表面粗糙度选用原则
第五节零件的表面粗糙度(新标准)stu(精品-值得参考)
表面粗糙度的选用
Ra(μm) 50 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.8应用举例
明显可见刀痕 可见刀痕
粗车、粗铣、粗刨、钻、粗 粗糙度值最大的加工面，一般很少应
纹锉刀和粗砂轮加工
用
微见刀痕 可见加工痕迹 微见加工痕迹 看不见加工痕迹
粗车、刨、立铣、平铣、钻 不接触表面，不重要的接触面，如螺
基本符号加一小圆，表示表面是用不去除材料的方法获得。 例如：铸、锻、冲压变形、热轧、冷轧、粉末冶金等。 或是用于保持原供应状况的表面（包括保持上道工序的状况）
在上述三个符号的上边均可加一横线，用于标注有关参数和 说明
在上述三个符号的上边均可加一小圆，表示所有表面具有相同 的表面粗糙度要求要求
2、表面结构要求代号
8N9
Ra 6.3
10N9
Ra 6.3
Ra 6.3
( ) Ra 12.5
Ra 3.2
X Ra 12.5
Ra 6.3
Ra 12.5
Ra 12.5
X
Ra 3.2 Ra 3.2
X
Ra 12.5
X Ra 3.2
Ra 3.2
Ra 3.2
X Ra 12.5
Ra 6.3
改错
Ra 12.5
Ra 3.2
Ra 12.5 Ra 12.5
表面结构要求标注的主要规定
• 用细实线相连的表面只标注一次。
Ra 3.2
表面结构要求标注的主要规定
• 同一表面上有不同的表面结构要求要求 时，必须用细实线画出其分界线，并标 注出相应的表面结构要求代号和尺寸。
Ra 0.8
Ra 3.2
选择出标注正确的表面结构要求
Ra 6.3
表面粗糙度选用原则
Q TCL低压电器（无锡）有限公司企业标准
Q/1.5.2
表面粗糙度选用原则
2008-08-15发布2008-08-30实施TCL低压电器（无锡）有限公司发布
企业标准文件编号Q/1.5.2
表面粗糙度选用原则
版本/次A/0
实施日期2008-8-30
制定审核批准页码1/13
1 范围
本标准规定了各种加工方式下产品零部件图样的表面粗糙度的参数和参数值及一般规定。
本标准适用于本公司产品零部件图样的表面粗糙度参数值的选用。
2 术语
评定轮廓的算术平均偏差（Ra）
在一个取样长度内纵坐标值绝对值的算术平均值。
轮廓的最大高度（Rz）
在一个取样长度内，最大轮廓峰高和最大轮廓谷深之和的高度。
注：该术语在旧标准GB/T3505-1983中的符号为Ry，新标准GB/T3505-2000中将原术语十点高度Rz取消。
轮廓单元的平均宽度（RSm）
在一个取样长度内轮廓单元宽度的平均值。
注：该术语在旧标准GB/T3505-1983中的符号为Sm。
相对支撑比率（Rmr）
在一个轮廓水平截面确定的，与起始零位相关的支撑比率。
注：该术语在旧标准GB/T3505-1983中的符号为tp。
取样长度（lr）
用于判别被评定轮廓的不规则特征的X轴方向上的长度。
注：该术语在旧标准GB/T3505-1983中的符号为l。
3 表面粗糙度参数值
高度参数值Ra、Rz
3.1.1 Ra的系列值见表1，其补充系列值见表2。
表1 Ra系列值（um）
Ra
2550 100。
表面粗糙度选用标准
表面粗糙度选用-----------------------------------------------------------序号=1Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用-----------------------------------------------------------序号=2Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等-----------------------------------------------------------序号=3Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面-----------------------------------------------------------序号=4Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。
紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等-----------------------------------------------------------序号=5Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。
要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。
表面粗糙度的检测及选择
表面粗糙度的选用
二、表面粗糙度参数值的选用
（1）同一零件上，工作表面的粗糙度应比非工作表面要求严格，Rmr(c)值 应大，其余评定参数值应小。
（2）对于摩擦表面，速度愈高，单位面积压力愈大，则表面粗糙度值应越 小，尤其是对滚动摩擦表面应更小。
印模法是利用一些无流动性和弹性的塑性材料，贴合在被测表面上，将被测表 面的轮廓复制成模，然后测量印模，从而来评定被测表面的粗糙度。适用于对 某些既不能使用仪器直接测量，也不便于用样板相对比的表面。如深孔、盲孔、 凹槽、内螺纹等。
表面粗糙度的选用
一、表面粗糙度的选用原则
1. 表面粗糙度高度参数的选择
确定表面粗糙度时，应首先在高度特性方面的参数（Ra、Rz）中选取，只有当 高度参数不能满足表面的功能要求时，才选取附加参数作为附加项目。
在评定参数中，最常用的是Ra，因为它是最完整、最全面地表征了零件表面的 轮廓特征。通常采用电动轮廓仪测量零件表面的Ra，电动轮廓仪的测量范围为 0.02~8μm。
2. 轮廓单元的平均宽度参数Rsm的选用
由于Ra、Rz高度参数为主要评定参数，而轮廓单元的平均宽度参数和形状特 征参数为附加评定参数，所以，零件所有表面都应选择高度参数，只有少数零 件的重要表面，有特殊使用要求时，才附加选择轮廓单元的平均宽度参数等附 加参数。
3. 轮廓的支承长度率Rmr(c)的选用
表面粗糙度的检测
常用的表面粗糙度的检测方法有：光切法、比较法、干涉法、针描法和印模法等。 四、比较法 比较法是将被测零件表面与标有一定评定参数值的表面粗糙度样板直接进行比 较，从而估计出被测表面粗糙度的一种测量方法。
表面粗糙度选用标准
表面粗糙度选用-----------------------------------------------------------序号=1Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用-----------------------------------------------------------序号=2Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等-----------------------------------------------------------序号=3Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面-----------------------------------------------------------序号=4Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。
紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等-----------------------------------------------------------序号=5Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。
要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。
表面粗糙度选择原则及其机加工方法 (1)
表面粗糙度选择很详细的37．表面粗糙度如何选择？答：表面粗糙度的选择既要满足零件表面的使用功能要求，又要考虑加工的经济性。
38．用类比法确定表面粗糙度时，对高度参数一般按哪些原则选择？答：同一零件上，工作表面的表面粗糙度值应小于非工作表面。
摩擦表面的表面粗糙度值应小于非摩擦表面；滚动摩擦表面的表面粗糙度值应小于滑动摩擦表面；运动速度高、单位压力大的表面粗糙度值应小。
受循环载荷的表面及易引起应力集中的部位（如圆角、沟槽）表面粗糙度值应选得小些。
配合性质要求高的结合表面，配合间隙小的配合表面以及要求连接可靠，受重载的过盈配合表面等都应取较小的表面粗糙度值。
配合性质相同，零件尺寸越小，其表面粗糙度值应越小。
同一精度等级，小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度值要小。
对于配合表面，其尺寸公差、形状公差、表面粗糙度应当协凋，一般情况下有一定的对应关系。
39．表面粗糙度Ra为50-100μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为明显可见刀痕，应用于粗造的加工面，一般很少采用。
铸、锻、气割毛坯可达此要求。
40．表面粗糙度Ra为25μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为可见刀痕，应用于粗造的加工面，一般很少采用。
铸、锻、气割毛坯可达此要求。
41．表面粗糙度Ra为12.5μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为微见刀痕, 应用于粗加工表面比较精确的一级，应用范围较广，如轴端面、倒角、螺钉孔和铆钉孔的表面、垫圈的接触面等。
42．表面粗糙度Ra为6.3μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为可见加工痕迹，应用于半粗加工面，支架、箱体、离合器、皮带轮侧面、凸轮侧面等非接触的自由表面，与螺栓头和铆钉头相接触的表面，所有轴和孔的退刀槽，一般遮板的结合面等。
43．表面粗糙度Ra为3.2μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为微见加工痕迹，应用于半精加工面，箱体、支架、盖面、套筒等和其他零件连接而没有配合要求的表面，需要发蓝的表面，需要滚花的预先加工面，主轴非接触的全部外表面等。
表面粗糙度标注原则
表面粗糙度标注原则一、引言表面粗糙度是指物体表面的不光滑程度，它对物体的性质和使用性能有着重要影响。
为了准确地描述和标注表面粗糙度，人们制定了一些标注原则和方法。
本文将介绍几个常用的表面粗糙度标注原则，以帮助读者更好地理解和应用。
二、R符号法R符号法是最常用的表面粗糙度标注方法之一。
它使用一个大写字母“R”加上一个数字表示表面粗糙度的等级。
数字越大，表面越粗糙。
例如，Rz10表示表面粗糙度为10微米。
R符号法简单明了，易于理解和应用。
三、Ra参数法Ra参数法是另一种常用的表面粗糙度标注方法。
它使用一个大写字母“Ra”加上一个数字表示表面粗糙度的平均值。
Ra值越大，表面越粗糙。
例如，Ra0.8表示表面粗糙度的平均值为0.8微米。
Ra参数法对表面粗糙度进行了更精确的描述和评估。
四、Rmax参数法Rmax参数法是用来表示表面最大粗糙度的一种标注方法。
它使用一个大写字母“Rmax”加上一个数字表示表面最大粗糙度的值。
Rmax值越大，表面最大粗糙度越高。
例如，Rmax50表示表面最大粗糙度为50微米。
Rmax参数法对表面粗糙度的极值进行了标注。
五、其他标注方法除了上述常用的标注方法外，还有一些其他的表面粗糙度标注方法。
例如，使用符号“λ”表示表面波纹度，使用符号“Δ”表示表面峰谷高度差等。
这些标注方法在特定领域和特定要求下得到了应用。
六、标注原则在进行表面粗糙度标注时，应遵循以下几个原则：1. 标注方法应符合国家和行业标准，以确保标注的准确性和可比性；2. 标注应尽量简洁明了，避免使用过多的符号和术语，以便于理解和使用；3. 标注应尽量具体，精确描述表面粗糙度的特征和数值，避免歧义和误解；4. 标注应与设计和制造要求相匹配，以保证产品的质量和性能；5. 标注应尽量规范整洁，避免混乱和错误。
七、应用实例表面粗糙度的标注在各个领域和行业都有广泛应用。
例如，在机械加工中，标注表面粗糙度可以帮助操作人员选择合适的刀具和工艺参数，以提高加工质量和效率。
表面粗糙度的选用原则
表面粗糙度的选用
表面粗糙度的选用原则：
（1）在满足零件表面使用功能的前提下，表面粗糙度的要求尽可能低，即尽量选用大的参数值（除Rmr(c)外），以减小加工难度，降低制造成本。
（2）在同一个零件上，非工作表面比工作表面的表面粗糙度值大。
（3）受循环载荷的表面及容易引起应力集中的表面（如圆角、沟槽），表面粗糙度值要小。
（4)配合性质相同时，尺寸小的零件比尺寸大的表面粗糙度值小；
同一公差等级，小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度值要小。
（5）运动速度高、单位压力大的摩擦表面比运动速度低、单位压力小的非摩擦表面的表面粗糙度值小。
（6）一般情况下，尺寸和表面形状要求精确程度高的表面，表面粗糙度值要小。
表面粗糙度参数值的适用表面：
轴和孔的表面粗糙度参数推荐值
各种常用加工方法可能达到的表面粗糙度
注：对于钣金类的冲裁
在普通冲裁中，材料都是从模具刃口处产生裂纹而剪切分离，
制件尺寸精度低（＜IT11），断面粗糙（Ra=～μm），不平直，断面有一定斜度，往往不能满足零件较高的技术要求，有时还需再进行多道后续的机械加工。
精密冲裁是使材料呈纯剪切的形式进行冲裁，是通过改进模具来提高精度和改善断面质量的，制件尺寸精度可达到IT6～ IT9，断面粗糙度Ra=～μm，断面垂直度可达89°30′或更佳。
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DAP
不饱和聚酯
环氧塑料
机械加工
有机玻璃
尼龙
聚四Байду номын сангаас乙烯
聚氯乙烯
增强塑料
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4.3.2参数值应用举例
常用的Ra的各种参数值的应用举例见表13
表13 Ra不同数值的应用举例
Ra/um
应 用 举 例
12.5
3.4.2测量Ra时的l和ln值见表9，测量Rz时的l和ln值见表10。
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2008年8月30日
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表9 测量Ra时的l和ln值
Ra
um
l
mm
ln=5l
mm
≥0.008~0.02
0.08
0.4
>0.02~0.1
0.25
1.25
>0.1~2.0
Rz
0.025
0.05
0.1
0.2
0.4
0.8
1.6
3.2
6.3
12.5
25
50
100
200
400
800
1600
表4 Rz补充系列值（um）
Rz
0.032
0.040
0.063
0.080
0.125
0.160
0.25
0.32
0.50
0.63
1.00
1.25
2.0
2.5
4.0
5.0
8.0
10.0
16.0
20
5 表面粗糙度的标注
表面粗糙度在图样上的标注应符合GB/T131的规定。
12.5
25
50
100
车外圆
粗
半精
精
金钢车
车端面
粗
半精
精
磨外圆
粗
半精
精
磨平面
粗
半精
精
行磨
平面
圆柱
研磨
粗
半精
精
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表11 (续)（um）
加工
方法
0.012
0.025
0.05
0.100
0.20
0.40
0.80
1.60
4.1.3参数Rz只能反映被测表面轮廓的最大高度，不能反映轮廓的微观几何形状特征，但该参数可控制表面不平度的极限情况，因此常用于某些零件不允许出现较深的加工痕迹及小零件的表面。
4.1.4RSm、Rmr在国际和国内应用较少。
4.2 参数值的选用
c）运动精度要求高的表面，应选取较小的粗糙度参数值；
文件编号
0.20
0.40
0.80
1.60
3.20
6.30
12.5
25
50
100
扩孔
粗
精
金钢
镗孔
镗孔
粗
半精
精
铰孔
粗
半精
精
拉削
半精
精
滚铣
粗
半精
精
螺纹加工
丝锥板牙
梳洗
滚
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表11 (续)（um）
加工
方法
0.012
0.025
3.2
半精加工表面。用于外壳、箱体、盖面、套筒、支架和其它零件连接而不形成配合的表面；扳手和手轮的外圆表面；要求有定心及配合特性的固定支承表面；定心的轴肩、键和键槽的工作面；不重要的紧固螺纹的表面；非传动用的梯形螺纹、锯齿形螺纹表面；燕尾槽的表面；需要发蓝的表面；需要滚花的预加工表面；低速下工作的滑动轴承和轴的摩擦表面；张紧链轮、导向滚轮壳孔和轴的配合表面；止推滑动轴承及中间垫片的工作表面；滑块及导向面（速度20~50m/min）等。
0.1
0.2
0.4
0.8
1.6
3.2
6.3
12.5
表6 RSm系列值（mm）
RSm
0.002
0.003
0.004
0.005
0.008
0.010
0.016
0.020
0.032
0.040
0.063
0.080
0.125
0.160
0.25
0.32
0.50
0.63
1.00
1.25
2.0
2.5
4.0
5.0
8.0
4参数及参数值的选用
4.1 参数的选用
4.1.1给出表面粗糙度要求时，除数值无要求外，均应选择一项高度参数。在高度参数不能满促要求的情况下，再考虑RSm、Rmr作为附加参数。RSm一般不单独使用，Rmr可单独使用，用于研究和分析表面状态。
4.1.2在Ra、Rz两个高度参数中，由于Ra既能反映加工表面的微观几何形状特征又能反映凸峰高度，且在测量时便于进行数值处理，因此被推荐优先选用Ra来评定轮廓表面。
在一个取样长度内纵坐标值绝对值的算术平均值。
2.2
轮廓的最大高度（Rz）
在一个取样长度内，最大轮廓峰高和最大轮廓谷深之和的高度。
注：该术语在旧标准GB/T3505-1983中的符号为Ry，新标准GB/T3505-2000中将原术语十点高度Rz取消。
2.3
轮廓单元的平均宽度（RSm）
在一个取样长度内轮廓单元宽度的平均值。
0.100
0.20
0.40
0.80
1.60
3.20
6.30
12.5
25
50
100
蜡模
铸造
压力
铸造
热轧
模锻
冷轧
挤压
冷拉
锉
刮削
刨削
粗
半精
精
插削
钻孔
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表11 (续)（um）
加工
方法
0.012
0.025
0.05
0.100
1.6
要求有定心及配合特性的固定支承、衬套、轴承和定位销的压入孔表面。
不要求定心及配合特性的活动支承面，活动关节及花键结合面；8级齿轮的齿面，齿条齿面；传动螺纹工作面；低速转动的轴颈、楔形键及键槽上下面；轴承盖凸肩表面（对中心用）；端盖内侧滑块及导向面；三角皮带轮槽表面；电镀前金属表面等。
0.80
要求保证定心及配合特性的表面。锥销与圆柱销的表面；与G级和E级精度滚动轴承相配合的孔和轴颈表面；中速转动的轴颈，过盈配合的孔H7，间隙配合的孔H8、H9；花键轴上的定心表面；滑动导轨面。
不要求保证定心及配合特征的活动支承面；高精度的活动球状接头表面，支承垫圈、套齿叉形件、磨削的轮齿等。
0.40
要求能长期保持所规定的配合特性的孔H7、H6，7级精度的齿轮工作面；蜗杆齿面（7~8级）；与D级滚动轴承配合的孔和轴颈表面；要求保证定心及配合特征的表面；滑动轴承轴瓦的工作表面；分度盘表面；导杆及推杆表面；工作时受反复应力的重要零件，在不破坏配合特性下工作，要求保证其耐久性和疲劳强度所要求的表面；受力螺栓的圆柱表面，曲轴和凸轮轴的工作表面；发动机气门头圆锥面，与橡胶油封相配的轴表面等。
10.0
3.3 形状参数值Rmr
Rmr值的百分比系列见表7。
表7 Rmr值百分比系列
Rmr（%）
10
15
20
25
30
40
50
60
70
80
90
3.4 取样长度l
3.4.1l的系列值见表8。
表8 l系列值（mm）
l
0.08
0.25
0.8
2.5
8
25
鉴于加工表面的不均匀性，在评定表面粗糙度时应在评定长度(ln)上进行，评定长度一般为5个l即5l,如被测表面均匀性好，可以小于5l。
3表面粗糙度参数值
3.1 高度参数值Ra、Rz
3.1.1Ra的系列值见表1，其补充系列值见表2。
表1 Ra系列值（um）
Ra
0.012
0.025
0.05
0.1
0.2
0.4
0.8
1.6
3.2
6.3
12.5
25
50
100
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2008年8月30日
加工
方法
材料
0.012
0.025
0.05
0.100
0.20
0.40
0.80
1.60
3.20
6.30
12.5
25
注射成型
热
塑
性
塑
料
PMMA（有机玻璃）
ABS
AS
聚碳酸酯
聚苯乙烯
聚丙烯
尼龙
聚乙烯
聚甲醛
聚砜
聚氯乙烯
聚苯醚
氯化聚醚
PBT
热固性塑料
氨基塑料
酚醛塑料
硅酮塑料
压制和挤胶成型
氨基塑料
酚醛塑料
嘧胺塑料
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