锅炉房钢结构施工方案

赤峰瑞阳化工新厂区锅炉房系统

（钢结构子分部）

专

项

施

工

方

案

编制：审核：批准：

建筑工程有限公司目录

一、编制依据及验收标准

二、工程概况

三、施工部署

、施工组织机构及人员

、劳动力计划

、施工流水段划分

四、主要机械设备

五、施工现场准备

六、钢构件工厂制作

、钢柱钢梁制作

、钢檩条、屋面板及其他加工件制作

七、现场主要钢结构安装

八、屋面及墙面围护系统安装

1、屋面构件安装

九、安全生产应急预案

、一般性原则

、安全生产与应急预案

十、交（竣）工验收

附图

一 .编制依据及验收标准

——招标文件及提供的有关资料。

——待建项目建设用地周围环境及现场情况——我公司所深化设计的施工图

——《钢结构工程施工质量验收规范》——《施工现场机械设备检查技术规程》——《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（：）——《钢结构焊接及铰接技术规范》

——《冷弯薄壁钢结构技术规范》（）

——《碳素结构钢》、《低合金高强度结构钢》、

《碳钢焊条》、《低合金钢焊条》、《溶化

焊用钢丝》

——《级六角头螺栓、六角头螺母、平垫圈的规格尺寸与技术条件》、《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技

术条件》。

——《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》、

《焊缝探伤内部缺陷》

——《压型金属板设计及施工规程》

——本公司执行质量体系的《质量保证手册》。

——本公司颁发的相关管理程序、工作程序。

——现行国家关于建设工程施工安全技术法规

二．工程概况

本工程为化工新厂区锅炉房系统钢结构工程，主要包括锅炉房屋面、汽机房墙面屋面、汽机房桁车型钢梁、除尘室钢结构、干煤棚等，建筑结构、类型、使用材料如下：

（）结构类型：

锅炉房屋面为轻质钢结构屋面，采用图集图集，车间长米，宽米，跨梁，每跨钢梁为人字形节，上部采用***的檩条，屋面采用厚、上下岩棉复合板；

汽机房屋面为单坡屋面，车间长米，宽米，跨梁，梁采用***

的型刚，檩条采用***，屋面采用厚、上下岩棉复合板；

汽机房墙面采用岩棉复合板，对汽机房所有墙面进行维护，采用***檩条进行固定；

除尘器平台为钢结构设备平台，高为米，长米，宽米，分三层平台，主要采用***的型钢以及的槽钢；

汽机房桁车钢梁，钢梁总长米，分边，采用***的焊接型钢；

干煤棚为门式屋架，主材采用、钢板进行焊接拼装成型刚梁架，长，宽米，采用***檩条；

（）主要材料说明：

1）主材采用钢板、钢板、型型钢、槽钢，吊车梁材料钢板。

根据国家标准要求，保证抗拉强度、伸长率、屈服点、冷

弯和碳、硫、磷、的极限含量。

2）采用***型镀锌檩条。

）焊接材料选用对应：焊条，8A焊丝，焊剂。

）高强度螺栓采用高强度螺栓。摩擦面抗滑移系数保证≥μ。

）钢结构构件除锈采用“抛丸”处理达到级标准，再以两道醇酸底漆防锈处理，涂层干漆厚度μ。

）屋面采用：厚彩板厚岩棉厚彩板组成厚岩棉复合板。

三．施工部署

．施工组织机构及人员

为确保工程按期保质的完成，公司任命为该工程的项目经理，为现场施工负责人。并分为制作和安装两块对施工力量进行安排、控制。

施工组织机构及人员如下图。

钢结构制作、安装施工进度：按项目部

施工进度计划及土建施工进度定，具体参

照项目部进度表。

、施工流水段划分

锅炉房屋面、汽机房墙面及屋面、除尘器室、汽机房桁车钢梁分四个施工段，并同时进行施工。

四.主要设备一览表

主要设备一览表

五.施工现场准备

．施工现场土建应基本完成，施工用水用电及临时设施与业主协商解决。

．在现场施工阶段，现场堆放按钢结构吊装顺序和吊装就近的原则进行放置，运输按吊装计划进行，尽量做到边运输边吊装，构件堆放位置按柱、柱间支撑、钢梁吊装顺序安放，每阶段都必须按照布置计划进行，材料等不准任意堆放。并加强对成品的保护工作。

．钢构件的加工在本公司内进行，钢构件进入现场时间比现场安装提前天左右。

六．钢构件的工厂制作

钢梁制作

6.1.1 制作前的准备工作

6.1 材料准备

——经工程技术人员及公司有关部门参与的情况下，列出各类材料的

用量表，编制材料采购技术说明书和材料采购计划，交采供部门进行材料的采购。主钢结构材质为：钢架采用钢板。埋弧自动焊焊丝采用08A型，焊剂采用，手工电弧焊焊条。

——材料进厂后，会同业主（监理）按设计图纸和国家规范（）对材料按下列方法进行检验：

（）钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件要求的均不得使用。

（）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的。凡是超标的缺陷均不得使用。

（）钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。

（）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强螺栓、普通螺栓以及涂料等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定，高强度螺栓需复试合格后方可入库。

——合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用，最底层垫上道木，防止进水锈蚀。焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。

——材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、材质、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。

6.1 技术准备

——会审图纸、节点构造细化：由技术部负责出好本工程的各节点详图，对其中一些需经设计签认的节点，交由设计院认定，然后由翻样工作人员进行翻样。

——制定钢构件加工生产工艺及质量标准

——根据《钢结构工程施工质量验收规范》、《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（：）、《建筑钢结构焊接规程》（）、《冷弯薄壁钢结构技术规范》（）等国家规范及公司质量保证体系文件编制本工程钢构件加工生产工艺及质量标准。

6.1.2钢结构加工制作流程见如下示意图。

.1.3 放样与样板制作误差执行的规定。

.1.4 号料：

.1.4 钢屋架均采用钢板，使用前均要经过复验合格。

6.1.4 号料时必须使用统一厂家的合格的长度计量器具，以保证号料尺寸的准确。

.1.4 连接板的号孔必须以设计基准线为基准，不得由两头向中间号。且连接板在号孔时，为了保证两连接板安装孔位精确，必须两两配作号孔。

6.1.5 切割下料

6.1.5 根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平加工余量。

.1.5 切割前应将钢材表面距切割边缘0.5mm的铁锈、油污等清除干净，切割采用门式多头自动氧乙炔切割机精密切割，氧气纯度达到国家标准。焊接坡口采用火焰切割，其加工后的坡口型式及尺寸应符合《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》。火焰切割后，切口上不得产生裂纹，并不得有大于1.0mm缺棱，切割后应清除断口边缘氧化物、熔瘤、飞溅物等。

.1.5 切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的，且不得大于2.0mm。

6.1.5 精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。

6.1.5 机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2.0mm 机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。

.1.6 制孔

.1.6 制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、套模钻孔、气割割孔等。.1.6 梁端板的高强螺栓孔用钻床套模钻孔，以保证螺栓孔位置尺寸准确。腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法钻孔。

6.1.6 孔的允许偏差超过设计或规范规定时，采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，不得采用钢块填孔。

6.1.7 组装

6.1.7 组装前，零件、部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等清除干净。

6.1.7 型钢梁采用自动组合机组合成型，组拼完的型钢梁必须经过质检人员检查合格，并及时作好记录。

6.1.7 构件长度不够，要求拼接时，应在组装前进行。翼缘对接采用双面焊，要求焊缝全熔透，腹板对接采用单面焊，要求焊缝全熔透。其坡口形式见《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》。构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

6.1.7 其拼接焊缝应符合二级焊缝质量标准（外观检查、超声波：先由工厂做自检，再会同监理或业主请权威部门做抽检）。

6.1.7 钢梁翼缘或腹板的拼装，应采用引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝。并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲肋也应错开200mm以上，引弧板割去处应打磨平整。横向加劲肋的上端应与上翼缘刨平顶紧并焊接，其上、下翼缘板在跨中跨长的范围内，应尽量避免拼接。

6.1.7 必须保证翼缘板中心线与腹板中心线重合，翼缘板与腹板必须相互垂直。

6.1.7 梁与梁之间的连接板必须与腹板垂直，连接板与翼缘板的夹角根据放大样的尺寸确定。

6.1.7 加劲板、连接板的组拼在型钢梁埋弧自动焊焊接校正后进行。

6.1.7 由考核合格的电焊工进行点焊，点焊使用的焊材必须与正式焊接时所用焊材相同。

6.1.7 点焊时，其焊点长度不宜小于25mm，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的，且不应大于8mm。

6.1.7 在需要埋弧自动焊接的焊缝两端点上相应的引弧板。焊后不得用锤敲下，必须采用机械或火焰进行切割后打磨。

6.1.8 焊接

6.1.8 钢架焊接采用门式自动埋弧焊机。

6.1.8 连接板及加劲板待埋弧自动焊完成后检查合格后采用手工电弧焊机气体保护焊

6.1.8 埋弧自动焊焊丝采用08A型，焊剂采用，手工电弧焊焊条对母材钢选用型，气保焊选用焊丝。

6.1.8 焊接前，对待焊区域进行除水、油污、铁锈等处理。

6.1.8 焊丝在使用前应清理干净，焊剂按规定要求进行烘干，焊条也要进行相应的烘干，焊条存放使用保温桶，随用随取。

6.1.8 焊前进行相应的焊接规范试验，以确定最佳的工艺参数和焊

接程序，减小焊接变形并在施焊过程中严格按工艺参数操作。

6.1.8 把点焊好的型钢梁按规格的不同放置于焊接胎具上，由质检人员检查合格方可施焊。

6.1.8 焊接前应对构件进行明显的标识。

6.1.8 焊接时，焊接操作工必须持证上岗，并有相应的焊接工艺卡。

6.1.8 为防止焊接变形超标，应选择合理的焊接顺序。

6.1.8 钢梁自动焊接完毕，对所有的焊缝进行检查，并做好记录。

6.1.8 焊缝检查完毕进行相应的校正。矫正采用型钢翼缘矫正机进行，误差控制见《钢结构工程施工质量验收规范》。

6.1.8 对校正好的钢梁进行端面的二次下料处理，保证端面的平直度，然后进行相应的编号。

6.1.8 依据图纸要求焊接连接板及加劲板，焊接的次序：先焊加劲板，再焊连接板。

6.1.8 加劲板要求两名焊工对称焊接，连接板必须按图纸尺寸组装，以保证安装的孔距。

6.1.8 焊后根据图纸进行二次校正。

.1.8 钢架翼缘或腹板的拼装，应采用引弧板，焊缝质量为二级，引弧板割去处应打磨平整。

.1.9 摩擦面处理

——本工程使用的是级高强螺栓。要求其连接面的具有≥μ(设计要求)抗滑移系数，使高强螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。

——采用喷丸方式处理摩擦面：喷丸粒径选用-3mm、压缩空气压力为，处理后基材表面呈均匀一致的金属本色。

——经处理好的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。

——高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。当接触面有间隙时，小于1mm的间隙可不处理：间隙-3mm时将高出的一侧磨成：的斜面，打磨方向与受力方向垂直，大于3mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法与构件相同。

——出厂前作抗滑移系数试验，符合设计值要求。

6.1.10 工厂预拼装

.1.10 预拼装在坚实、稳固的平台式胎架上进行。

预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论梁、支撑，应不少于二个支承点。

6.1.10 预拼装构件控制基准、中心线明确标识，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。

.1.10 高强螺栓连接件预拼装时，可使用锥销定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的且不少于只，锥销数不得多于临时螺栓的。

.1.10 预拼装后应用试孔器检查，当用比孔径小0.3mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于，当用比孔径大1mm的试孔器检查时，每组孔的通过率为，试孔器必须垂直自由穿过，不能通过的孔可以修

孔，修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新开孔，但不允许在预装胎架上进行。

.1.10 本工程预拼装的允许偏差见《钢结构施工质量验收规范》中的表

.1.11 钢结构涂装

.1.11 施工准备：

——根据设计图纸要求，选用底漆及面漆

——准备除锈机械，喷涂机具。

——涂装前钢构件已检查验收，并符合设计要求，

——防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。

.1.11涂装施工

.1.11 基面清理：

——钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作、安装是否验收合格。喷涂前需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等清理干净。并应进行中间交接验收。

——为保证涂装质量，采用自动喷丸除锈机进行除锈。其除锈等级为级。

.1.11 底漆涂装

——底漆为两遍红丹底漆其第一遍涂刷在构件抛丸处理后小时内进行。

——喷涂第一层底漆时喷涂方向应该一致，接搓整齐。

——喷涂时，防止喷涂过多造成流坠。

——待第一遍油漆干燥后，再喷第二遍。

——喷涂完毕后在构件上按原编号标识，重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标记等。

6.1.11 面漆涂装

——面漆涂装需待现场安装结束后才进行。同样在涂装面漆前需对钢构件表面进行除尘等处理。

6.1.11 涂层检查与验收

——表面涂装施工时和施工后，必须对涂装过的工件进行保护，防止飞尘和其它杂物。

——涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明、光亮、不起皱皮、不流挂。

——涂装漆膜厚度的测定，用测厚仪进行测定，漆膜测厚仪一般测定点厚度，取其平均值。

6.1.11 成品保护

——钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止损伤涂层

——钢构件涂装后，在小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘上尘土和水分，影响涂层的附着力。

——涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。

——涂装后的钢构件应与酸性介质隔离。

6.1.12 包装、运输

6.1.12 包装在涂层干燥后进行；包装应保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合运输的有关规定。

.1.12 螺纹涂防锈剂并包裹。传力铣平面和铰轴孔的内壁抹防锈剂。

.1.12 包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。

.1.12 根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。以免造成构件的二次倒运。

.1.12 运输钢构件时，根据此项目的特点，采用汽车运输（带挂车、载重吨左右、车长米）。钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。

.1.12 钢构件存放场地应平整坚实，无积水，钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放，钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并防止支点下沉，相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。

.1.12 钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。

6.1.12 装车使用行车，作业人员必须做到文明作业；严禁违章装卸；装运易受潮的材料，宜采用厢式汽车，如无此类车，必须用雨篷罩好；车辆运行时随时联系情况，车辆到达前一天通知工地安排吊车

和卸车人员，车辆到达工地后应听从工地人员安排卸车，工程施工过程中，需增加的材料，采用快件运输。公司将派专人负责装运的全过程，以保证该项目的顺利进行。

钢檩条、夹芯板及其他加工件制作

6.2.1 技术准备

6.2.1 由公司技术部和项目经理部根据设计院设计的建筑施工图和国家现行有关标准规范和业主要求进行彩板的布置和设计以及其他构件大样图设计，经设计院认可后作为施工依据。

6.2.1 项目经理部编制详细的制作、安装工作程序以及相应的质量控制工作计划。

6.2.1 项目经理部依据设计文件尽早提出材料采购计划，以便尽快组织生产。

6.2.1 构件加工前要根据构件使用先后次序制定构件加工计划，先使用先加工后使用后加工。

6.2.1 原材料和配件应采购齐全并经验收合格。

6.2.1 所有涉及颜色均经业主认可方可采购。

6.2.1 所有材料进场时要有齐备的质保资料，并由质检部组织进行必要的外观检查。

6.2.1 所有结构材料使用前应进行复检，复检由试化验室完成。

6.2.2 构件制作、生产

6.2.2 厂内制作的构件包括拉杆、封檐板以及其他配件。

6.2.2 檩条材料选用***型钢（热镀锌）。

6.2.2 构件的加工要根据加工计划确定先后次序。

6.2.2 厂内次构件制作的顺序为：辅助构件→其他构件。

6.2.2 檩条采用型钢成型机压制。

.2C型钢檩条为一次成型设备完成。制作前必须先调整设备，检查原材料，试车，待首件产品经验收合格方可批量制作。

6.2.2 拉杆加工好后表面应做防锈处理。

6.2.3 构件制作质量过程控制

在构件制作过程中按规定定时、定量进行检验，每道工序的加工产品都须经自检和专检，产品制作时，由专职检查员进行首检，过程中由检验员巡检，以随时发现问题，解决问题，保证每道工序的产品都是合格产品。

6.2.4 构件成品检验

构件成型出厂前必须由专职质检员按规定检验合格后进行合理堆放、标识并编号，并贴上合格证。

彩板允许偏差如下表：

注：为彩板截面高度

6.2.5 构件包装、运输、装卸、堆放

6.2.5 出厂构件（檩条、天沟、配件）均按功能要求和构件类型进行分类包装，天沟、檩条及其他支撑杆件捆扎包装，螺栓及其他小零件用桶或纸箱包装。包装好后，在包装物外进行编号，记录包装物内产品规格、零件编号、数量清单，以便核对核现场验收。

6.2.5 运输：

根据构件的外形尺寸及特性确定运输工具，确保产品运输安全，檩条、天沟和其它配件可以采用普通载重汽车。

6.2.5 装卸

檩条等次构件原则上采用吊车或行车装卸，要有专用的吊具，特别是屋面板应采用尼龙带（宽度≥），不得采用钢丝绳吊索，以免损坏板面。装卸时应轻拿轻放，车上堆放合理、整齐，绑扎牢固，要有专人指挥和检查。

6.2.5 堆放

为防止构件损坏应合理安排构件进场时间，减少构件在现场的存放量和存放时间。

——构件现场堆放时要加垫木，以免泡水。天沟、屋面板、堆放时垫