设备安装施工方法

第四节设备安装施工方法

一、设备安装工艺流程

二、基础验收和放线

如果设备有基础，在设备安装之前要会同甲方代表、监理代表对设备基础进行验收，设备基础应符合下面规定：

基础中心线允许偏差：士20mm；

基础上平面水平度每米偏差：士5mm；

基础上平面水平度全长允许偏差：士10mm.。

三、放线

设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线。互有连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的的安装基准线。必要时，应按设备的具体要求，埋设一般的或永久性的中心标版或基准点。平面位置安装基准线与基础实际轴线或厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为±20mm。设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差，应符合下表规定：

四、设备卸车

1 卸车前的准备工作

根据设备到货时间和设备的重量，提前一天联系好合适的汽车起重机，在设备到场后马上安排汽车起重机到场，并组织好施工人员进行卸车。起重作业必须由专职起重工统一指挥，各种起重吊具在使用前应认真检查，确认所有吊具安全无损后才

能使用。

2 吊索具选择

设备采用4点绑扎点，其中靠近重心端

的两点应串接倒链，起着调节设备水平的作

用。钢丝绳的吊装仰角度应在60～75度之

间。吊索具选择时，按最大设备和最不利的

仰角进行考虑，如右图示。

4Tsinβ=F=K1*K2*G

T—吊索拉力

β—吊索仰角

F—吊装重量

K1—动载系数，K1=1.1

K2—不均匀系数，K2=1.2

G—设备重量

T=K1*K2*G/(4sinβ)

根据吊索最大拉力，选择吊索具。

2 吊索绑扎与试吊

设备上有专用吊耳的地方，使用钢卸扣把设备吊耳和钢丝绳连接在一起进行吊装；如果设备没有专用吊耳且包装在木箱里面的使用钢丝绳绕箱底进行吊装，且在木

箱上方用槽钢撑开钢丝绳，避免钢丝绳压坏木箱，见下图。

设备有吊耳

设备有木箱包装

3 吊车的选择

根据现场的吊装重量、吊装半径、吊装高度等查阅吊车参数表，选择适合的吊车。

4 试吊

仔细检查吊索具绑扎正确后，缓慢升起吊钩，吊钩升离地面约100mm 后, 暂停升钩。再次全面检查吊索具的绑扎及受力情况，确认吊索的长度是否合理，设备是否处

于水平状态，各吊索的受力是否合理。检查无误后，按正常速度提升吊钩。

5 卸车

利用吊车把设备卸至地面。摆放在地面时，在地面上设备四个角的位置上放置木方（如下图所示），便于放入水平运输工具进行二次运输。

设备

木方

五、设备开箱

5.1 设备开箱是检查供货情况的最后机会，必须认真进行，作为一种交接手续将会同业主方共同进行。设备开箱检查是设备在设备卸车后运输进施工现场前进行。对设备的包装情况，设备外观的完好情况，受腐蚀的情况以及装箱单配件的缺损等情况进行全面的检查，并填写好设备开箱检查记录，并发给业主代表、监理代表签字确认。

5.2 设备开箱的要求：

设备不得损伤，附件不能丢失；

尽量减少包装箱板损失；

开箱前应事先查明设备型号、箱号，以免开错箱；

开箱前事先将顶板上尘土打扫干净，以免尘土散落在设备上；

开箱一般要求先从顶板开始，在拆开顶板查明情况后，再采取适当方法拆除其他箱板。如无法从顶板开箱，可在侧面选择适当位置拆开少量箱板，观察

内部情况确定开箱方法后，再继续开箱；

拆除箱板时，应注意周围环境，防止箱板倒下时碰伤设备和人。箱板要妥善堆放，防止“朝天钉”砸手脚。

检查时应确认设备型号，规格应与设计相符，设备外观和保护包装情况是否良好，如有缺陷、损坏和锈蚀等应如实作记录，双方签字认可；

按照装箱单清点零件、部件、附件、备件、校对出厂合格证和其他技术文件

是否良好齐全，并作记录；

检查随箱所附的专用工具、量具、卡具、附属材料是否齐全，并作记录（专用工具等妥善保管，用毕后退还甲方）；

检查时如发现设备有重大缺陷或大面积腐蚀，除作好书面记录外，建议同时作好拍照记录；

检查完毕后，甲乙方双方及时办理中间移交手续。

六、设备就位

1 就位前准备工作：

仔细核对放线尺寸，待确认无误后，再进行设备就位。

检查设备编号是否与工艺布置图上的编号相符。

2 设备的水平运输

重量不大于3t的设备采用两台手动液压车（2t）来进行运输，重量大于3t的设备使用4个搬运坦克车进行运输，水泥平面上的运输直接使用人力作为动力，在进入厂房门口的斜坡人力无法推动时使用手板葫芦或卷扬机进行运输（见下图）。

3 设备就位

设备运输到安装位置以后，用液压千斤顶顶起设备，抽出手动液压车或地龟，松开液压千斤顶放下设备完成就位。

有水泥基础的设备先把设备运至基础附近，使用枕木和钢板在水泥基础和地面间铺设斜坡，然后使用手扳葫芦或卷扬机拉至安装位置（见下图）。再用液压千斤顶顶起设备，抽出手动液压车或地龟，松开液压千斤顶放下设备完成就位。

七、设备调整

设备粗就位完成后利用已放好的设备中心线及标高线进行找正、调平。设备自带有调整螺栓用调整螺栓进行调平，没有调整螺栓的垫钢板进行调平。设备找正、调平的定位基准面、线或点确定后，设备的找正、调平均应在给定的测量位置上进行检验；复检时亦不得改变原来测量的位置。

八、设备固定

在设备找正、找平调整完毕后，将固定螺丝或其它固定件进行紧固。在紧固过程中应按对称紧固法进行，并分两次进行紧固。

紧固完毕后应保证螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触应紧密。

使用双层螺母防止松动时，上部螺母的厚度要比下部螺母的厚，边接后下部螺母要逆转15-200进行防松。

螺栓连接时应另螺母在上，螺栓在下，这样在今后的使用过程中更易发现松动的螺母。

在有震动的地方螺栓连接一定要加弹簧垫片，但弹簧垫片不能重复使用。

连接完螺栓后应在螺给部位涂上润滑油，以便今后的维修方便。

九、配管配电

由电气专业及工艺管道专业对设备的各种用水点、用气、电源等进行连接。

十、单机试运转

1 试运转前的检查

试运转前，设备要安装齐备，同时要处于随时可投入运转的良好状态。对于一些可后安装的零件、附件、仪表等，要进行一次全面的检查，看是否齐全可靠。对螺栓类的紧固件，应逐个检查，看有无松动现象。对设备的所有润滑点，都要按设备技术文件上的规定，注入润滑油。对系统的管路、阀门等也要进行仔细的检查，该开的是否已开启，该关的是否已关闭。全部检查完毕后，确定设备完好无疑，才允许进行试

运转。

2 试运转的步聚

试运转的步骤应符合单机后联动、先空载后负荷、先附属系统后主机的原则。

试运转时，电动机应单独试验起动（有特殊要求的除外），以判断电力拖动部分是否良好，并确定其正确的回转方向。其它如电磁阀等各种电气设备，都要提前作好试验调整工作。运转时，能用手动的零部件要先手动后机动。速度可变换的机械设备，应先低速后高速。对于大型设备可用盘车器或利用吊车转动，没有卡阻和异常现象时，才可通电运转。试运转先由部件开始，由部件到组件，由组件到单机，由单机到联动。逐台运转后，才能进行联合运转。前一工序运转合格后，才能进行下一工序的运转。

3 试运转中应注意的问题

设备在试运转中，首先应注意的是运转的声音。运转正常声音均匀的、平稳的、有节奏的。如有毛病，就会发出各种杂音。如齿轮的轻微敲击声，嘶哑的摩擦声，金属撞击的铿锵声。这时应停车查明原因，消除故障。如杂音不太明显，可继续观察，查明部位后，也要停车检查，消除杂音。

当设备发出铿锵的金属声，可能是齿轮间夹有坚硬的东西，或某一齿已损坏；当齿轮发出噪声，可能是由于装配不当，也可能是齿形不正确或齿形损坏。滚动轴承有时会出现嘶哑的摩擦声或敲击声，但声音比较轻微，不仔细听，不易分辨，前者说明滚道受伤，后者是某个滚动体已经划伤或碎裂。

试运转中还应注意的是温度，需要测量的温度一般是摩擦部位以及油温、水温，空气压缩机还要测量出口温度。对重要部位还设有温度计供经常观察之用。

在试运转中，一般滚动轴承的最高温度不应超过80℃；滑动轴承的最高温度不要超过70℃。轴承发热的原因有四种情况：第一种情况是滚动轴承内润滑油过多或过少；第二种情况是润滑油不干净；第三种情况是轴承间隙没有调到规定的标准，过紧或过松；第四种情况是轴承装配不当。轴发热的原因主要是轴上档油的油毡垫或密封皮圈太紧，或者是轴承盖与轴的四周间隙不均，盖与轴有摩擦处。其他润滑部位发热，多半是由于润滑油不足或不清洁等原因造成的。

试运转中，有时还发生漏油现象，其原因是：油过多，油毡垫密封不良，减速机无通气孔，转动时产生热量使压力增加油被挤出，或者油毡太薄，压盖压不住。

试运转中，有时遇到设备发生共振现象，这主要是由于设备零件未固定好，或者是联轴器过大以及电磁制动器太紧等原因引起的。

4 试运转中安全工作

在试运转过程中，人和设备的安全是非常重要的。往往由于忽视运转中的安全工作，以致造成人身或设备事故，因此要认真执行试运转中有关安全工作的规定和注意事项是十分必要的。

参加试运转的操作和指挥人员，要熟悉设备的性能、运转规程和安全规定，并按要求穿好防护用品。

试运转过程中，如发现有异常情况应立即停车，认真做好检查处理工作。

大型设备起动及检查过程中，送电人员要密切配合，不得疏忽大意冒然起动。

试运转过程中，要有专人指挥，开、关要有信号。试运转人员不要接触设备的转动部位。同时设备转动部位要有安全防护装置。

参加试运转人员，要坚守岗位，随时观察设备运转情况，及时发现问题，妥善进行处理。

十一、联合调试

1 试车前

确定系统中的配管、配线、管件、仪器仪表等符合设计要求

各设备的润滑情况是否良好；

各气动元件及仪表的压缩空气供应点接管情况：

各用水点接管是否良好和到位；

将电气柜上的各开关置于“关”的位置，然后检查电气功能和接线情况；

将管路上的各个阀调到各自的正常工作位置：

电气控制柜及设备的接线检查；

确认各设备的动力和公用系统是否符合要求，操作是否安全。

2 试车启动

接通各公用系统，如给水系统、真空系统、压缩空气系统等；

接通各电气控制柜、配电盘；

核对泵的转向；

核实电气各控制功能如启动，停止，紧急停止、定时等；

测试泵的流量和压力，每隔两小时记录一次；

用清水试运行48小时，以便清洗管内污物；

48小时后（根据实际情况，可适当延长），排水清洗、检查、待热负荷试车。