全面规范化生产维护简述及实施
TNPM—— 全面规范化生产维护简述
规范化的范畴 维修程序规范化 备件管理规范化 前期管理规范化 维修模式规范化 润滑管理规范化 现场ห้องสมุดไป่ตู้理规范化 组织结构规范化 其他规范化
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TNPM的目标管理计划与实施
起步 领导认识，导入培训，概念开发；
第一步 企业全面调研，认识基准和起点，树立目标； 具体指标： P（OEE，TEEP，故障停机时数等）； Q（合格品率，客户投诉率等）； C（制造成本，维修成本，设备、备件成本、停机损失等）； D（按时交货率，计划完成率，库存等）； S（事故率，事故损失工时数，工伤事故数）； M（TNPM员工参与率，合理化提案数，单点课程制作数等）。
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TNPM的寻找 和清除“六源”活动
污染源 清扫困难源 故障源 浪费源 缺陷源 事故危险源
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TNPM的预防维修体系设计 ——SOON
SOON—Strategy —On-site-information —
Organizing —— Normalizing
最终目标：八个零（零故障、零事故、零缺陷、 零浪费、零库存、零投诉、零差错、零损失）；
具体目标：PQCDSM
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TNPM的目标管理计划与实施
第四步 ：TNPM发动 动员大会：最高领导； 导入培训：外部专家； 刊物、看板、电子视板：宣传部门配合。
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“双6S”活动 “6 Sources”，即六种来源，重点解决在6S活 动中遇到明显的“六源”问题， 主要是污染源、清扫困难源和故障源，顺带解 决6S中发现的安全隐患源、缺陷源和浪费源问 题。 维修技术人员参加的技术攻关小组是一支活 跃的力量，无论在5S的规范和程序化，还是在 “六源”的解决，都可以起到带动作用。
流程
SOON体系框架
Strategy On-site
策略
现场
Checking 检查
Monitoring Organizing Normalizing
监测
组织
规范
Diagnosing (海量诊营断销管理培训资料下载)
维修管理规范化 ——流程工业组合维修模式
组合维修模式总架构
机 问题记录 问题记录 点检与诊断 问题记录 T
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TNPM的八个要素和四个“六”
TNPM的四个“六”
6S: 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 6I:改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲 劳状况、改善安全与环境、改善工作态度 6Z:零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、
零浪费 6T：6个工具，即单点教材、可视化管理、目标 管理、企业教练法则、企业形象法则、SOON
定义 TNPM是以设备综合效率和完全有效生 产率为目标，以全系统的预防维修系统 为载体，以员工的行为规范为过程，全 体人员参与为基础的生产和设备维护、 保养维修体制。
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TNPM—— 全面规范化生产维护简述
TNPM的理念 文明企业的修炼 “绿色”企业的营造 企业文化和灵魂的模塑
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TNPM—— 全面规范化生产维护简述
»TNPM的四个“全
1、以设备综合效率和完 全有效生产率为目标
2、以全系统的预防维修 体制为载体
3、以员工的行为全规范 化为过程
4、以全体人员参与为基 础
全效率
全 系统
全规范
全
员
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TNPM的八个要素和四个 “六”
TNPM的目标管理计划与实施
第五步：“双6S”活动 整理-整顿-清扫-清洁-安全-素养 6S是基础； 6S是突破口； 6S同样要程序、规范管理：确定区域、人员、 标准、周期、方法，并有检查评估方案； 6S中必然发现根源性的问题——引入下一步的 内容。
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TNPM的目标管理计划与实施
1、研究运行现场（现场、现事、现物）：走进 现场，观察现事，了解现物； 2、找出规律（原理、优化）：分析原理，提炼 优化； 3、制订行为（操作、维护、保养、维修）规范 （原则）：给出文件化的行为准则； 4、评估效果（评价）：跟踪、评价，找出不足； 5、持续改善（改进）：再优化，形成新规范。
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TNPM的目标管理计划与实施
第二步 ：建立组织，成立TNPM专职机构
公司TNPM推进委员会 TNPM执行办公室
部门/车间TNPM推进委员会 TNPM联络员
TNPM技术攻关小组 TNPM小组 TNPM小组
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TNPM的目标管理计划与实施
第三步：制定公司TNPM目标、推进计划和实 施计划
TNPM—— 全面规范化生产维护简述
什么是TNPM TOTAL NORMALIZED PRODUCTIVE MAINTENANCE TNPM是规范化的TPM，是全员参与的， 步步深入的，通过制定规范，执行规范， 评估效果，不断改善来推进的TPM。
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TNPM—— 全面规范化生产维护简述
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TNPM 的组织结构
董事长(总经理） 厂长
公司TNPM推进委员会 公司TNPM专职机构
经理 车间主任 组长 工人
厂级TNPM推进委员会 部门TNPM推进委员会
车间TNPM推进委员会 车间技术攻关组 TNPM活动小组
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TNPM管理的五项主义
开展TNPM的主要环节
会 设备1 设备2 故障停机设备 设备3
N
维 同步检修 同步检修 集中维修 同步检修 P
修 批处理 批处理
批处理
批处理 M
总成维修
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TNPM的“员工未来能力持续成 长”模型——FROG
一、自我工作能力分析 二、成长约束分析 三、树立新观念 四、 制订个人成长计划 五、目标导向的自上而下培训 六、员工自主式的单点课程培训体系建立 七、迈出行动的每一步 八、让员工和企业一同成长
TnPM试点工作总结
TnPM试点工作总结一、对TnPM的认识：TnPM（全面规范化生产维护体系）是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，以全体员工参与为基础的生产和设备保养维护体制。
TnPM体系推进首先从设备6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）开始，深入挖掘和清理6源（污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、事故危险源），以6T（可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业形象法则、项目管理、绩效评估与员工激励）为工具，通过建立规范作业体系，规范三书（设备操作作业指导书、清检保养作业书、设备维修作业指导书）和规范员工行为，在工作中持续进行6 I改善（改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态度），引入追求极限管理的概念，最终达到6Z（零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费）。
通过这套体系的贯彻执行，使设备管理科学化、标准化、程序化、规范化，更能适应新形势下的设备管理需要，确保设备的完好有效和安全可靠，二、推行的实践过程按照推进委员会要求，成立了以矿长为组长的工作领导小组，并在广泛调查研究的基础上制定了相关岗位职责、TnPM试点工作目标、实施原则及推进计划等，为TnPM的全面推行奠定了基础。
1、率先实施6S工作：6S要求取舍分开，取留舍弃；条理摆放，取用快捷；清扫垃圾，不留污物；清除污染，美化环境；形成制度，养成习惯，因此，最初推行起来，个别员工感到压力太大，约束太多，难以按受。
但我们清楚地认识到6S管理是TnPM体系推进的前提，我们必须强制推行，否则TnPM管理无从谈起。
为此，按照6S的要求，我们首先从“整理”开始，把要与不要的事物分开，将不要的事物处理掉；再进行“整顿”，把有用的物品、设施进行定置、定位、定责，按照使用频率和目视化准则，合理布置，摆放整齐，标识明确，以便快速取用；然后是清扫和清洁，清扫灰尘、垃圾，去除油污、积垢、卫生死角，清除废水、粉尘、废水等污染，创造明快舒畅的环境；前4个S我们按照工作内容，设立了主题月，集中力量进行大规模的整改，再通过持之以恒的坚持，逐渐培养员工良好的工作作风。
TnPM管理简述
12、小结
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3
T n P M现代设备管 理基础
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4
T n P M现代设备管理基础
一项伟业 设备是工厂的骨骼、肌肉、脉管 和神经系统， 是工厂的肉体！
设备管理工作者肩负重大责任！
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5
T n P M现代设备管理基础
二大公理 全员对设备的了解、爱护与维护 Is Best。
系统完备性设计、长远的思考 Is 可持续发展
各方面不可或缺，才能取得这 场战役的胜利
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25
T n P M核心—检维修系统解决方案
维修模式与策略研究
·事后维修 ·周期性预防维修 ·状态维修（预知维修） ·改善维修 ·主动维修 ·机会维修
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T n P M的点检管理
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T n P M的点检管理
点检管理定义
·安排专人 ·利用人的五感、简单仪表工具等 ·按照一定周期和标准检查设备部位 ·发现隐患，掌握故障初期信息 ·及时采取对策，将故障消灭在萌芽 状态
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T n P M的维修组织与维修规范
企业人机系统生产现场大有潜力可挖 使设备有效工作（EAT）时间最长
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49
T n P M的六项改善 有氧活动
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T n P M的六项改善有氧活动
六项改善--6I（相互联系支持） ·改善效率 ·改善成本 ·改善安全与环境 ·改善质量 ·改善员工疲劳 ·改善工作与 服务态度
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51
T n P M的六项改善有氧活动
有氧活动O2
OPS-One Point Suggestion 一点建议
OPL-One Point Lesson
一点课
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TnPM管理工作
TnPM管理工作一、为什么推行TnPM管理TPM是全员生产维护的英文缩写，即全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、维护体制。
它是由起源于美国的生产维修体制，后来在日本发展成为全员生产维护。
TnPM即全面规范化生产维护是中国式的TPM，是中国设备管理发展的一种新模式，着重于生产现场的设备管理，是以提高设备综合效率为目标(全效率)，以全系统的预防维修体制为载体，以员工的行为规范化为过程(全过程)，全体人员参与为基础(全员)的生产和设备保养、维修体制。
TnPM 在TPM的基础上更加强调规范，通过规范和全员参与改变员工的行为习惯和思想意识，改变长期以来“用”者不管设备维护，“修”者不知设备状况的矛盾，达到全员共同致力于设备综合效率最大化。
TnPM在规范行为的前提下，要开展好四个“六”:6S-6I-6Z-6T。
6S即整理、整顿、清扫、清洁、素养5个环节的日语单词简化称谓和安全的英文缩写;6I即6项改善(Improvement)活动，改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态率;6Z即6个“零”(Zero)的活动，零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费;6T即6大工具(Tool)的运用，单点教材、可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业形象法则，设备维修体制设计。
这四个“六”中首先要做好6S。
TnPM的管理运行模采用了戴明模型的PDCA动态循环模式，即P——策划(Plan)、D——实施(Do)、C——检查(Check)、A——改进(Action)，呈螺旋上升的系统化管理模式，通过不断转动PDCA持续改进，使管理系统更高效、更优化。
TnPM是以设备为切入点，让企业点点滴滴追求合理化。
推行TnPM管理可以革除我们“做事随意，没有规矩;有了规矩，不守规矩;遵守规矩也总做不到位”的不良习惯，从而规范员工行为，改善工作环境，提高生产效率，提升企业形象，使企业不断发展进步。
安全生产标准化规范化
交通运输行业安全生产标准化 规范化案例分析
• 交通运输行业安全生产标准化规范化案例分析：某道路运输公司 生产安全事故、某水上运输公司安全生产标准化规范化实施等。
• 某道路运输公司生产安全事故：分析事故原因，总结经验教训， 提高安全生产水平。
• 某水上运输公司安全生产标准化规范化实施：介绍该公司安全 生产标准化规范化的实施情况，总结经验，推广借鉴。
• 安全生产标准化规范化审核与评估的结果：达标、不达标、整改等。 • 达标：企业安全生产标准化规范化审核与评估达到规定标准，予以达标认定。 • 不达标：企业安全生产标准化规范化审核与评估未达到规定标准，要求限期整改。 • 整改：企业对安全生产标准化规范化审核与评估中发现的问题进行整改，提高安全生产水平。
安全生产规范化的原则与方法
• 安全生产规范化的原则：依法管理、预防为主、综合治理、责任到人。 • 依法管理：严格遵守安全生产法律法规，依法开展安全生产管理工作。 • 预防为主：加强安全生产预防措施，降低生产安全事故发生的风险。 • 综合治理：综合运用安全生产法律法规、技术标准、管理标准等手段，全面提高安全生产水平。 • 责任到人：明确安全生产责任制度，落实安全生产责任，确保安全生产工作的有效实施。
• 石油化工生产安全管理：制定石油化工生产安全生产规范，加 强石油化工生产的安全检查，确保安全生产。
• 石油化工设备安全管理：建立石油化工设备管理制度，加强石 油化工设备的检查和维修，确保设备安全运行。
• 石油化工人员培训教育：开展石油化工人员安全生产培训，提 高石油化工人员的安全生产意识和技能，减少生产安全事故。
• 隐患排查治理：加强隐患排查治理，及时发现和整改安全生产 隐患，降低生产安全事故发生的风险。
• 安全生产责任制：落实安全生产责任制，明确企业、部门和个 人的安全生产责任，确保安全生产工作的落实。
TNPM简介
关于“全面规范化生产维护—TNPM管理模式”全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance，简称：TnPM），是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。
TnPM 是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。
一．TnPM体系要素（一）TnPM八个要素TnPM的成功推行，离不开八个方面要素的相互配合和协力支持，这八个要素分别是：1．以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标；2. 以全系统的预防维修体系为载体；3. 全公司所有部门都参与其中；4. 从最高领导到每个员工全体参加；5. 小组自主管理和团队合作；6. 合理化建议与现场持续改善相结合；7. 变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化；8. 建立检查、评估体系和激励机制。
（二）TnPM四个“全”（6）项目管理。
5. 6H，即清除 6 个 Headstream，6 个源头是：（1）污染源（2）清扫困难源（3）故障源（4）浪费源（5）缺陷源（6）事故危险源二．TnPM体系推进流程TnPM的推进由以下步骤构成：（一）起步领导认识，导入培训，概念开发统一思想，进行骨干培训；（二）第一步企业全面调研，认识基准和起点，树立目标全面了解现状，建立标杆，树立阶段目标。
（三）第二步建立组织，成立TnPM专职机构建立自上而下的组织保障体系，包括专职机构和基层组织。
（四）第三步制定公司TnPM目标、推进计划和实施计划制定全公司计划和目标，将公司目标分解，落实部门计划和目标，以三个月的滚动时间表作为实施计划；（五）第四步TnPM发动在全公司发动展开TnPM，舆论工具宣传造势；（六）第五步以6S为切入点，开展TnPM制订详细的6S 实施计划，体现5W2H，建立包括6S 评估的闭环管理，深入开展6S 活动；（七）第六步“六源”的解决面对六源，组织全员攻关活动，让明显的六源问题得到初步解决；（八）第七步以规范化为主线，创建样板机台在生产现场建立“设备工艺作业规范”和“清扫点检维护保养作业规范”两个作业指导书；在维修部门建立“设备维修作业规范”和“设备点巡检作业规范”两个作业指导书；其他部门建立相应的作业规范，形成事事讲究，规范一切，一切规范的管理体系。
TNPN全面规范化生产维护98页
TNPM的寻找 和清除“六源”活动
污染源 清扫困难源 故障源 浪费源 缺陷源 事故危险源
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TNPM 的组织结构
董事长(总经理） 厂长
公司TNPM推进委员会 公司TNPM专职机构 厂级TNPM推进委员会 部门TNPM推进委员会 车间TNPM推进委员会 车间技术攻关组 TNPM活动小组
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经理
车间主任 组长
工人
TNPM的绩效评估
基本原则 公开透明原则； 指标互补原则； 过程公正原则； 纵横结合原则； 奖励有别原则； 评到团队原则。
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TNPM的绩效评估
评估设计 TNPM目标 评价指标体系 评估作业流程 评价人员组织 争端解决程序
TNPM理念
培训
实施
激励 反馈
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部门:
项目 施 整 理
TNPM—— 全面规范化生产维护简述
什么是TNPM TOTAL NORMALIZED PRODUCTIVE MAINTENANCE TNPM是规范化的TPM，是全员参与的， 步步深入的，通过制定规范，执行规范， 评估效果，不断改善来推进的TPM。
1
请看赛格三星的车间现场：
2
请看赛格三星的工作间状况
减少浪费的TNPM
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TNPM—— 全面规范化生产维护简述
TNPM的四个“全”
全 效 率 全 全 全 系 统 规 范 员
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1、以设备综合效率和完 全有效生产率为目标 2、以全系统的预防维修 体制为载体 3、以员工的行为全规范 化为过程 4、以全体人员参与为基 础
TNPM的八个要素和四个 “五”
TNPM的八个要素 以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产 率（TEEP）为目标； 以全系统的预防维修体系为载体； 全公司所有部门都参与其中； 从最高领导到每个员工全体参加； 小组自主管理和团队合作； 合理化建议与现场持续改善相结合； 变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化； 20 建立检查、评估体系和激励机制。
全面生产维护——TPM1
1）改善生产模具、设备与生产方法的可靠性、可维修 性及安全性，并且将这些关键点（Know-How）汇编成 为一套技术规范。 2）用现有的设备、模具、夹具，制造出质量稳定、满 足标准的产品，并将这些Know-How传授给全体一线员 工。 3）提升设备的有效利用率及运行期间的生产能力。
4）培养对设备有兴趣、且爱护设备的企业文化，训练 一批对设备精通熟悉的专业人才。
1971
全面规范化生产 维护（TnPM）
全面生产维修时代（TPM）
1980
预知维修时代（PdM）
1995
预防管理时代
2002
精益TPM
基于时间的维修（TBM） 基于状态的维修（CBM） 24
三、TPM的演进过程
第一阶段 事后维修
在1950年前后，以半自动、手动操作设 备居多，设备结构简单，常采用的方法，在
◇严格的品质要求
竞争
要求设备效率最大化◇
◇合格率的提高
◇顾客需求的多样性 ◇因设备故障而发生的不良 品质角度
维持、管理费用的合理化◇
技术经验的积累◇ 提高产出投入比◇ 成本角度
5
一、为什么要进行TPM？
企业面临的生存危机
50年前世界财富500强，今天只有一半 日本和欧洲企业的平均寿命不到12.5年
全面生产维护推进方案
全面生产维护推进方案一、TPM 推进目标1、提高设备综合效率（OEE），在具体时间段内将 OEE 提升至具体目标值。
2、减少设备故障停机时间，同比降低具体百分比。
3、培养员工的自主维护意识和技能，使员工能够熟练掌握设备维护的基本方法和技巧。
4、建立完善的设备维护管理体系，确保设备维护工作的规范化、标准化和持续改进。
二、TPM 推进组织架构成立 TPM 推进领导小组，由企业高层领导担任组长，各部门负责人为成员。
领导小组负责制定 TPM 推进的总体方针和策略，协调各部门之间的工作，解决推进过程中的重大问题。
设立 TPM 推进办公室，作为日常工作机构，负责制定推进计划、组织培训、监督检查、考核评价等具体工作。
办公室成员应具备丰富的设备管理经验和较强的组织协调能力。
在各生产车间成立 TPM 推进小组，由车间主任担任组长，设备管理员、班组长和一线员工代表为成员。
小组负责落实 TPM 各项工作任务，开展自主维护活动，及时反馈工作中存在的问题和建议。
三、TPM 推进步骤1、宣传培训阶段召开 TPM 推进启动大会，向全体员工传达 TPM 推进的重要意义和目标任务，提高员工的认识和参与积极性。
组织开展 TPM 知识培训，邀请专家进行授课，使员工了解 TPM的基本理念、方法和工具。
利用内部宣传栏、微信群、企业内刊等多种渠道，广泛宣传 TPM推进工作的进展和成效，营造良好的氛围。
2、现状调查与评估阶段对企业的设备现状进行全面调查，包括设备类型、数量、运行状况、维护记录等，建立设备档案。
运用设备综合效率（OEE）分析、故障模式及影响分析（FMEA）等工具，对设备的性能和故障情况进行评估，找出存在的问题和薄弱环节。
根据调查评估结果，制定设备维护改进计划，明确改进的目标、措施和责任人。
3、自主维护实施阶段制定设备自主维护标准和作业指导书，明确设备日常维护的内容、方法和周期。
组织员工开展设备清扫、点检、加油、紧固等基础维护工作，培养员工的自主维护意识和习惯。
设备全面生产维护的五大重点
二、划维修
还要审验费、养路费、保险费等多种费用，所以对这些设备应适时报废、减
计划维修工作主要由预防维修和预知维修组成，通过必要的修理或停工修理， 产开支、提高经济效益。
以便使停机时间减少到最低程度。预防维修主要指为防止设备性能劣化或降
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或检测工具，对影响设备正常运行的一些关键部位的外观、性能、状态、与
首先需要提供工厂或业务系统实际需要的信息，确定实际情况与理想情况的 精度进行制度化、规范化的检测。主要包括根据操作、维修两方面经验及设
差距并可行性研究，主要包括找出设备存在的问题，并按问题按轻重缓急排 备故障发生状况等适当调整点检周期和时间；制定具体的点检标准，点检标
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设备全面生产维护的五大重点
低设备故障的概率，按事先规定的计划或相应技术条件的规定所进行的维护 活动。预知维修主要是指以设备状态为基础的预防维修，在设计中广泛采用
要搞好机械设备维护管理，需要各级单位领导重视，各部门的配合，使机械 监测系统，在维修上采用高级诊断技术，根据状态监视和诊断技术提供的信
全面生产维护组织，制定全面生产维护目标和政策，制定总体计划，推出首 料。以避免新设备有旧设备存在的问题，同时所购置或设计的设备要具备经
期计划等相关措施。最后在试行实施并找出困难所在后在全系统内全面实施 过改进且确实有效的新技术。
全面生产维护计划，同需要做以下工作，关注个别设备效率的改善情况，制 五、搞好机械设备更新、报废工作
定自主维修方案，为维护部门制定有计划的维修方案，视具体需要为维修和 机械设备更新、报废工作是机械设备全过程管理的重要组成部分。机械设备
操作人员提供补充培训，以形成设备的初期管理体制，坚持全面生产维护并 在将要达到报废年限时，能耗高、故障率高、维修费用大，停修时间长，影
全面生产维护的基本思想和主要内容
全面生产维护的基本思想和主要内容全面生产维护(totalproductivemaintenance,简称tpm)，是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
推行全面生产设备维护的目的是为了提高设备的综合效率，建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式，树立全新的企业形象。
（1）全面生产维护的基本思想①全效益。
全效益就是要求设备一生的寿命周期的费用最小、输出最大，即设备综合效率最高。
随着tpm的不断发展，日本企业把tpm目标提到“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。
②全系统。
全系统就是从设备的设计、制造、使用、维修、改造到更新的设备一生的管理。
③全员参加。
凡是和设备的规划、设计、制造、使用、维护有关的部门和人员都参加到设备管理的行列中来。
（2）全面生产维护的主要内容①设备的维护保养。
设备维护是指为了保持设备正常的技术状态、延长使用寿命，按标准进行的检查与润滑的及时调整及隐患的消除等一系列的日常工作。
②设备点检制。
所谓的点检制，是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。
值得指出的是，设备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法。
③设备的修理。
设备的修理是对设备由于正常或不正常原因引起的磨损或损坏所进行的补偿修复。
其实质是补偿设备的物质磨损。
主要的修理方式有计划预修、预测维修、主动维修、可靠性维修和故障维修等。
④维护记录分析。
维护记录分析是tpm的一项重要内容，尤其是“平均故障周期时间”分析很受日本企业重视。
它把故障的发生时间、故障性质、故障周期、故障部位、故障原因、停机时间、维护费用等都记录下来，进行统计分析，找出故障频发、维修工作量大、对生产影响大的设备和部件及故障原因，找出维修管理的重点对象，为制定合理维修计划和管理对策提供依据。