表面粗糙度等级常用
表面粗糙度等级对照表
镜面0.006微米雾状镜面0.012镜状光泽面0.025亮光泽面0.05暗光泽面0.1不可见加工痕迹的方向0.2可见加工痕迹方向0.8微见加工痕迹方向0.4看不清加工痕迹方向1.6微见加工痕迹方向3.2可见加工痕迹方向6.3微见刀痕12.51级Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用2级Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻xx壁等3级Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重xx眼表面4级Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。
紧固件的自由表面，紧固件通xx的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等5级Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。
要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。
不重要的紧固螺纹的表面。
需要滚花或氧化处理的表面6级Ra值不大于\μm=1.6表面状况=看不清加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿应用举例=安装直径超过的G级轴承的外壳xx，普通精度齿轮的齿面，定位销xx，V型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面7级Ra值不大于\μm=0.8表面状况=可辨加工痕迹的方向加工方法=车、镗、拉、磨、xx、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G级精度滚动轴承xx的轴径和外壳xx，中速转动的轴径，直径超过的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳xx，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的xx（H7），间隙配合IT8～IT9级的xx （H8，H9），磨削的齿轮表面等8级Ra值不大于\μm=0.4表面状况=微辨加工痕迹的方向加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、xx配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于的IT13～IT16级xx和轴用量规的测量表面9级Ra值不大于\μm=0.2表面状况=不可辨加工痕迹的方向加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。
产品表面粗糙度等级
产品表面粗糙度等级产品表面粗糙度等级是评价产品表面质量的重要指标之一。
粗糙度是指表面上的微小不平整度，可以通过触觉感知或者利用测量仪器进行量化。
产品表面粗糙度的好坏直接影响到产品的外观质量、性能以及使用寿命。
在制造过程中，通过控制和改善产品表面粗糙度，可以提高产品质量、减少损耗以及提高客户满意度。
产品表面粗糙度等级按照国际标准一般分为六个等级，从最高等级到最低等级依次为：AA、A、B、C、D、E。
下面将对每个等级进行详细介绍。
AA等级是最高等级，要求产品表面光洁度非常高，几乎没有任何瑕疵，可以在平板玻璃、高档厨具等领域应用。
该等级的产品通常需要经过精密加工、抛光、喷砂等工序，以获得如镜面般的光洁表面。
A等级是高等级，要求产品表面平整度高，没有明显的凹凸和明显的划伤，适用于需要较高外观质量的产品，如手机外壳、电子产品等。
B等级是中等等级，要求产品表面平整度好，允许有少量微小的瑕疵和凹凸感，适用于一般的电器产品和机械零件。
C等级是较低等级，要求产品表面相对平整，但允许有一定的瑕疵、划痕或轻微的凹凸感，适用于一些不要求太高外观质量的产品，比如零部件和机械配件。
D等级是低等级，产品表面不要求太平整，允许一定的瑕疵、凹凸和划痕，适用于不重视外观质量的一些工业设备和零件。
E等级是最低等级，要求最低，产品表面可以存在大量的瑕疵、凹凸和划痕，适用于一些质量要求非常低的产品，比如垃圾桶等。
除了以上六个等级，还有一些特殊要求的粗糙度等级，例如汽车车厢内饰部件需要更高的粗糙度等级，以增加抗滑性能。
为了实现对产品表面粗糙度的控制，通常采用一些表面处理方法，如抛光、研磨、喷砂、电化学抛光等。
这些方法可以去除表面的凹凸不平，提高产品的表面质量。
总而言之，产品表面粗糙度等级是评价产品外观质量的重要指标之一。
不同等级的表面粗糙度适用于不同的领域和产品。
通过控制和改善产品表面粗糙度，可以提高产品质量、增加产品的使用寿命，并提高客户的满意度。
表面粗糙度等级
表面粗糙度等级表面粗糙度等级1、常见8级表面粗糙度等级：①参考抛光度等级（Ra）：(1)Ra≤0.4 μm；(2)0.4 μm＜Ra≤0.8 μm；(3)0.8 μm＜Ra≤1.6 μm；(4)1.6 μm＜Ra≤3.2 μm；(5)3.2 μm＜Ra≤6.3 μm；(6)6.3 μm＜Ra≤12.5 μm；(7)12.5 μm＜Ra≤25 μm；(8)25 μm＜Ra≤50 μm。
②参考抛光形貌等级：(1)细致光滑；(2)细腻温和；(3)粗糙温和；(4)细节清晰；(5)粗糙清晰；(6)粗糙粗糙；(7)明显粗糙；(8)粗糙凹凸。
2、ISO表面粗糙度等级：①参考抛光度等级（Ra）：(1)Ra≤1.6 μm；(2)1.6 μm＜Ra≤3.2 μm；(3)3.2 μm＜Ra≤6.3 μm；(4)6.3 μm＜Ra≤12.5 μm；(5)12.5 μm＜Ra≤25μm；(6)25 μm＜Ra≤40 μm；(7)40 μm＜Ra≤63 μm；(8)63 μm＜Ra≤125 125 μm。
②参考抛光形貌等级：(1)光滑光滑；(2)细腻柔和；(3)粗糙柔和；(4)细节清晰；(5)粗糙清晰；(6)粗糙混乱；(7)显著粗糙；(8)粗糙凹凸。
3、JIS表面粗糙度等级：①参考抛光度等级（Ra）：(1)Ra≤1.6 μm；(2)1.6 μm＜Ra≤3.2 μm；(3)3.2 um＜Ra≤6.3 μm；(4)6.3 μm＜Ra≤12.5 μm；(5)12.5 μm＜Ra≤25μm；(6)25 μm＜Ra≤50 μm；(7)50 μm＜Ra≤100 μm；(8)100 μm＜Ra≤500 μm。
②参考抛光形貌等级：(1)极高光滑；(2)高光滑；(3)细腻柔和；(4)柔和细节；(5)柔和粗糙；(6)粗糙重叠；(7)粗糙凹凸；(8)明显粗糙。
以上就是关于常见8级表面粗糙度等级的介绍，我们可以通过上述表面粗糙度等级来参考我们的加工表面，从而实现加工表面的合理要素。
表面粗糙度等级对照表
镜面0.006微米雾状镜面0.012镜状光泽面0.025亮光泽面0.05暗光泽面0.1不可见加工痕迹的方向0.2可见加工痕迹方向0.8微见加工痕迹方向0.4看不清加工痕迹方向 1.6微见加工痕迹方向 3.2可见加工痕迹方向 6.3微见刀痕12.51级Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用2级Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等3级Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面4级Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。
紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等5级Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。
要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。
不重要的紧固螺纹的表面。
需要滚花或氧化处理的表面6级Ra值不大于\μm=1.6表面状况=看不清加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V 型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面7级Ra值不大于\μm=0.8表面状况=可辨加工痕迹的方向加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔（H7），间隙配合IT8～IT9级的孔（H8，H9），磨削的齿轮表面等8级Ra值不大于\μm=0.4表面状况=微辨加工痕迹的方向加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13～IT16级孔和轴用量规的测量表面9级Ra值不大于\μm=0.2表面状况=不可辨加工痕迹的方向加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。
表面粗糙度等级对照表讲解学习
Rz
Ra
表面形状特征
加工方法举例
N12
200
50
粗糙面
明显可见刀痕
锯断、粗车、粗铣、粗刨、
钻孔以及用粗纹锉刀、粗砂
轮等加工
N11
100
25
可见刀痕
N10
50
12.5
微见刀痕
N9
25
6.3
半光面
可见加工痕迹
冷拉、精车、精绞、粗绞、粗磨、刮削、粗拉刀加工等
N8
12.5
3.2
微见加工痕迹
N7
6.3
0.1
0.012
雾状镜面
0.05
镜面
表面特征
表面粗糙度(Ra)数值
加工方法举例
明显可见刀痕
Ra100、Ra50、Ra25、
粗车、粗刨、粗铣、钻孔
微见刀痕
Ra12.5、Ra6.3、Ra3.2、
精车、精刨、精铣、粗铰、粗磨
看不见加工痕迹，微辩加工方向
Ra1.6、Ra0.8、Ra0.4、
精车、精磨、精铰、研磨
表面粗糙度等级对照表
镜面0.006微米
雾状镜面0.012
镜状光泽面0.025
亮光泽面0.05
暗光泽面0.1
不可见加工痕迹的方向0.2
可见加工痕迹方向0.8
微见加工痕迹方向0.4
看不清加工痕迹方向1.6
微见加工痕迹方向3.2
可见加工痕迹方向6.3
微见刀痕12.5
可见刀痕25
明显可见刀痕50
表面粗糙度别对照及应用
暗光泽面
Ra0.2、Ra0.1、Ra0.05、
研磨、珩磨、超精磨、抛光
1.6
看不见加工痕迹
表面粗糙度等级对照表
N4 1.6 0.2 不可辨加工痕迹的方向N3 0.8 0.1 最光面暗光泽面
精磨、研磨、抛光、超精磨、
镜面磨削等 N2 0.4 0.05
亮光泽面
N1 0.2 0.025 镜状光泽面
0.1 0.012 雾状镜面
0.05
镜面
表面特征表面粗糙度(Ra)数值加工方法举例
明显可见刀痕 Ra100、Ra50、Ra25、粗车、粗刨、粗铣、钻孔
微见刀痕 Ra12.5、Ra6.3、Ra3.2、精车、精刨、精铣、粗铰、粗磨
看不见加工痕迹，微辩加工方向 Ra1.6、Ra0.8、Ra0.4、精车、精磨、精铰、研磨暗光泽面 Ra0.2、Ra0.1、Ra0.05、研磨、珩磨、超精磨、抛光
镜面0.006微米
雾状镜面0.012 镜状光泽面0.025 亮光泽面
0.05 暗光泽面0.1 不可见加工痕迹的方向0.2 可见加工痕迹方向0.8 微见加工痕迹方向0.4 看不清加工痕迹方向 1.6 微见加工痕迹方向
3.2 可见加工痕迹方向 6.3 微见刀痕12.5 可见刀痕
25 明显可见刀痕50。
表面粗糙度等级
表面粗糙度等级表面粗糙度等级是用来衡量物体表面粗糙程度的一种量化指标。
这个等级通常用于工程和制造领域，对于需要精确表面要求的产品，例如航空航天器、汽车零件和精密仪器等。
粗糙度等级的评定对于确保产品的质量和性能至关重要。
在工程中，表面粗糙度等级是通过测量表面的几何特征和形状来确定的。
这些特征包括表面上的起伏、凹凸、波纹和纹理等。
根据这些特征的大小和数量，可以将表面的粗糙度分为不同的等级。
常见的表面粗糙度等级包括Ra、Rz、Rmax、Ry等。
Ra是一种常见的表面粗糙度指标，它表示在一定长度范围内的表面的平均高度偏差。
具体来说，Ra是用来表示表面粗糙度的平均值的一个指标。
它的单位是微米或英寸。
常见的Ra等级包括A、B、C、D等，其中A等级代表非常光滑的表面，而D等级代表非常粗糙的表面。
Rz是另一种常用的表面粗糙度指标，它表示在给定的长度范围内的表面之间的峰谷差异。
具体来说，Rz是用来表示表面粗糙度的最大值的一个指标。
与Ra不同，Rz能更好地反映表面的起伏和凹凸。
常见的Rz等级与Ra等级有一定的对应关系，例如Rz40对应着Ra3.2。
这个对应关系可以帮助工程师在不同的表面粗糙度指标之间进行转换。
Rmax是一种用于衡量表面最大起伏的表面粗糙度指标。
它表示表面上最高峰和最低谷之间的距离。
与Ra和Rz类似，Rmax也是用来评估表面的粗糙程度的一个重要指标。
Ry是一种用于衡量表面的最大凹陷深度的表面粗糙度指标。
它是最高峰和最低谷之间的垂直距离。
Ry的值越大，表明表面的凹陷程度越大。
除了这些常见的表面粗糙度等级之外，还有其他一些指标可以用于衡量表面粗糙度，例如Rq、Rt等。
每个指标都有其特定的应用范围和优势。
表面粗糙度等级的选择取决于具体的应用和要求。
在一些对表面粗糙度要求较高的应用中，如航空航天领域，通常需要选择较低的表面粗糙度等级。
而在一些对表面粗糙度要求较低的应用中，如一般工业制造领域，可以选择较高的表面粗糙度等级。
机加工表面粗糙度标准等级
机加工表面粗糙度标准等级
机加工表面粗糙度是指机器加工后的表面质量，通常用来描述表面的光洁度和平整度。
粗糙度标准等级是机加工表面质量的重要指标，它能够反映出机加工工艺的水平和产品质量的好坏。
下面我们来详细了解一下机加工表面粗糙度标准等级。
机加工表面粗糙度标准等级分为ISO、ANSI、JIS、DIN等多
种标准，其中ISO是国际标准，也是最为广泛使用的标准。
ISO标准将表面粗糙度分为六个等级，分别是Ra0.1、Ra0.2、Ra0.4、Ra0.8、Ra1.6和Ra3.2。
其中，Ra0.1是最为光滑的表面，Ra3.2则是最为粗糙的表面。
ANSI标准将表面粗糙度分为四个等级，分别是AA、A、B和C。
其中，AA是最为光滑的表面，C则是最为粗糙的表面。
JIS标准将表面粗糙度分为十个等级，从0级到9级，数字越
小表示表面越光滑。
DIN标准将表面粗糙度分为三个等级，分别是Rz、Ry和Ra。
在实际生产中，不同的产品对表面粗糙度的要求也不同。
例如，对于高精密度的零件加工，要求表面光洁度高，因此需要选择较高的粗糙度标准等级。
而对于一些机械设备的外壳加工，则对表面粗糙度的要求较低。
在进行机加工时，要根据产品的要求选择合适的粗糙度标准等级，并控制好加工参数，以保证加工出来的产品符合要求。
同时，在进行检测时也需要使用相应的检测仪器，例如表面粗糙度仪、光学显微镜等。
总之，机加工表面粗糙度标准等级是机器加工后的表面质量的重要指标，不同的产品对表面粗糙度有不同的要求，因此在进行机加工时需要选择合适的粗糙度标准等级，并控制好加工参数，以保证加工出来的产品符合要求。
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表面粗糙度等级(可以直接使用，可编辑优质资料，欢迎下载）本人从事机械行业多年，为大家提供一些简单的数据：【表面粗糙度等级】【表面粗糙度Ra特征】参数的情况列表如下，如有问题，由时代公司负责解释。
本表还适用于公司TR1系列粗糙度仪。
修改后可测量参数的总数没有变化，仍为13个参数，只是显示在不同的标准中,也就是说：时代粗糙度仪产品参数：涵盖新旧标准参数！（详表面粗糙度有Ra,Rz,Ry 之分，据GB 3505摘录：表面粗糙度参数及其数值（Surface Roughness Parameters and their Values）常用的3个分别是：轮廓算数平均偏差(Ra)--arithmetical mean deviation of the profile；微观不平度十点高度(Rz)--the point height of irregularities；轮廓最大高度(Ry)--maximum height of the profile。
Ra--在取样长度L内轮廓偏距绝对值的算术平均值。
Rz--在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和。
Ry--在取样长度L内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
如果图面没标注粗糙度选用Ra /Rz /Ry 的情况下默认为Ra。
表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。
其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。
表面粗糙度越小，则表面越光滑。
表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面：①表面粗糙度影响零件的耐磨性。
表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。
②表面粗糙度影响配合性质的稳定性。
对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。
③表面粗糙度影响零件的疲劳强度。
粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。
④表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。
粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。
⑤表面粗糙度影响零件的密封性。
粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。
此外，表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响。
粗糙度：0.012、0.025、0.050、0.100、0.20、0.40、0.80、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50、1006.3：半精加工表面。
用于不生要的零件的非配合表面，如支柱、轴、、支架、外壳、衬套、盖等的端面；螺钉、螺栓各螺母的自由表面；不要求定心和配合特性的表面，如螺栓孔、螺钉通孔、铆钉孔等；飞轮、带轮、离合器、联轴节、凸轮、偏心轮的侧面；平键及键槽上下面、花键非定心表面、齿顶圆表面；所有轴和孔的退刀槽；不重要的连接配合表面；犁铧、犁侧板、深耕铲等零件的摩擦工作面；插秧爪面等。
1、外观的光滑与摩擦是一个矛盾问题，总的来说，既要光滑美观，又要有相当的摩擦，以方便安装，以下是常见的一些粗糙度数值：2、粗糙度0.8以下：抛光3、粗糙度0.8：用磨床加工的面4、粗糙度1.6—3.2：车床、铣床加工面5、粗糙度3.2—12.5：一般性的常规加工6、一般而言，既要光滑美观，又要有相当的摩擦，以方便安装的话，粗糙度0.8可以，既显得美观高档，手感也可以的7、如果手拧部分需要减低等级的话也可以的，建议选择粗糙度1.6—3.2，但是，好看吗？会不会影响外观的美感呢？8、如果需要重视手拧的功能，最好是做滚花处理，滚花有“直纹”和“网纹”两种，图纸上的标注：网纹0.8（用箭头指明需要滚花的部位，再写上文字）附件一钢材表面除锈等级和表面粗糙度比较图一、锈蚀等级A 级：钢材表面完全覆盖粘附的氧化皮，几乎无铁锈；B 级：钢材表面已开始锈蚀，氧化皮开始成片状脱落；C 级：钢材表面上的氧化皮已锈蚀，或可刮除，但裸眼可看到轻微锈点；D 级：钢材表面上的氧化皮已锈蚀剥落，裸眼可看到大量锈点。
二、除锈等级及表面粗糙度比较图锈蚀状态图除锈等级图A ASa2.5ASa3BSt2 BSt3BBSa1 BSa2BSa2.5 BSa3C CSt2 CSt3CSa1 CSa2CSa2.5 CSa3DSt2 DSt3D DSa1 DSa2DSa2.5 DSa3粗糙度样板第四章表面粗糙度第一节表面粗糙度概述一、填空题（将正确答案写在横线上）1．表面粗糙度是指_________________所具有的_________________和__________所组成的微观几何形状特性；这种微观几何形状的特征，一般是在零件的_________过程中，由于_____________________________的振动等原因引起的。
2．取样长度用_______表示，评定长度用______表示；轮廓中线用_____表示。
3．轮廓算术平均偏差用_________表示；轮廓的最大高度用________表示；轮廓最大高度用_______表示。
4．表面粗糙度的选用，应在满足表面功能要求情况下，尽量选用_________的表面粗糙度数值。
5．同一零件上，工作表面的粗糙度参数值________非工作表面的粗糙度参数值。
6．表面粗糙度对零件的___________、___________、____________、__________、 __________和__________等都有影响。
7．对于间隙配合，若表面粗糙度值________则易磨损，使________很快地增大，从而引起___________的改变；对于过盈配合，表面粗糙度值________会减小实际过盈量，从而降低______________。
8．通常情况下，表面越粗糙，摩擦系数也就_______，摩擦阻力_______，摩擦而消耗的能量也越大，零件磨损也________。
9．标准规定确定取样长度时，在取样长度范围内，一般不少于____个以上的轮廓峰和谷。
10．表面粗糙度的主要评定参数有________________和______________，一般情况下优选选用____________。
二、选择题（请将正确选项的序号填在括号内）1．表面粗糙度的波形起伏间距λ应为( )。
A．﹤1mm B．1至10mmC．﹥10mm D．﹥20mm2．表面粗糙度反映的是是零件表面的( )。
A．宏观几何形状误差 B．中间几何形状误差C．微观几何形状误差 D．微观相对位置误差3．在下列描述中，( )不属于表面粗糙度对零件性能的影响。
A．配合性B．韧性C．抗腐蚀性D．耐磨性4．选择表面粗糙度评定参数值时，下列论述正确的是( )。
A．同一零件上工作表面应比非工作表面参数值大B．摩擦表面应比非摩擦表面的参数值大C．配合质量要求高，参数值应大D．受交变载荷的表面，参数值应小5．表面粗糙度与零件使用性能的关系，下列说法中错误的是( )。
A．零件的表面质量影响间隙配合的稳定性或过盈配合的连接强度。
B．零件的表面越粗糙，零件表面的抗腐蚀性能越大C．提高零件沟槽和台阶圆角处得表面质量，可提高零件的抗疲劳强度D．降低表面粗糙度值，可提高零件的密封性能6．实际轮廓是指平面( )相交所得的轮廓线。
A．理想表面 B．实际表面 C．加工表面7．取样长度是指用于判别评定轮廓的不规则特征的一段( )长度。
A．评定 B．中线C．测量 D．基准线8．轮廓的算术平均偏差指在( )长度内，轮廓偏距绝对值的算术平均值。
A．取样 B．中线C．评定 D．基准线9．用于判别评定轮廓所必需的一段长度称为( )。
A．基本长度 B．评定长度C．取样长度 D．轮廓长度10．标准评定长度n l ( )。
A．3 B．4 C．5 D．6三、判断题（正确的，在题前括号内打“√”，错误的打“×”）（）1．表面粗糙度会影响零件的配合性质。
（）2．降低零件表面粗糙度值，可提高零件的密封性能。
（）3．从间隙配合的稳定性或过盈配合的连接强度考虑，表面粗糙度值越小越好。
（）4．一般情况下，在Ra、Rz参数中优先选用Ra。
（）5．取样长度在测量表面的轮廓线上量取。
（）6．在评定表面粗糙度时，若无特别指明，通常指横向表面轮廓。
（）7．在确定表面粗糙度的参数值时，取样长度可以任意选定。
（）8．防腐性、密封性要求越高，表面粗糙度数值应越大。
（）9．表面粗糙度直接影响机械零件的使用性能与寿命，因此应对零件的表面粗糙度数值加以合理确定。
（）10．降低零件表面粗糙度数值，可降低其抗腐蚀性能。
四、综合题1．什么是零件的表面粗糙度？产生表面粗糙度的原因是什么？2．表面粗糙度对零件的使用性能有哪些影响？3．表面粗糙度轮廓、波纹度和宏观形状轮廓误差三者的关系如何？4．规定取样长度与评定长度的目的是什么？5．表面粗糙度的主要评定参数有哪些？优先采用哪个评定参数？第二节表面粗糙度的标注一、填空题（将正确答案写在横线上）1．在______________符号上，标注___________参数值及_______________项目后就形成了粗糙度结构代号。
2．表面结构的基本符号在图样上一般标注在______________、______________、______________或_______________线上，符号的尖端必须从____________指向表面，代号中的数字及符号的注写方向必须与尺寸数字方向一致。
3．表面结构的基本符号由_____________________________________组成。
4．当图样上标注max时，表示参数中__________的实测值均不得超过规定值；当图样上未注max时，表示参数的实测值中允许_________的实测值可以超过规定值。
5．同一零件上，工作表面的粗糙度参数值________非工作表面的粗糙度参数值。
6．符号是指_____________________________________________。
7．符号是指_____________________________________________。
8．符号是指_____________________________________________。
9．符号是指___________________________________________。
10．符号是指_____________________________________________。
二、选择题（请将正确选项的序号填在括号内）1．当零件表面是用铸造的方法时，标注表面粗糙度时应采用( )符号表示。