低 表面张力的物质等，就会降低胶液的流平性能， 也会产生类似于印刷缩孔的故障，表现为在复合 膜上出现麻点。
涂胶辊网穴堵塞
在溶剂型胶黏剂干式复合中，涂胶辊网穴堵
塞情况一般有两种，一是双组分胶黏剂沉积于涂 胶辊网穴的边角处，无法转移出来，随时间推移 发生交联固化而使网穴变浅；二是在高温环境使 用高线数涂胶辊涂布高浓度胶黏剂时，由于乙酸 乙酯挥发过快，胶液转移不良从而堵塞网穴，这 有点儿类似于印刷过程中由于有机溶剂挥发太 快而产生的干版现象。
来加以鉴别区分。
由于水性胶黏剂中的去离子水较溶剂更难 挥发，若不能达到要求的干燥条件，水性胶黏剂 更容易出现干燥不良的情况。此时胶层的透明度 不佳，呈雾状，在熟化温度（55℃）下未完全挥 发的水分会发生汽化，夹杂于复合膜层间形成白 点胶斑。为解决这一问题，烘箱的排风量应设置 到最大，四段温度可设定为 60℃、70℃、80℃、 80℃，若是复合耐热性很好的 PET 薄膜，四段温 度则可设定为 60℃、70℃、80℃、90℃。
米或近万米后就会出现白点胶斑，此时检测就会 发现涂胶量已相对不足。
另外，对双组分水性胶黏剂进行再利用时， 要把握其可利用的程度以及旧胶的添加比例，因 为这不但会直接影响复合产品的剥离强度，而且 还会使水性胶黏剂的转移性变差，甚至造成涂胶 辊网穴堵塞，进而产生白点胶斑。
第二复合基材的表面张力不适当
如果第二复合基材的表面张力不适当，也会 产生白点胶斑。由于溶剂型胶黏剂干基（溶剂挥
涂胶量不足或不匀
由于涂胶量不足而产生的白点胶斑在复合
下机时就能观察到。在干式复合工艺中，涂布的 胶黏剂必须能填平油墨和薄膜表面的凹凸，才能 避免产生明显的白点胶斑等外观缺陷。采用水性 胶黏剂干式复合生产轻量包装产品时，水性胶黏 剂的经济涂布量为 1.8～2.2g/m2，浓度为 42% （不 同品牌的水性胶黏剂其浓度可能会有所差异）， 一般采用线数为 180 线/英寸、网穴深度为 32μm 的涂胶辊进行涂布。由于这种涂胶辊上 的网穴开口度较大，如果涂胶辊表面发生磨损， 就会对涂胶量产生较为明显的影响。因此在水性 胶黏剂干式复合过程中，操作人员更要经常检测
除以上因素外，复合辊和压胶辊表面的清洁 度及平整度、复合压力、复合角度、薄膜表观等 都会对复合膜的外观产生不良影响，其形成白点 胶斑的原因与溶剂型胶黏剂干式复合相同，在此 就不重复阐述。
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供胶系统中泡沫的影响
咧咧，我发现我的耳朵只能听到一点点声音，而当她粗暴的掀开我的被子我只能
在水性胶黏剂干式复合过程中，若产生的泡 沫通过胶液转移到薄膜基材上，破裂后就会影响 胶膜的均一性，在外观上表现为白点胶斑。此时 可在胶槽中放一根匀墨棒以起到消泡作用，同时 可采用循环打胶的方式，使泡沫不累积在胶盘 中，还可按厂家推荐的比例添加适量的消泡剂。 另外若使用封闭式供胶系统，由于其在胶液搅动 时不会有空气夹杂其中，因此也可有效避免泡沫 的产生。
咧咧，我发现我的耳朵只能听到一点点声பைடு நூலகம்，而当她粗暴的掀开我的被子我只能
涂胶辊的实际涂胶量，避免因涂胶辊磨损过度导 致涂胶量不足。
另外，水性胶黏剂涂胶量的均匀性也是一个 非常关键的因素，如果涂布不均匀，必然会存在 局部涂胶量过小的情况，从而产生白点胶斑。因 此我们要特别注意以下两个问题：
刮刀的装配要平直，不能发生扭曲，并应将 刮刀角度和压力调节适当，以保证均一的刮胶效 果；②正常生产时，刮刀应保持左右串动，避免 涂胶辊在固定位置的磨损。
咧咧，我发现我的耳朵只能听到一点点声音，而当她粗暴的掀开我的被子我只能
发后）比水性胶黏剂干基的表面张力要低，所以 第二复合基材表面张力对溶剂型胶黏剂干式复 合的影响并不明显，而水性胶黏剂干式复合则有 所不同。
最典型的例子就是采用水性胶黏剂干式复 合 VMCPP 薄膜。BB/T0030-2004《包装用镀铝薄 膜》要求 VMCPP 薄膜的表面张力≥36mN/m，一 般来说，新购进的 VMCPP 薄膜的表面张力大多能 达到 38mN/m，但很多超期储存的 VMCPP 薄膜的表 面张力已低于 36mN/m。如果采用这样的 VMCPP 薄 膜进行复合，在经过复合辊时，两层基材之间就
咧咧，我发现我的耳朵只能听到一点点声音，而当她粗暴的掀开我的被子我只能
果白点胶斑太多，直径太大，那么完全熟化也无 法彻底消除白点胶斑。
干燥不良
干燥不良包括印刷油墨干燥不良和复合胶 层干燥不良两种情况。印刷油墨若干燥不良，残 留溶剂在熟化过程中受热汽化，也会形成白点胶 斑。这类白点胶斑一般较涂胶量不足产生的白点 胶斑的直径大，且分布不均匀，主要集中于多层 油墨叠印的部位，通常在熟化数分钟后变得严 重。有条件的厂家可以检测印刷膜的残留溶剂量
在干式复合过程中，白点胶斑是常见的质量 问题。由于水性胶黏剂与溶剂型胶黏剂在产品性 质和使用操作上存在明显的不同之处，因此其产 生白点胶斑的原因与机理也有所不同。关于溶剂 型胶黏剂干式复合过程中的白点胶斑问题，已有 不少文章曾加以阐述。在此，笔者总结了水性胶 黏剂干式复合过程中产生白点胶斑的几种常见 原因，与同行交流。
胶液流平性不良
由于水性胶黏剂不像溶剂型胶黏剂一样，涂 布后可在自身重力及表面张力的作用下实现较 好的流平效果，因此涂布水性胶黏剂时，需要使 用抹平辊将胶液展平。抹平辊的转速、压力、表 面清洁度均关系到水性胶黏剂的流平效果，抹平 辊的转动方向应与复合方向相反，否则起不到抹 平效果，其转速应略高于复合速度。
会夹带少量空气，不能密切贴合，从而形成白点 胶斑。
由第二复合基材表面张力不当引起的复合 故障也比较好判断：对刚下机的复合膜进行剥离 检验，如果撕开时的剥离力很小，而且是从第二 复合基材与胶层的界面上破坏的话，那就可以初 步判断是第二复合基材的表面张力偏低。不过需 要注意的是，当复合膜经过熟化后，胶层对薄膜 基材的润湿程度会提高，就 VMCPP 复合膜而言， 熟化后其剥离强度与正常情况没有明显差别，且 白点胶斑现象会随着熟化过程而逐步减轻，但如