50万吨电炉炼钢车间设计
65万吨电炉炼钢车间设计本科毕业设计
65万吨电炉炼钢车间设计材料与冶金学院指导老师：摘要电炉短流程钢厂与转炉长流程钢厂相比，在占地、投资、节能、环保等方面都有优势，电炉钢比逐年提高是冶金工业发展趋势。
中国钢铁业存在的问题有设备老化、普通钢生产过剩、生产率低，而优质钢产品质量欠佳、生产能力薄弱等；再加上中国废钢资源不足，电炉钢比一直处于较低水平，相比西方主要产钢国存在一定差距。
随着电弧炉采用高功率或超高功率，炉外精炼、连续铸钢，连续轧钢等一系列技术的发展和社会废钢资源的足量累计，直接还原技术的开发，二次精炼技术的飞速发展，电力工业的发展，电弧炉生产成本会相对下降，国家对能源、资源和环保标准的进一步提高及管理的加强，电炉炼钢有着更加广阔的发展空间，电炉钢在钢产量上的比例增长势头不会改变。
通过查阅国内外电炉车间设计的文献资料，阅读有关书籍，并向老师请教完成了本次设计。
包括产品大纲的制定；电炉、炉外精炼、连铸的论证；然后进行配料计算，选择合适设备；最后绘出电炉的剖面图和电炉车间的平面布置图。
关键字：电弧炉；车间设计；超高功率；连铸；炉外精炼ABSTRACTCompared with the long steel mill, the short process steel plant of the electric furnace has advantages in the area of the area, investment, energy saving and environmental protection. The electric furnace steel is the development trend of the metallurgical industry.. Problems existed in the Chinese iron and steel industry of aging equipment, ordinary steel overproduction, low productivity, and poor quality of the high quality steel products, production capacity is weak, coupled with the lack of scrap resources in China, the electric furnace steel than has been in a low level, compared to the western major steel producing countries, there is a certain gap.With the electric arc furnace with high power and ultra high power, refining, continuous casting, continuous rolling and a series of technical development and social scrap resources adequate amounts of accumulated development of direct reduction technology, rapid development of secondary refining technology, the development of electric power industry, electric arc furnace production cost will decline relative, countries on energy, resources and environmental standards to further improve the management and strengthen, EAF steel making has a broader space for development, electric furnace steel in steel output in the proportion of growth momentum will not change.Through the review of domestic and foreign electric furnace workshop design literature, read about books, and to the teacher to consult the completion of the design. Including the formulation of product outline; furnace, refining, continuous casting, material balance and heat balance calculation; then ingredients calculation, calculation and selection of suitable equipment; finally draw the furnace profile and electric furnace workshop la yout.Keywords:electric arc furnace; plant design; ultra-high power; continuous casting; furnace outer refining目录1 概述 (1)1.1 钢铁工业现状 (1)1.2 电弧炼钢厂 (2)1.3 炼钢厂生产规模与物料平衡 (3)1.3.1 炼钢厂生产规模与产品大纲 (3)1.3.2 炼钢厂的物料平衡 (3)1.4 炼钢车间设计的内容 (4)2 设计方案的确定 (6)2.1 产品大纲的制定 (6)2.1.1 产品大纲 (6)2.1.2 制定产品大纲的依据 (6)2.1.3 钢种的特性以及用途 (7)2.2 工艺方案与工艺流程的选择 (8)2.2.1 炉容量与座数的确定 (8)2.2.2 工艺方法与工艺流程的选择与论证 (9)2.2.3 车间生产能力核算及主要原材料的消耗 (15)2.2.4 车间组成和工艺布置 (15)3 车间物料与热平衡及主要经济技术指标 (18)3.1 物料平衡计算 (18)3.2 热平衡计算 (28)3.3 主要技术经济指标 (32)4 车间主体设备的计算 (34)4.1 电弧炉的设计 (34)4.1.1 炉型的设计 (34)4.1.2 变压器的设计 (38)4.1.3 石墨电极的选用 (39)4.1.4 水冷炉壁的设计 (40)4.1.5 电弧炉主要技术参数 (41)4.1.6 连续加料装置的设计 (42)4.2 钢包尺寸的设计 (44)4.3 连铸的设计 (46)4.3.1 连铸机的主要参数设计 (46)4.3.2 连铸机生产能力的计算 (52)4.3.3 连铸机的主要设备 (53)4.4 精炼炉的设计 (63)5 车间主厂房设计 (65)5.1 电弧炉车间的布置方案 (65)5.1.1 电弧炉车间的组成 (65)5.1.2 车间布置类型 (65)5.2 电炉车间各部分的设计 (65)5.2.1 电炉炼钢车间原材料供应与原料工段 (65)5.2.2 炉子跨的设计 (67)5.2.3 散装料和铁合金加料跨 (68)5.2.4 精炼跨的设计 (68)5.2.5 钢水接受跨设计 (69)5.2.6 浇铸跨设计 (69)5.2.7 切割跨设计 (70)5.2.8 出坯跨设计 (70)6 电弧炉的相关技术 (71)6.1 超高功率电弧炉配套相关技术 (71)6.1.1 水冷炉壁和水冷炉盖技术 (71)6.1.2 无渣出钢技术(EBT) (71)6.1.3 泡沫渣埋弧技术 (71)6.1.4 废钢预热技术 (72)7 车间主要经济技术指标 (73)参考文献 (75)致谢 (76)1 概述1.1 钢铁工业现状钢铁是用途最广泛的金属材料，人类使用的金属中，钢铁占了90%以上。
50万吨焦炉施工组织设计
50万吨焦炉施工组织设计一、工程概况（一）工程况概况及内容50万吨焦化工程项目包括输配煤系统、炼焦工段、鼓冷工段及共附属建筑物等部分，其焦炉形式为2组45孔SHD38型焦炉。
从我方已在该公司该工程位置附近炼钢工程施工的地质情况看，该工程地处天荡山脚下离汉江河流较远，其地下水位较低，地基承载力较好。
该工程沿处设计阶段，依照拟建工厂的设计规模，根据我公司的施工经验，参考同规模焦炉工程，对其工程概况内容做如下简述：1、焦炉1）土建工程为：地基及基础、焦炉基础柱、顶板抵抗墙、炉间台、端台、机侧平台、地下室总分烟道及煤塔，该部分结构为大体积、大面积、框架（梁、板、柱、墙）式钢筋砼结构及小量钢结构。
它是焦炉炉体及其设备的承重结构及载体，对其地基及基础处理要求很严格。
其结构从表面尺寸到内在质量，从平面定位到标高控制，机焦炉两侧从其冷态到热态膨胀都有严格控制。
2）筑炉工程：包括炉体砌筑和集气、废气设备衬砖及烟道内衬砌筑。
该工程因其精度要求高而归安装工程，又因其工程量大单体专一而又将其分开单独施工控制。
焦炉炉体砌筑工程量大，其砖型复杂，规格品种繁多，从其送砖、运输、储存到加工，砌筑都有严格的规范要求，非专业队伍不精心施工难以符合要求，其质量的高低直接影响到炉体的使用寿命。
为避免气候对砖体和砌筑的影响必须在大棚内施工。
2、其他主要建、构筑物1）烟囱和烟道：烟囱和烟道是炼焦系统必须和重要的构筑物。
根-1-据本项目规模其烟囱高度应在80以上，一般采用钢筋砼结构，总分烟道内砌耐火砖内衬。
其施工高度较高，宜采用滑模施工，应抽调专业队伍施工，切实做好安全防护设施。
2）熄焦塔、晾焦台及粉焦沉淀池熄焦塔为方筒型现浇钢筋砼结构，高度约在30米左右，下部为熄焦车通行熄焦，在其底部和顶部装有熄焦和除尘设备。
晾焦台为半地下倾斜式钢筋砼结构在焦炉土建完成后才可施工。
粉焦沉淀地为钢筋砼式地下水池，其旁有粉焦抓斗设备及其附属小型建筑物。
3）输配煤焦系统建筑物破粉碎机室，轧焦转运站均为小面积多层框架式钢筋砼结构，施工分散。
电炉炼钢设计(概论)2011版
¾对于电炉、LF炉烟尘，首先用直接排烟方式捕集和净 化；对熔氧期逸出炉外的烟尘和装料、出钢产生的烟尘用 电炉周围密闭罩或厂房屋顶罩捕集。
第1章 电炉炼钢厂设计概述
29
1.3 厂址选择，生产规模确定
钢厂地理位置的选择：
¾远离城市的大型冶金联合企业，要求工业场 地接近原料地，新建这样的大型冶金联合企 业，实际上相当于新建一座城市。
第1章 电炉炼钢厂设计概述
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阶段设计（施工设计）
施工设计，是设计的最后阶段，一般在技 术设计批准后进行，施工设计的任务在于 为设备制造、厂房基础及其他构筑物的施 工提供依据。其主要内容有： z车间全部土建设计； z绘制各项设备的施工图纸； z施工时，有关的文件准备和说明
第1章 电炉炼钢厂设计概述
第1章 电炉炼钢厂设计概述
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炉外精炼装置的选择
¾超高功率电炉后步均配备LF作为钢水加热、脱氧、 脱硫、去夹杂物、均匀成分与温度的精炼设备，并 在电炉与连铸机之间起缓冲作用.
¾实现脱气功能只有用真空的方法，最多采用的有 DH、RH与VD三种形式。
（1）DH设备复杂，目前已经很少建设
（2）RH适合精炼超低碳钢（RH-OB、RH-KTB），但要 求厂房高，适合以生产超低碳钢种的薄板材为主的转炉钢厂
铸机的流数要考虑与电炉、精炼炉的时间匹配关 系，以保证多炉连浇。
生产特殊钢的连铸机应配备一系列保证铸坯质量
的先进技术。
第1章 电炉炼钢厂设计概述
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车间工艺布置遵循原则
¾金属物料（钢铁料、钢水、钢坯）从进入车间至输出车间应保 持单向流程，并尽量避免与其他物料的交叉流程。
¾其他物料（散装料、炉渣、耐火材料）和辅助生产系统（钢包 准备、各种维修设施）的流向应各行其道，互不交叉干扰。
包钢炼钢厂50吨转炉设计
包钢炼钢厂50吨转炉设计摘要：一、包钢炼钢厂50 吨转炉设计的背景和意义二、50 吨转炉的设计原理和关键技术三、50 吨转炉的设计流程和实施步骤四、50 吨转炉设计的优势和预期效果五、总结正文：一、包钢炼钢厂50 吨转炉设计的背景和意义包钢炼钢厂是我国重要的钢铁生产基地之一，一直以来都在为国家的经济发展和社会进步做出重要贡献。
为了提高生产效率，降低生产成本，提升产品质量，包钢炼钢厂决定设计一款50 吨转炉。
这款转炉的设计，不仅可以满足市场需求，还能推动钢铁行业的技术进步，具有重要的现实意义和深远的历史意义。
二、50 吨转炉的设计原理和关键技术50 吨转炉的设计原理主要是利用高温下的氧化还原反应，将铁矿石还原成纯铁。
在这个过程中，需要对炉内温度、压力、氧气浓度等进行精确控制，以保证钢铁的质量和产量。
关键技术包括高温熔融技术、氧气控制技术、炉内压力控制技术等。
三、50 吨转炉的设计流程和实施步骤设计50 吨转炉的过程可以分为两个阶段，第一阶段是设计阶段，主要包括确定转炉的规模、结构、材料等；第二阶段是实施阶段，主要包括转炉的制造、安装、调试等。
在设计阶段，需要进行详细的设计计算，以确定转炉的各项参数。
在实施阶段，需要严格按照设计要求进行，以保证转炉的正常运行。
四、50 吨转炉设计的优势和预期效果50 吨转炉的设计，可以大幅提高炼钢的效率和质量，降低生产成本。
预期效果主要包括提高钢铁产量、降低生产成本、提高产品质量等。
此外，50 吨转炉的设计，还能推动我国钢铁行业的技术进步，提升我国钢铁行业的国际竞争力。
五、总结包钢炼钢厂50 吨转炉的设计，是一项重要的技术创新，对于提高我国钢铁行业的技术水平，推动我国钢铁行业的发展具有重要的作用。
包钢炼钢厂50吨转炉设计
包钢炼钢厂50吨转炉设计
【原创实用版】
目录
一、包钢炼钢厂 50 吨转炉设计的背景和意义
二、转炉设计的主要参数和特点
三、转炉设计的实施过程和难点
四、转炉设计的效果和影响
正文
一、包钢炼钢厂 50 吨转炉设计的背景和意义
包钢炼钢厂是我国重要的钢铁生产基地之一，其 50 吨转炉设计项目旨在提升生产效率，降低生产成本，同时保证钢铁的质量和性能。
在当前的钢铁市场中，提高生产效率和降低成本是企业生存和发展的关键，因此，包钢炼钢厂的 50 吨转炉设计具有重要的现实意义。
二、转炉设计的主要参数和特点
50 吨转炉的设计主要涉及炉体的尺寸、结构、材料、冷却系统、炉内气体流动等方面。
其中，炉体尺寸和结构是设计的基础，直接影响到转炉的产量和效率。
材料选择则关系到炉体的使用寿命和安全性。
冷却系统和炉内气体流动的设计则关系到钢铁的质量和性能。
三、转炉设计的实施过程和难点
转炉设计的实施过程主要包括设计、制造、安装、调试等环节。
其中，设计阶段需要充分考虑生产需求和实际条件，制定合理的设计方案。
制造阶段需要保证炉体材料的质量和加工精度。
安装阶段需要保证炉体的稳定性和安全性。
调试阶段需要确保炉内气体流动和冷却系统的正常运行。
整个过程中，最大的难点在于如何在保证产量和效率的同时，确保钢铁的质量和性能。
这需要设计者具有丰富的经验和专业知识。
四、转炉设计的效果和影响
50 吨转炉的设计成功实施后，包钢炼钢厂的生产效率得到了显著提升，生产成本得到了有效控制，同时钢铁的质量和性能也得到了保证。
炼钢厂房布置
炼钢厂房布置
1、冶炼与浇注厂房内生产大量热量及有害气体、烟尘，设计应考虑良好的通风散热与采光条件。
转炉、电炉、铁水贮运与预处理、精炼炉、钢水浇注等热源点上方，应有良好的通风道。
热源点周围的建、构筑物应考虑高温影响，采取相应的隔热防护措施。
2、厂房结构应考虑风、雨、雪、灰等动（静）载荷及各种自然因素影响，主厂房屋面四周应设栏杆，并在适当位置设置清扫通道等。
厂房应合理布置登上屋面的消防梯与检修梯。
3、转炉与电炉冶炼跨，应采取炉子高架式布置厂房。
容量50t以上的炼钢车间，主要跨间的厂房宜采用钢结构。
炼钢主厂房的布置形式及各跨间参数的确定，应符合YB9058的要求。
4、炼钢主厂房，地坪应设置宽度小于1.5m的人行安全走道，走道两侧应有明显的标志线。
主厂房及其他中、重级工作类型桥式起重机的厂房，应设置双侧贯通的起重机安全走道，轻级工作起重机厂房，应设单侧贯通的安全走道，走道宽度应不小于0.8m。
5、炼钢主厂房，应设置贯通各跨间，并与各跨间进出口及主工作平台相通的参观走廊，其宽度不小于1.5m。
6、厂房内地坪应高于厂房外地坪0.3m以上，厂房内地面运输车辆的轨道面应与地坪面一致。
7、桥式起重机司机室与摩电道，原则上应相对布置。
若两者位于同一侧，则应有安全防护措施。
8、应根据设计规定的安全标志设置要求和实际生产情况，在厂房内生产作业区域和有关建筑物适当部位，设置符合标准规定的安全标志。
9、厂房、烟囱等高大建筑物及易燃、易爆等危险设施，应按国家标准安装避雷设施。
钢厂车间规划方案范本
钢厂车间规划方案范本# 钢厂车间规划方案范本## 引言钢厂车间的规划对于提高生产效率、优化工作环境和确保员工安全至关重要。
本文将提供一份钢厂车间规划方案范本，用于参考和启发。
## 1. 车间布局钢厂车间的布局应考虑以下因素：### 1.1 生产流程根据钢厂的生产流程，确定车间内的每个工序的位置和设备布局。
以最小化材料和人员在车间内的移动为目标，提高生产效率。
### 1.2 安全要求合理布置安全出口、紧急停车开关、消防设备等设施，确保在紧急情况下的人员安全和设备保护。
### 1.3 空间利用充分利用车间空间，确保每个工序和设备有充足的操作空间。
合理安排设备的相对位置，以便最大限度地减少材料和产品在车间内的搬运距离。
## 2. 设备配置3.1 确定生产设备种类和数量，根据预计的产能需求和生产流程的要求，选用合适的设备。
### 2.2 设备布局和连接安排设备的布局和连接方式，以最小化材料和产品在设备之间的搬运距离，提高生产效率。
### 2.3 设备维修和保养合理安排设备的维修和保养区域，确保设备能够定期进行检修和保养，延长设备的使用寿命。
## 3. 照明和通风充足的照明和通风对于提高工作环境和员工的工作效率至关重要。
应充分利用自然光，为车间提供足够的照明，同时安装合适的通风设备，确保空气流通。
## 4. 物料存储和搬运4.1 提供合适的物料存储设施，确保各类材料有合理的存放位置，便于员工取用。
4.2 设计合理的物料搬运路线，确保材料的快速、安全和高效搬运。
## 5. 员工区域5.1 设置员工休息区域，包括餐厅、休息室、更衣室和卫生间等设施，提供员工日常生活所需。
5.2 安排员工办公区域，提供员工进行工作和交流的办公空间。
## 6. 安全设施6.1 在合适的位置设置灭火器和灭火器箱，以应对突发火灾。
6.2 安装安全警示标志，提醒员工注意安全事项。
6.3 建立紧急救护站，提供紧急医疗援助。
6.4 设置安全监控设备，确保车间的安全。
电弧炉炼钢车间
第一章
电弧炉炼钢车间工艺设计
对钢水运输设备的安全性与可靠性应充分重视， 应事先考虑到在发生漏钢事故时具 有必要的处理设施。 认真贯彻执行节能原则， 电炉炼钢的工序能耗必须符合冶金部规定的能耗指标。凡 在后步配备 !" 钢包炉和 #$% 炉外精炼装置的高功率和超高功率电炉， 应取消电炉还原 期。积极采用计算机进行电炉冶炼的过程控制， 有效地降低冶炼能耗。积极利用生产过 程中的废热， 推广应用电炉废气预热废钢技术。 认真贯彻执行综合利用方针， 对电炉冶炼中产生的废渣、 废钢、 废砖、 废电极和烟尘， 应积极创造条件回收利用。 电炉炼钢车间应备有两路供电， 关键工艺设备应设置事故电源， 冶炼用电按电炉变 压器的最大容量考虑。 工艺设备的操作控制应在方便操作、 安全可靠的前提下努力提高自动化水平， 凡必 须连续程序操作的系统 （如炉盖第 & 孔加料系统） 均应采用自动程序控制， 凡易发生误操 作而可能危及设备和人身安全的应设有必要的操作连锁和安全措施。 关于电炉所有入炉原材料成分、 质量、 各种动力介质的工作参数和电炉炼钢车间的 公用设施建设与转炉炼钢车间的设计要求是相同的。
据国内重点企业统计钢锭合格率可达 ))( 以上， 地方骨干企业为 )*( 以上。 （坯） 收得率 + $ 钢锭 是计算冶炼过程和浇注过程中损失的指标， 由下列公式求得： （#） 炉料收得率： 一般在 ),( - ).( 之间。
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金属材料入炉量 " 熔损 & #’’( 金属材料入炉量
（+） 钢液收得率： 一般在 ),( - ).( 之间。
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第一章
电弧炉炼钢车间工艺设计
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全厂金属平衡
三、 电炉炼钢技术经济指标
(完整word版)年产50万吨高速线材车间及工艺设计
目 录 第1章 绪论 ................................... 1 1.1 车间设计的一般概述 ............................................................... 1 1.1.1 车间设计的目的与任务 .................................................. 1 1.1.2 车间设计的依据 .............................................................. 1 1.1.3 设计工作的原则 .............................................................. 1 1.2 可行性研究 .............................................................................. 2 1.2.1 背景 ................................................................................. 2 1.2.2 中国线材行业生产的现状 .............................................. 2 1.2.3 设计任务.......................................................................... 4 1.3 厂址选择 .................................................................................. 4 1.3.1 区域优势.......................................................................... 4 1.3.2交通优势 ............................................................................ 4 1.3.3 成本优势.......................................................................... 5 1.3.4政策优势 ............................................................................ 5 第2章 产品方案与计算产品的确定 ................. 6 2.1 产品方案的确定 ....................................................................... 6 2.2 计算产品的选择 ....................................................................... 6 2.3 计算产品的技术标准 ............................................................... 7 第3章 生产工艺流程的制订 ....................... 9 3.1 制订生产工艺流程 ................................................................... 9 3.1.1 制订生产工艺流程的依据 .............................................. 9 3.1.2 工艺流程简介 .................................................................. 9 第4章 设备选择 ................................ 11 4.1 主要设备 ................................................................................ 11 4.1.1 加热炉 ........................................................................... 11 4.1.2 轧机 ............................................................................... 12 4.3 控制冷却线 .......................................................................... 14 4.3.1 水冷装置........................................................................ 14 4.3.2 剪切装置........................................................................ 14 4.3.3 吐丝机 ........................................................................... 14 4.3.4 斯太尔摩冷却系统 ........................................................ 14 4.3.5盘卷收集和处理系统 ....................................................... 15 第5章 工艺计算 ................................ 16 5.1 坯料选择 ................................................................................ 16 5.2 坯料加热制度确定 ................................................................. 16 5.2.1 加热温度确定 ................................................................ 16 5.2.2 加热速度的确定 ............................................................ 17 5.2.3 加热时间的确定 ............................................................ 18 5.3 计算产品的孔型设计 ............................................................. 18 5.3.1 孔型设计的基本原则 .................................................. 18 5.3.2 选择孔型系统 ................................................................ 19 5.4 延伸系数校核 ......................................................................... 24 5.5 填充系数的校核 ..................................................................... 24 5.6 轧制速度的确定 ..................................................................... 24 5.7 轧制力的计算 ......................................................................... 25 5.8 主电机传动轧辊所需力矩及功率 ......................................... 27 5.8.1 传动力矩的组成 ............................................................ 27 5.8.2 轧制力矩的确定 ............................................................ 28 5.8.3 附加摩擦力矩的确定 .................................................... 28 5.8.4 空转力矩的确定 ............................................................ 29 5.9 编制生产工艺流程定额卡 ..................................................... 30 5.10 编制金属平衡表 ................................................................... 30 5.10.1 烧损 ............................................................................. 30 5.10.2 几何损失 ...................................................................... 30 5.10.3 工艺损失 ...................................................................... 31 第6章 轧辊及电机校核 .......................... 32 6.1 轧辊强度校核 ......................................................................... 32 6.2 辊身强度的校核 ..................................................................... 32 6.3 辊颈强度校核 ......................................................................... 32 6.4 棍头校核 ................................................................................ 33 6.5 电机校核 ................................................................................ 33 6.6 等效力矩的计算 ..................................................................... 34 6.7 电机的过热过载校核 ............................................................. 34 第7章 设备负荷计算 ............................ 35
万吨高炉生产车间设计
河北理工大学成人教育毕业论文（设计说明书）设计年产生铁200万吨的高炉车论文题目：间学院：河北理工大学继续教育学院专业：钢铁冶炼班级：现08钢函4班姓名：郑佳2010年06月20 日目录摘要 (1)引言 (2)1绪论 (3)1.1概述 (3)1.2高炉生产主要经济技术指标 (3)1.3高炉冶炼现状及发展 (5)1.4本设计采用的新技术 (6)1.5高炉辅助设计和生产流程图 (7)2高炉本体设计 (8)2.1.总述 (8)2.2确定年工作日：347天 (8)2.3定容积： (8)2.4炉缸尺寸 (8)2.5死铁层厚度 (9)2.6炉腰直径炉腹角炉腹高度 (9)2.7炉喉直径炉喉高度 (10)2.8炉身角炉身高度炉腰高度 (10)2.9校核炉容 (10)3 厂址选择 (12)3.1考虑因素 (12)3.2 要求 (12)4 供料系统 (14)4.1.1贮矿槽和附矿槽的布置、容积及数目的确定 (14)4.1.2 焦矿槽的布置、容积及数目的确定 (15)4.2槽上、槽下设备及参数的确定 (15)4.2.1槽上设备 (15)4.2.2槽下设备及参数选择 (15)4.3皮带上料机能力的确定 (16)—物料堆比重，1.6 3t (17)/m4.4 高炉槽下上料系统的设计与改进 (17)5 送风系统 (19)5.1.1 高炉入炉风量 (20)5.1.2 鼓风机风量 (20)5.1.3高炉鼓风压力 (20)5.1.4 鼓风机的选择 (21)5.2.1 热风炉座数的确定 (21)5.2.2 热风炉工艺布置 (21)5.2.3 热风炉型式的确定 (22)5.2.4 热风炉主要尺寸的计算 (22)5.2.5 热风炉设备 (24)5.2.6 热风炉管道及阀门 (25)6 渣铁处理系统 (28)6.1风口平台及出铁场 (28)6.2炉渣处理设备 (29)6.3铁水处理设备 (32)6.3.1 铁水罐车 (32)6.3.2 铸铁机 (32)6.3.3 铁水炉外脱硫设备 (33)6.4铁沟流咀布置 (33)6.4.1 渣铁沟的设计 (33)6.4.2 流咀的设计 (34)6.5炉前设备的选择 (34)6.5.2 堵铁口泥炮 (34)6.5.3 堵渣机 (34)6.5.4 换风口机 (35)6.5.5 炉前吊车 (35)7 煤气除尘系统设计 (36)7.1荒煤气管道 (36)7.1.1 导出管 (36)7.1.2 上升管 (37)7.1.2 下降管 (37)7.2除尘系统的选择和主要设备尺寸的确定 (37)7.2.1 粗除尘装置 (38)7.2.2 半精细除尘装置 (39)7.2.3 精细除尘装置 (39)7.2.4 布袋除尘器 (39)7.2.5 附属设备 (41)7.2.6 布袋除尘器目前要解决的问题 (42)8 喷吹燃料系统 (43)8.1煤粉喷吹系统 (43)8.2喷煤应注意的问题 (45)8.3喷吹工艺流程 (45)8.4高炉喷吹废塑料的现状与前景 (46)8.4.1. 我国高炉喷吹废塑料存在的问题 (46)8.4.2. 前景 (47)9 炉顶设备 (47)9.1炉顶基本结构： (48)9.2布料方式 (49)10 冷却设备选择、风口及铁口设计 (50)10.1炉底冷却型式选择 (50)10.2高炉各部位冷却设备的选择 (51)10.2.1 炉缸和炉底部位冷却设备选择 (51)10.2.2 炉腹、炉腰和炉身 (51)10.2.3炉顶 (52)10.3高炉供水量、水压的确定 (52)10.3.1 供水量 (52)10.3.2 供水水压 (53)10.4风口数目及直径 (54)10.5铁口 (54)10.6炉壳及钢结构确定 (54)10.6.2炉壳 (55)11 基础与内衬 (56)11.1高炉炉基的形状及材质 (56)11.1.1对高炉基础的要求 (56)11.1.2 高炉基础的形状、尺寸、材质结构 (57)11.2高炉炉底和各段炉衬的选择、设计和砌筑 (58)11.2.1炉底 (58)11.2.2 炉缸 (59)11.2.3 炉腹 (59)11.2.4 炉腰 (60)11.2.5 炉身 (60)11.2.6 炉喉 (60)12 炼铁车间平面布置 .................................................................. 错误!未定义书签。
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50万吨电炉炼钢车间设计
一、引言
电炉炼钢是一种常用的钢铁生产工艺，具有资源利用率高、环境污染少等优点。
本文将就一座50万吨电炉炼钢车间的设计进行详细讨论。
二、车间布局
1.原材料区：该区域包括废钢堆场、散状原材料堆放区和加工区。
废钢堆场应设在车间外部，易于进行物料的存储、配送和装载。
散状原材料堆放区设在车间内，便于原材料的供应和输送。
加工区应配备切割设备和破碎设备，以便对原材料进行进一步加工。
2.准备区：该区域包括车间内的设备和附属设施，如电弧炉、电源设备、水冷设备、除尘设备等。
设备应按照工艺特点和要求进行布局，便于操作和维修。
3.生产区：该区域包括炼钢工艺的主要设备和工序。
主要设备包括电弧炉、电源设备、冷却设备等。
工序包括炼钢、调温、倒钢等。
设备和工序应按照工艺流程进行布局，便于操作和控制。
4.成品区：该区域包括钢水和钢渣的处理设备和区域，以及成品钢的储存和运输设施。
处理设备包括钢水罐、钢渣车和铁包装置等。
储存设施包括成品仓库和货车停车区。
三、车间设施
1.电炉：选用适当容量和性能的电弧炉，提供足够的炼钢能力和质量控制能力。
炉身应采用耐火材料，以适应高温环境。
2.电源设备：提供稳定可靠的电力供应，以满足电弧炉和其他设备的
工作需求。
电源设备应有检修和紧急切断功能，以保证人员安全。
3.冷却设备：针对电弧炉和其他设备进行有效的冷却。
冷却设备应能
提供足够的冷却能力，保证设备的正常运行。
4.除尘设备：对电炉炼钢过程中产生的烟尘和粉尘进行有效的处理，
减少环境污染。
除尘设备应采用先进的过滤和净化技术，达到环保标准。
5.检测设备：包括温度、压力、电流、电压等监测设备，以及钢水成
分和温度的测量设备。
检测设备应具有高精度、高灵敏度和高稳定性。
6.自动控制系统：实现对电炉和其他设备的自动化控制。
自动控制系
统应具有可靠的控制功能，实时调节和监测设备的工作状态。
7.消防设施：包括消防水源、灭火器、火灾报警器和疏散通道等设施，以提供人员和设备的安全保障。
四、安全和环保考虑
在车间设计过程中，应充分考虑安全和环保因素，确保生产过程符合
相关法律法规和标准。
1.设备和设施应具备安全可靠的性能，避免事故和损害的发生。
2.废水、废气和废渣的处理应符合环保要求，防止污染环境。
3.应设置警示标识和安全设备，提供安全培训和操作规程，提高员工
的安全意识和操作技能。
4.建立健全的应急预案和事故应对机制，确保在突发情况下及时采取
措施进行安全处理和救援。
五、结论
通过本文的设计方案，可建立一座50万吨电炉炼钢车间，实现高效、安全和环保的钢铁生产。
设备和设施的布局和选择将直接影响车间的操作
效率和生产能力，因此应根据工艺要求和实际情况进行合理设计。
同时，
安全和环保因素也应被充分考虑，以确保车间的可持续发展。