电解槽的主要操作
电解槽操作规程
电解槽操作规程1 电解槽开车前确认1.1确认氮气，仪表气供应压力正常(0.5~0.75MPa)，纯水、蒸汽、一次水供应正常，所有气动阀前后手阀已打开，现场阴阳极工艺管线排污阀已关闭，氯、氢气水封液位正常。
联系电解岗位、二次盐水及脱氯岗位、氯氢处理具备开车条件、阴极系统工艺管线氮气置换已合格。
1.2确认电解槽阀门为等待状态；油站已启动，运行正常。
1.3检查电解一楼电解槽阴阳极入口排气阀关闭、阴阳极循环泵进出口排污阀关闭、LCV-260及LCV-265下方排污阀关闭、去粒碱管线排污阀及阴阳极进出口总管排污阀关闭。
2 电解槽开车前准备2.1开启阳极系统大循环：岗位人员检查阳极循环泵进出口管线及阀门状态，以及阳极循环泵出口到脱氯塔的管线，打开盐水短路阀85#(20%)，当淡盐水储槽(D-1/2260)液位为0.5m时，中控岗位人员通知电解岗位人员按操作规范启动阳极循环泵(P-1/2264)，出口压力控制在0.40~0.60MPa；设备启动后中控人员根据脱氯塔液位及时通知脱氯岗位人员启动设备。
2.2确认阳极循环：一次盐水→过滤盐水储罐(D-150)→树脂塔(T-1160A/B/C-2160A/B/C)→盐水高位槽(D-1/2170)→一、二期85#阀→淡盐水储槽(D-1/2260)→阳极循环泵(P-1/2264)→脱氯塔(T-310)→返回一次盐水2.3开启阴极大循环：岗位人员检查动力设备及阴极系统管线，现场调节阀前后手阀打开，所有排污口关闭，检查开车碱管线并打开FI-243前后手阀，打开去阴极排液槽（D-290）手阀，然后通知中控人员联系粒碱人员送开车碱，等阴极排液槽（D-290）液位上升10cm 后关闭去阴极排液槽（D-290）的手阀，再打开短路阀（86#），(开车碱→碱液储槽)，当碱液储槽(D-1/2270)液位为0.5m时，电解人员按操作规范启动阴极循环泵(P-1/2274)，出口压力控制在0.5~0.8MPa，当碱液高位槽液位为2.5m时，电解人员打开一二期短路阀（88#）(20~30%)，(碱液高位槽→碱液储槽)；开一二期短路阀（88#）时缓慢操作，保持碱液高位槽液位稳定。
电解铝工艺流程
电解铝工艺流程
《电解铝工艺流程》
电解铝工艺是一种重要的铝生产工艺，其过程主要包括电解槽的操作、原料的准备和处理、电解液的循环以及产出的铝的后续加工等环节。
以下是电解铝工艺的主要流程：
1. 原料准备：铝的原料主要是氧化铝粉，需要进行熔炼处理以得到氧化铝粉。
同时需要准备电解槽耗材如阳极、阴极等。
2. 铝电解槽的操作：首先将氧化铝粉和其他添加剂加入电解槽中，通过电解过程将氧化铝还原成铝。
3. 电解产物的后续处理：经过电解，得到的铝液需要进行进一步的处理，包括过滤、合金化、冷却等步骤。
4. 产出的铝的后续加工：产出的铝块需要经过切割、熔炼和成型等工序进行精炼处理，以满足客户的不同需求。
5. 电解液的循环：电解槽中的电解液经过使用后需要进行循环处理，包括再生、过滤和补充等操作，以保持电解液的适用性。
电解铝工艺流程是一个复杂的系统工程，需要充分考虑原料的选择、电解槽的操作、电解液的循环以及产出的铝的后续加工等方面的因素，才能确保铝的生产过程稳定、高效、低成本。
3-1离子膜电解槽的操作.
职业教育应用化工技术专业教学资源库《离子膜烧碱生产操作》课程案例教学内容离子膜电解槽电解精制盐水的操作⒈ 案例选取的内容⑴ 离子膜电解槽型号 BiTAC-859复极式离子膜电解槽⑵ 电极尺寸为1400×2340mm⑶ 阴阳极室内设计工作压差：350±20mmH 2O ⑷ 设计温度：0-100℃ （温差变化要缓慢） ⑸ 有效面积为3.276m 2⑹ 日产100%NaOH 的量：101.5t ⑺ 运行温度：82～88℃⑧ 板片材料 阳极：钛材（包括钛网与活性涂层）；阴极：镍材（包括镍网与活性涂层）⑨ 工作介质 阳极室含NaCl 量为250g/l 左右的盐水，并含有NaClO 3、NaClO 和新生态的Cl 2和少量的新生态的O 2；阴极室含30%左右的NaOH 溶液，并含有新生态的H 2。
⑩ 工作地点：离子膜烧碱生产精制盐水电解生产工序 ⑾ 完成任务的工作人员：顶岗实习的学生小赵、小阚与班长乙 其整体结构见图1所示。
图1 BiTAC-859复极式离子膜电解槽的基本结构示紧固螺阴极终端板电解单元单元取样阳极终端阳极液流出盐水入槽汇总压紧螺帽、弹性垫片槽框横梁槽框 阴极液流出管碱液入槽汇总管图2 离子膜电解槽阴阳极液气液分离装置⒉工作任务要求在二次盐水精制生产岗位上已经生产出含NaCl为310g/l左右，PH=8～10，总硬度为12PPb的合格盐水（Ca2++Mg2+≤20PPb），需要送入电解槽阳极室进行电解；另有合格的30%NaOH 的烧碱溶液和高纯水作为阴极室循环使用，现在准备离子膜电解开车的其他准备工作已由调度安排妥当，本岗位需要生产合格的烧碱产品。
工作时间：每天24小时连续生产。
⒊工作流程阴极液系统中的循环碱经流量控制阀调节适当的流量，加入适量的高纯水后，使之碱液的浓度在28%～30%，通过烧碱换热器加热或冷却循环碱液，确保电解槽的操作温度保持在85～90℃，送入电解槽底部的碱液分配器，进入电解槽底部的碱液分配器，分配到电解槽的每个阴极室进行电解。
n-BITAC898氯工程电解槽单元操作手册-中文版
项目 :工作号. :AGS00020-001文件号. :A7-AM0002_rev.0电解槽操作手册E (n-BiTAC898)页码 :i Chlorine Engineers Corp., LtdREVISION LIST目录页1. 总述 (1)2. 电解基本原理 (3)3. 电解槽概述 (6)3.1电规解槽格 (6)3.2结 (6)3.3电解槽回路 (6)4. 艺工和控制 (9)4.1艺工描述 (9)4.2仪统表和控制系 (11)5. 步骤操作 (14)5.1开车备准 (14)5.2开车步骤(电整个解槽厂房) (15)5.3规常检查 (23)5.4车正常停 (26)5.5紧车急停 (27)5.6单车开车回路停和 (30)5.7电限行 (34)6. 详细步骤操作 (35)6.1压充液前加 (35)6.2充液 (37)6.3开车压前加 (37)6.4排液 (37)6.5电化流 (39)6.6储存 (40)6.7开车间监测期的 (42)6.8车间压停期的气体力控制 (44)6.9计流量算 (44)6.10电电升流和降流 (44)6.11子膜冲洗 (45)7. 故障排除 (46)8. 报行告 (46)9. ATTACHMENTS (46)1. 总述解槽成的，生文件明了安装由包括 子膜、整流器和相助施的12套n-BiTAC 898电组产1.1 该说为关辅设、气和气的解工段的操作指。
32wt%烧氯氢电导1.2 如果离子膜供货商的操作指导书与本手册不一致，青海宜化化工有限责任公司应与CES 联系以得到说明。
1. 3 设备维护应应导以下的操作、和安全遵守其供商的指手册。
-整流器-电解厂房桥式吊车-泵-仪表-极化整流器1.4 参考文件本操作手册内的相关内容参见以下文件。
CEC 文件号文件名称B1-AM0001 电解槽组装手册电解槽组装图B1-AD0001-1/2 n-BiTAC898B8-AD0005 气密试验和针孔试验工具组装图C1-AD1401/2003 PFDC1-AD0101/0202 公用工程流程C1-AS0001 物料平衡和热平衡C2-AD1401/2502 P&IDK1-AD0001 紧急联锁图K1-AD0002操作联锁图1.5 安全综述为确保安全和健康，所有操作员都应遵守以下的安全说明，并采取相应的防范措施。
电解铝电操操作方法
电解铝电操操作方法电解铝是一种重要的工业生产过程，主要用于生产铝制品。
电解铝的操作方法可以分为以下几个步骤：原料处理、电解槽操作、产物处理等。
首先，原料处理是电解铝的第一步。
在电解铝的生产过程中，主要使用的原料是铝矾石，它是一种铝的含矾石矿石。
首先需要将铝矾石矿石进行粉碎、磨矿、浸出等处理，使其成为适合于电解槽操作的电解质。
其次，电解槽操作是电解铝的关键步骤。
电解槽是用来进行电解反应的设备，主要由电极、电解质和电源等组成。
在电解槽中，首先需要将经过处理的铝矾石质料加入电解槽内，然后向电解槽中注入氟化铝等熔化氟化物作为电解质。
接下来，通过电源向电解槽内通入电流，使得电解质发生电解反应，从而将铝金属电解出来。
最后，产物处理是电解铝的最后一步。
在电解铝的过程中，一方面会产生氧气作为副产物，需要对氧气进行收集和处理；另一方面会产生铝金属，需要将铝金属通过集流罐进行收集和提纯，以得到高纯度的铝金属。
电解铝的操作方法需要严密控制各个环节，确保生产过程的安全和高效。
其中，原料处理需要合理选择矿石和严格控制原料的品质；电解槽操作需要严格控制电解质的浓度和温度，以及电流的稳定性；产物处理则需要对产生的氧气和铝金属进行合理的收集和处理，避免对环境造成污染。
在实际操作中，电解铝的操作方法需要依托于先进的设备和技术，以求得更高的效率和更好的产品质量。
电解铝生产是一个复杂的过程，需要对各个环节进行全面的管理和控制，确保生产过程中的安全和稳定性。
在电解铝的操作中，还需要考虑到能源消耗和环境排放等问题。
尽管电解铝是一种重要的工业生产过程，但其生产过程中也会伴随着能源消耗和环境排放。
因此，在电解铝的操作方法中，需要通过技术创新和设备改进等手段，减少能源消耗和环境排放，实现绿色、可持续发展。
总之，电解铝是一种重要的工业生产过程，其操作方法需要严密控制各个环节，确保生产过程的安全和高效。
通过科学管理和技术创新，可以实现电解铝生产的绿色、可持续发展。
电解岗位操作规程
电解岗位操作规程1总则为了明确电解岗位的工艺操作，确保本岗位稳定运行，以满足电解生产需要，结合实际情况，将制定本规程。
2范围本规程适用于氯碱三车间电解岗位生产运行中的操作。
3参照文件《离子膜制碱生产技术》和旭化成公司提供的《离子膜电解槽操作手册》。
4职责和权限4.1电解岗位为本规程的执行岗位。
4.2氯碱三车间生产办为本规程的组织管理部门。
5具体内容5.1电解岗位基本概况5.1.1管理范围：本岗位负责管理6台自然循环式电解槽，氯气分离器，氢气分离器，DN450氯气总管，DN350氢气总管，油压系统，电解室内吊车等。
要严格执行工艺以纪律，控制盐水流量、碱液流量、电槽温度，电槽管理，加强巡回检查，按时记录，按时完成生产任务。
5.1.2工作任务：控制好盐水流量和碱液流量，确保电解槽安全生产。
5.1.3工艺流程叙述：过滤盐水经过滤盐水换热器E-2153,加热到60℃进入过滤盐水罐D-2150，用泵P-2154送出，进入螯合树脂塔T-2160A/B/C，使Ca2++Mg2+降到20ppb以下送到盐水高位槽D-2170。
盐水从高位槽经盐水总管加入淡盐水后流入支管，经流量计FI2231后加入盐酸进入单元电解槽。
电解后产生的淡盐水和氯气经氯气分离器分离，氯气送往氯氢处理岗位。
淡盐水流入淡盐水罐D-2260，经淡盐水泵P-2264,一路去进槽盐水总管，另一路加入盐酸后进入真空脱氯塔T-2310，控制PHN2,脱氯后的淡盐水加入碱液后经脱氯盐水泵P-2314送至一次盐水工段去化盐（在泵出口加入亚硫酸钠，进一步脱除游离氯）。
碱液循环流程：阴极液罐D-2270中的碱液，用泵P-2274送出，经碱液冷却器E-2273，碱液温度控制在80℃，送到碱液高位槽D-2273，32%NaOH碱从高位槽流出，加入一定量纯水，使碱液浓度降至30％，再经总管支管，经过碱液流量计FIT2236A〜F流入单元电解槽。
从阴极室流出的碱液和氢气，经过氢气分离器分离，氢气去氯氢处理岗位。
电解停槽安全技术操作规程
电解停槽安全技术操作规程电解停槽是金属表面处理过程中的一项重要工艺，但由于其中涉及到酸碱等化学物质的使用，操作过程中存在一定的安全风险。
为了保障作业人员的安全，必须按照规程来进行操作。
下面是电解停槽安全技术操作规程，供参考。
一、安全设施1.在电解停槽作业区域的入口、出口等显著位置设置标志牌，并保持明显可见；2.作业区域内应设置明显的疏散通道，确保人员和物品的安全疏散；3.在电解槽周围设置防护栏杆，防止人员误入作业区域；4.配备有效的通风设备，保持室内空气流通；5.准备充足的清水、中性化学物质和急救设备，以防万一发生事故。
二、作业前准备1.作业人员必须经过安全操作培训，并具备相关证书；2.作业人员应正确佩戴个人防护装备，如工作服、手套、护目镜、防护面罩、防滑鞋等；3.检查设备和仪器设施的完好性，确保操作无隐患；4.做好作业区域的清理工作，防止有异物掉入电解槽中引发事故；5.检查安全设施的可用性，如疏散通道、防护栏杆等。
三、作业操作1.在操作之前，确保了解电解停槽的化学物质成分、性质、作用机理等相关信息，并按照规定的比例加入到电解槽中；2.严禁将不符合要求的化学品加入电解槽中，遵守正确的配比和操作流程；3.确保电解槽内液位处于正常范围，并经常检查电解槽的电流是否稳定；4.在操作过程中，严禁将手或其他物体伸入电解槽内，以免触电或溅洒化学物质；5.注意观察电解槽内的温度、气泡等情况，一旦发现异常情况，应立即停止操作并向上级报告；6.严禁在电解停槽作业区吃东西、喝水或吸烟，以免摄入有害物质或引发火灾。
四、事故应急及处理1.发生化学品泄漏、溅洒或人员伤害等事故时，立即停止操作，确保人员安全后进行紧急处理；2.确保作业人员有应急预案，能够迅速正确地进行事故处理；3.将事故情况及时报告上级主管部门，并请专业人员进行处理；4.对受伤人员进行急救，及时送医治疗；5.进行事故原因分析和隐患排查，采取有效措施避免类似事故再次发生；6.事故处理完毕后，将电解槽及周边设施彻底清洗干净，按照操作规程进行维护和保养。
电解槽的并槽操作
这是我们的并槽操作:开车前, 电解槽充满电解液(碱液和盐水).电解液完全充到电解槽的顶部,目的是清除阴阳极室中的空气.(1) 确认a) 在电解槽阴极侧用氮气进行的空气清除已经完成,并且准备NaOH充液.b) 盐水和稀释系统(FICA-242)准备充液;为防止饱和盐水在离子膜上结晶，循环升温过程用稀盐水浓度为205g/L.通电开车时利用KV-231和KV-241将稀盐水切换到饱和盐水。
c) 优质的精盐水应满足合同技术附件中的规格说明及离子膜供应商对盐水质量的要求.d) 充到电解槽的电解液的温度应达到55oC以上.(2) 准备说明: ( ) 意思是需要确认1) 打开下列的阀: 阳极; 13, 17, (41), (43), (45)阴极; 16, 18, 4, 10, 14, (40), (42)2) 调节去氢气排空的N2 流量在5 Nm3/hr.3) 调节油压在70 kg/cm2G.4) 调节锁定螺母位置在20 mm 远.(3) 充电解液1) 打开38调节NaOH FI-243流量在15 m3/hr.2) 打开FICA-231和KV-241,通过3调节盐水流量为15 m3/hr.同时向阴阳极室充液，（先打开38再打开3），保持压差在0.2 m~1.0 mH2O之间.3) 当NaOH从单元槽阴极出口接管溢流后, 通过38调节NaOH流量为5 m3/hr.4) 当盐水从单元槽阳极出口接管溢流后, 通过3调节盐水流量为5 m3/hr.5) 当NaOH从16溢流时, 关闭38.6) 当盐水从17溢流时,关闭3.7) 当阴阳极液出口接管均出现溢流后迅速手动投入极化整流器，防止电极发生电化学腐蚀（详见Ⅱ-L）。
8) 当电解液充完之后, 电解槽就应该尽快开车.如果电解槽因为某些原因不能立即开始送电, 阀13, 17和14, 16必须打开.II-D-2.2气体总管的连接,电解液循环和送电将电解槽充液后打开气阀和每个电解液的出口阀连接到主管线, 电解液循环开始. 然后电解槽供电.(开车的电解槽是第一台时, 有*标记显示的步骤应该跳过.)(1) 确认a) Cl2和H2处理装置准备运行或正在运行。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
电解槽的主要操作中心下料预焙槽的主要操作有：定时加料(简称NB)，槽电阻(电压)调整(简称RC)，阳极更换(简称AC)，效应熄灭(简称AEB)，出铝(简称TAP)，提升母线(简称RR)及边部加料作业(简称iRRFEED)。
NB、AC、TAP和RR作业是维持过程连续进行所必须的，但在作业后一段时间内，对热平衡、电流分布、磁场平衡方面将产生一定程度的干扰。
过程在进行中，系统内部会出现种种不平衡因素(例如槽膛变化引起极距的变动)，还会碰到来自外界的各种干扰。
为消除因系统内产生的不平衡和外界干扰因素而导致的不平衡需要进行RC、AEB和iRRFEED等操作。
无论何类操作都应讲究操作质量，使前一类操作对过程的干扰减到最小程度，使系统内外的不干衡因素通过后一类操作得到调整。
在160kA中心下料预焙槽上，NB、RC及TAP的下降电压动作由过程控制计算机、槽上的打壳下料装置和阳极升降装置自动完成，不需人工操作。
AEB亦可由计算机、槽控箱程序及槽上上述装置自动实现，但是，由于成功率有限，尚需人工监视和辅助。
AC、TAP、iRRFEED作业完全依赖于人工配合多功能天车才能完成。
本章叙述的主要是后两种依靠人工(或机械)完成或辅助完成的作业。
3．1 阳极更换在160kA槽上换极周期为25天。
为了减少更换阳极作业对槽子行程的干扰，排出了换极顺序表。
按此表换极可大体上保证阳极各区域的残极重量相等，电流分布的均衡。
换极期间，将残极提出槽外时刻起槽电压会少许上升，新极安装上槽后的扎边部和加极上Al2O3操作会使大约100kgAl2O3溶于电解质。
此时，若不提示计算机，计算机则仍按常规处置，作出下降RC，并到时发NB命令。
这样，阳极母线会在残极拔出后位置下降，而影响新极安装精度。
同时，换极时溶入的物料已使电解质中的Al2O3超过了正常的浓度，这时再加料，就导致Al2O3过饱和而产生沉淀。
正确的做法是，换极前通知计算机，计算机便旁路RC，推迟下次NB时刻，并监视该槽电压变化。
当电压明显上升一个值，之后又下降一个值时，计算机判断新极安装已经完成，于是恢复RC，(见图3．2(1)。
如果其间电压变化值较小，不能确认时，计算机便在1小时后将RC恢复。
为了确保新极安装精度，现场可采用两种方法。
在多功能天车没有阳极定位装置的情况下，采用兜尺定位。
该方法实质是用兜尺作为媒介，将阳极安装高度从残极传给新极。
第二种方法是利用安装在多功能天车上的阳极定位装置。
定位装置是由传动皮带(钢丝)、刻度盘、皮带卷放筒组成。
皮带一头固定在天车阳极卡头上，经刻度盘的中盘，连到卷放筒上。
卡头伸缩，皮带带动中盘转动，表示出不同的空间位置。
只在先测得残极在槽上的空间位置，然后在新极安装时从测得位置再升高一个新极和残极的高差，便可保证换上的极与残极底掌在同一高度上。
使用阳极定位装置定位，要求托盘和托盘区地坪标高较严格，以保证表3．2中的b、c准确。
厂房地坪在施工时要做到若干托盘区的水平高差必须小于10m。
托盘制作要标准化。
生产期间托盘要保持清洁，不得积存电解质等杂物。
近几年来工人们创造的在一盘中同时放残极和取新极，以消除不同托盘区间地坪高差。
该法是值得推广的。
为了保证安装精度．还要做到阳极在卡头徐徐上升的过程中定位。
这样可使卡头勾总是勾住导杆孔上缘，防止在阳极下降受阻时，卡头勾子在导杆孔内产生相对移动所造成的安装误差。
新极上槽后，迅速在冷阳阳极表面形成一层电解质冷凝层。
1～2个小时后冷凝层开始熔化，阳极开始导电。
随着碳块温度的上升，通过的电流不断增加。
在第16小时左右，导电量达到正常值的70％，24小时左右，达到正常值。
对于角部极，时间几乎要拖长一倍。
实际上，使新极底面保持与残极底面相同的标高还不够科学，还须考虑到新极导全电流的滞后性。
通常将新极安装位置比残极提高1天(非角部极)或2天(角极)的消耗量，即1．5cm或3cm。
规程中为留有余地定为2cm或4cm。
如果天车工已非常熟练，也可按1．5cm 或3cm来操作。
实践表明，对一块新极，安装高度变化，电流分布的毫伏值亦变化，两者呈强负相关关系。
利用这个相关关系，可将16小时(或高570mm的阳极时24小时)的电流分布毫伏值作为安装精度的代用质量特性值，即用毫伏值来检查判定AC安装精度。
对于540mm高的阳极，按非角极比残极集团提高2cm的标准安装时，毫伏值应当在3～7mV。
如果天车工能取得3～7mV的成绩，说明操作质量已达到相当水平。
以上所谈的换极后第16小时测定是依据第-个160kA槽系列实际确定的。
如果，阳极尺寸有所改变，新极安装时其底掌比残极提高的尺寸亦有变化，那么测定的时间也应相应改变。
科学的做法是，固定新极安装时提高的尺寸，测定新极换上后两天内的电流分布值，每两小时测定一次。
取大多数新极导电达到应走电流的70％所经历的小时数作为检查新极安装精度的作业时刻。
我们希望安装精度越高越好，但实际中当测得的毫伏值超出理想范围时，并不要求立即修正高度。
2mV以下或大于7mV但小于15mV的，过8小时再测定后确定。
再测定后，只对大于15mV的进行修正。
看起来以上处理原则似乎与对安装精度的要求相抵触。
其实，这样做的目的是使那些因局部槽温和槽膛等原因，毫伏值一时虽达不到的阳极，但经过一段时间槽子的自调作用，可回复到标准值内，而把真正因为是安装不当的阳极区分离出来。
这样慎重处置，可省去急于定论而增加的有害无益的劳作。
为减少换极对槽子的干扰，每天换极最多不得超过2块，注意新换极不能集中在阳极母线一侧成一个小区(例如A3B3)。
同理，24小时内阳极安装高度修正根数也不得大于2根，而且要分开到两个班去完成。
除按计划更换阳极外，-但发现阳极脱落、掉块、裂纹或残极过薄钢爪熔化时，就需要进行临时更换。
实施时，可用高残极或从邻槽拔出的热残极进行更换，以缩短换上的极导通满电流的时间。
换极作业对槽行程是一次干扰，但却也是观察和调整槽子状态的机会。
从换极过程中可获取如下信息：例如残极状态(定义见表3. 3)槽底沉淀(多少、软硬)、电解质高度、碳渣量、邻极情况及小组工作熟练程度和配合情况，也可以酌情处理槽子，如碳渣多的槽可趁势捞出，电解质低的槽可借此补充冰晶石，彻底修补换极处的槽帮等。
通常换极时以换极处为中心，扎下2～3块宽度的上口结壳。
这样在25日一个换极周期内就等于扎大面2～3次。
只要认真做好这个环节，可使今后全面修补槽帮的扎大面次数减少。
那种换极时放任自流，事后又突击性安排修补槽帮的办法是不可取的。
为了取得满意的换极效果，除注意操作方法和技巧外，还应把住阳极块外观质量和设备两道关。
不合格的阳极上槽后，会增加无效劳动，并使槽子恶化。
导杆明显弯曲，两肩不平，焊接处(含铝－钢爆炸片)裂纹，阳极吊起后铁环拔出1cm以上，铸铁严重不饱满或成饼，以及颜色特别黑(即没有烧透)的阳极不能上槽。
为应付临时更换，厂房、作业区应建立残极库，注意储备较厚还能继续使用的残极。
特别是在焙烧起动高残极大量产生的期间，注意储备较厚还能继续使用的残极。
设备方面要注意每日检查天车搬手扭力，每隔一段时间检查卡具和钩子状态。
近几年来大量出现AE时阳极块下滑，并在导杆与阳极母线压接面上产生强烈电弧，灼伤接触面，甚至烧断钩子螺栓。
分析其原因，可能是天车搬手扭矩不足、卡具损伤或螺栓变长，使导杆与母线间摩擦力不够，以致形成母线--螺栓--钩子--卡具--导杆的电流通路所致。
对此，可采取如下对策：每日采取天车试扭1～2个卡具，工人搬手检验的办法检查天车搬手扭矩，有问题及时处理。
卡具要做到日常维护。
新卡具要清洗上油。
上槽卡具要定期加润滑剂。
暂不用的卡具要保管好，不能摔弯卡具上的丝杆；丢失支承轴上的套筒。
钩子螺栓在长期负载的情况下会出现塑性伸长，应每隔1～2年普遍作一次紧固。
为防止螺栓导电，还要注意弯曲的导杆是否与钩子螺栓相碰，特别是在抬母线之后。
近年来，有的车间在换极操作中增加了清刷母线表面的环节，可将压接压降降到20mV。
这是十分可喜的，值得推广。
应当在总结经验后，将此环节正式列入规程。
3．2 效应熄灭在采用定时下料模式的中心下料预焙槽上，是指望通过效应和效应等待期间来消除积料，以重新校正从Al2O3浓度参数。
因此在这种早期加料模式的槽上，AE系数大都在1．0以上。
因此，AE熄灭成为现场的主要操作之一。
AE发生时，电弧可自净阳极，强大的输入功率可补充热量，使60％的积存Al2O3向电解质内回归，同时AE的各种数据可为人们提供槽子状态的信息。
但是，AE期间输入功率为平时的5～-6倍，达到3200kW左右。
若AE已实现了上述有益目的时仍不熄灭，就将造成遗害：烧垮侧部槽帮，烧穿钢壳，使熔体温度过热，效率下降，并造成电力无谓浪费(晚熄灭一分钟多耗电大约53kWh)和系列最大负载值的增加。
因此对AE持续时间必须限制。
AE是否来临，可由计算机或槽控箱内AE警告灯或槽上AE指示灯的信号判定。
若后两者反映的信息与计算机矛盾时，应以计算机判定为准。
应避免槽控箱中AE继电器设定值太低，以致不足8V的槽电压也能使其动作，使操作人员造成误判。
熄灭AE的最低时间等于计算机检出效应时间和熄灭AE操作的最少时间之和。
计算机程序是根据相邻两个解析周期中≥8V(或其它值)的电压采样点数是否大或等于定数来判断AE是否来临。
若定数M为5，检出的AE时间为3分钟；M为6时，检出时间为3或4分钟。
计算机发出AEB命令，熄灭AE操作的最短时间就是槽控箱内AEB顺序逻辑的执行时间。
对第一个160KA系列大约为2分钟。
这样，第一个160KA系列上熄灭AE的最低时间即为5分钟(M为5点时)，或5--6分钟(M为6点时)。
考虑2分钟余地，规程规定AE持续时间为5--8分钟，大于此值则判为超时。
现场工人熄灭AE的操作步骤，建议采用围槽转两圈的方法(简称两圈法)。
第一圈，完成从取木棒--奔到AE槽--到槽控箱处确认AE电压高低、是否稳定--确认槽控箱是否处于自动，下料气阀是否打开--回到出铝端等项动作。
第二圈，完成取下出铝端槽罩--打孔--等待打壳--观察是否打壳下料--第二次打壳时插入木棒--AE熄灭后再转到烟遭端观察槽电压；确认是否有异常电阻--捞碳渣--收拾清扫等一系列动作。
两圈法的优点是：(1)可以排除由于槽控箱手动，下料气阀关闭，不下料造成的AE持续时间过长。
(2)可以对AE熄灭的难易程度做到心中有数。
(3)可以把是AE未熄，还是熄灭后有异常电阻两种情况严格区别开来，避免把后者当成前者而一个劲地插木棒。
(4)可借机观察打壳下料系统是否有故障，打壳头是否脱落。
上文提到异常电阻，是指AE熄灭后槽电压和设定电压产生较大偏离(例如±0．3V以上)的情况。
异常电阻发生的主要原因是AE电压不正常，即AE电压太低时易出现高于设定电压的异常电阻；AE电压太高时易产生低于设定电压的异常电阻，见图3．8。